Расход стали — Продолжительность

Применение кислорода при производстве мартеновской стали для распыления мазута, обогащения воздуха, под-плавления скрапа и вдувания в ванну в процессе рафинирования позволяет значительно сократить расход топлива и продолжительность плавки. [c.54]

Науглероживание и десульфурация в результате продувки аргоном При расходе газа 0,23 стали и продолжительности продувки [c.66]

Электрохимический способ травления, по сравнению с химическим, уменьшает расход химикатов и продолжительность процесса и позволяет обрабатывать стали различного состава, в том числе легированные, трудно поддающиеся химическому травлению. Скорость травления при электролизе в меньшей степени зависит от изменения концентрации в электролите кислоты и солей железа, чем при химическом травлении. [c.31]

Применение технически чистого кислорода вместо воздуха по-новому решает проблему получения конвертерной стали. Сокращается продолжительность процесса, так как ускоряется окисление примесей, уменьшается насыщение стали газами, особенно азотом, исключается расход тепла на нагревании инертных газов, понижается значение кремния и фосфора в тепловом балансе, что дает возможность перерабатывать дешевый передельный мартеновский чугун. [c.24]

Дробеструйное наклепывание применяют для повышения предела выносливости деталей из стали и цветных сплавов, а также для упрочнения сварных швов. Наклепыванию подвергают пружины, листы рессор, зубчатые колеса и другие детали сложных форм после их окончательной обработки. На качество поверхности влияют размер и скорость движения дроби, а также угол, под которым она ударяет обрабатываемую поверхность, расход дроби и продолжительность обработки. Глубина наклепа достигает 0,5— [c.137]

Наиболее простым и удобным в обслуживании сталеплавильным агрегатом является кислая дуговая электропечь. При кислом процессе электроплавки достигается большая стойкость футеровки, снижается ее стоимость, уменьшаются расход электроэнергии и продолжительность плавки, сталь лучше раскисляется. Поэтому кислый процесс электродуговой плавки в литейных цехах применяют чаще основного. [c.347]

Характер износа резцов, изготовленных из быстрорежущей инструментальной стали, во многом зависит от формы и сечения стружки, геометрии режущих элементов резца, качества обрабатываемого материала, характера обработки, условий работы и т. д. Наиболее достоверным признаком нарастающего в процессе работы износа, легко поддающегося количественному определению, является износ по задней грани резца (принят при разработке нормативных материалов по режимам резания) [6]. Нарастание износа протекает равномерно до определённой величины, после которой обычно наступает резкое нарастание, сопровождающееся повышением компонентов усилия резания, расхода мощности и показаний милливольтметра (при температурном методе испытаний). Изменяется цвет сходящей стружки, нарушается плавность работы станка и возникают вибрации. Перечисленные явления служат признаками быстрого возрастания износа инструмента, в зоне которого дальнейшее резание резко сокращает срок службы инструмента. Вследствие этого в качестве критерия затупления принимается оптимальный износ инструмента, при котором достигается максимальная продолжительность работы его до полного использования (фиг. 11). [c.285]

Выдержка. Продолжительность выдержки деталей после достижения заданной температуры процесса термообработки должна быть возможно минимальной, так как излишняя выдержка ведёт к ухудшению качества стали, увеличению окалинообразования и обезуглероживания, росту зерна, увеличению расхода топлива и снижению производительности печей. Продолжительность выдержки при температуре процесса не зависит от метода нагрева деталей. При нагреве для отжига, нормализации, закалки и отпуска продолжительность выдержки должна обеспечивать не только сквозной прогрев всех загружённых в печь деталей, но и полноту структурных н фазовых превращений и снятие напряжений. [c.509]

Основным материалом для электроплавки является стальной лом. Лом не должен быть сильно окисленным, так как наличие большого количества ржавчины вносит в сталь значительное количество водорода. В зависимости от химического состава лом необходимо рассортировать на соответствующие группы. Основное количество лома, предназначенное для плавки в электропечах, должно быть компактным и тяжеловесным. При малой насыпной массе лома вся порция для плавки не помещается в печь. Приходится прерывать процесс плавки и подгружать шихту. Это увеличивает продолжительность плавки, приводит к повышенному расходу электроэнергии, снижает производительность электропечей. В последнее время в электропечах используют металлизованные окатыши, полученные методом прямого восстановления. Достоинством этого вида сырья, содержащего 85— 93 % железа, является то, что оно не загрязнено медью и другими примесями. Окатыши целесообразно применять для выплавки высокопрочных конструкционных легированных сталей, электротехнических, шарикоподшипниковых сталей. [c.181]

Кислые электропечи футеруют огнеупорными материалами на основе кремнезема. Эти печи имеют более глубокие ванны и в связи с этим меньший диаметр кожуха, меньшие тепловые потери и расход электроэнергии. Стойкость футеровки свода и стен кислой печи значительно выше, чем у основной. Это объясняется малой продолжительностью плавки. Печи с кислой футеровкой вместимостью 1—3 т применяются в литейных цехах для производства стального литья и отливок из ковкого чугуна. Они допускают периодичность в работе, т. е. работу с перерывами. Известно, что основная футеровка быстро изнашивается при частом охлаждении. Расход огнеупоров на I т стали в кислой печи ниже. Кислые огнеупоры дешевле, чем основные. В кислых печах быстрее разогревают металл до высокой температуры, что необходимо для литья. Недостатки кислых печей связаны прежде всего с характером шлака. В этих печах шлак кислый, состоящий в основном из кремнезема. Поэтому такой шлак не позволяет удалять из стали фосфор и серу. Для того чтобы иметь содержание этих примесей в допустимых пределах, необходимо подбирать специальные шихтовые материалы, чистые по фосфору и по сере. Кроме того, кислая сталь обладает пониженными пластическими свойствами по сравнению с основной сталью вследствие присутствия в металле высококремнистых неметаллических включений. [c.189]

В результате процесса AOD получают высококачественную нержавеющую сталь с низким содержанием углерода, серы, азота, кислорода, сульфидных и оксидных неметаллических включений, с высокими механическими свойствами. Для повышения экономичности процесса аргон частично заменяют азотом. Средняя продолжительность продувки составляет 60—120 мин, расход аргона составляет 10—23 м /т, кислорода 23 м т. На рис. 82 представлено изменение температуры и состава металла. Степень извлечения хрома составляет 98 %. [c.190]

Степень диссоциации аммиака выбирают в зависимости от марки стали и температуры процесса (табл. 7) и регулируют изменением расхода аммиака. Продолжительность азотирования зависит от требуемой толщины слоя и температуры процесса. Режимы азотирования разных сталей приведены в табл. 8. [c.511]

Индукционные печи без железного сердечника выпускаются в установках типа МГП-52, МГП-102, МГП-252 и МГП-501 (ОКБ-281), предназначенных для плавки черных металлов. В состав каждой установки входят две печи. Емкость печей (по стали) равна соответственно 60, 150, 430 и 900 кг, потребляемая мощность 50, 100, 250 и 500 кет. Питание печей производится током частотой 2500 гц, а печей МГП-501 —1000 гц. Продолжительность плавки составляет примерно 1,0—1,2 ч. Удельный расход электроэнергии на расплавление в среднем 3060 кдж/кг (0,85 квт-ч/кг). [c.260]

Сущность метода. Данный метод удаления из воды кислорода заключается в пропускании воды через слой стальных стружек — отходов металлообрабатывающих производств. Благодаря большой поверхности металла содержащийся в воде кислород энергично расходуется на коррозию стали при достаточной продолжительности контакта и соблюдении некоторых других условий можно добиться практически полного связывания растворенного в воде кислорода. [c.90]

Технико-экономические показатели работы дуговых печей зависят от мощности трансформатора, способа загрузки шихты, марки стали, способа выплавки, стойкости футеровки, организации работ в цехе. Средняя продолжительность плавки без применения кислорода составляет 5—6,5 ч. Расход электроэнергии равен 2700—3060 Мдж/т (750—850 тт-ч/т). При продувке металла кислородом продолжительность плавки сокращается, производительность повышается на 20—25% и расход электроэнергии уменьшается до 30% на 1 т стали. [c.40]

Часто в практике травления сталей применяют смесь серной и соляной кислот, что сокращает потери металла, уменьшает опасность перетравливания, увеличивает продолжительность действия травильных растворов, уменьшает расход кислот и выделение водорода. [c.106]

Применение кислорода позволяет значительно интенсифицировать процессы плавления, ускорить окисление углерода и других примесей, сократить продолжительность окислительного периода. При этом улучшается и качество стали, так как при окислении железной рудой в металл вносятся загрязнения, вредные примеси и газы. При использовании кислорода общая продолжительность плавки сокращается. на 30—40%, а расход электроэнергии — на 20—30%. В СССР с применением кислорода выплавляется около 70% всей электростали. [c.58]

Плавка в кислой печи, в особенности при переплаве отходов, менее продолжительна, чем в основной печи, что уменьшает расход электроэнергии и электродов. Кислая футеровка обладает значительно большей стойкостью и дешевле основной. Кислые печи применяют главным образом в литейных цехах при производстве отливок из стали и ковкого чугуна. Возможность нагрева металла в электропечи до высокой температуры повышает его жидкотекучесть, что имеет важное значение в литейном производстве. В соответствии с усло- [c.58]

Преимуществами индукционных печей по сравнению с дуговыми является возможность выплавки сталей с очень низким содержанием углерода (так как нет науглероживания от электродов), очень малый угар легкоокисляющихся элементов сталь характеризуется пониженным содержанием азота и высокой чистотой по неметаллическим включениям. Индукционные печи имеют высокую производительность и высокий электрический к. п. д. Продолжительность плавки в печи емкостью 1 т составляет около 45 мин, расход электроэнергии 600— 700 кВт-ч на 1 т стали. [c.60]

Конструкция вагранки также начинает частично изменяться. Для нижней части шахты вагранки стали применять водяное охлаждение 23, что уменьшает расход огнеупорных материалов, а также обеспечивает более продолжительное время их работы ремонта. [c.142]

Электропечи с основной футеровкой можно применять для выплавки стали всех марок. Однако вследствие большей продолжительности процесса и меньшей стойкости футеровки, большего расхода энергии и электродов, по сравнению с кислыми печами, такие печи применяют значительно реже. [c.53]

Заготовку после нагрева до температуры начала ковки штампуют в спаренном одноручьевом открытом штампе, установленном на штамповочном молоте с массой падающих частей 1,2 т. При этом методе штамповки, заменившем изготовление шатуна в многоручьевом штампе из сортового проката, значительно увеличилась производительность молота, улучшилось качество поковок и сократился расход металла. Штамповка одной детали в многоручьевом штампе длилась 22—24 секунды и требовала 25 ударов молота, а при штамповке из фасонной прокатной заготовки продолжительность штамповки стала 12—14 секунд и завершается она [c.276]

Общая продолжительность диффузионного отжига (нагрев, выдержка и медленное охлаждение) больших садок металла достигает 50—100 ч и более. В зависимости от состава стали и массы садки продолжительность выдержки составляет 8—20 ч. Для сокращения продолжительности процесса и уменьшения расхода топлива в печь загружают горячие слитки (сразу после разливки). [c.219]

Передача тепла к металлу происходит здесь через стенки тигля, поэтому плавка в таких печах требует много топлива. Так, расход топлива для медных сплавов составляет 30—50% от веса металла, для чугуна 80—100%, для стали до 200—250%, а для алюминиевых сплавов — около 20—30% (в пересчете на кокс). Продолжительность плавки составляет от 0,5—1 часа (алюминиевые сплавы) до 2—3 час. (чугун) и более. Емкость тиглей невелика. Чаще всего применяют тигли емкостью 50—150 кг. [c.226]

Дуговые плавильные электропечи для фасонного литья обычно имеют емкость до 10 т. Расход электроэнергии на плавку в дуговых печах составляет 600—800 квт-ч на 1 т расплавленной стали, а при дуплекс-процессе— 150—200 квт-ч на 1 т чугуна. Продолжительность плавки стали (на твердой завалке) — от 1,5 до 4 час. [c.230]

Герметизация ковша конструктивно может быть выполнена различными способами, например с помощью колпака, прочно соединенного с ковшом, съемного кольца с отдельной крышкой или крышки, соединенной с ковшом. Верже обрабатывал аргоном некоторые спокойные стали, выплавляемые в мартеновских или дуговых печах, в ковшах емкостью от 5 до 50 г при конечном давлении 1 мм рт. ст. Газ вводили описанным выше способом через пористые блоки в металлических кассетах диаметром 100 мм. Потеря давления в пористом блоке составляла 200—350 мм рт. ст., общая продолжительность обработки — около 12 мин, расход аргона 0,1 м /мин, снижение температуры расплава 60—70 град. [c.60]

Плавки без окисления ведут на отходах, состав которых обеспечивает получение металла заданного анализа. При необходимости понижения содержания углерода в металл вводят не руду для окисления, а отходы мягкой стали. При наличии на заводах значительного количества отходов легированной стали этот метод плавки является особенно выгодным с точки зрения сокращения продолжительности плавки, снижения расхода энергии, электродов и ферросплавов. [c.64]

Плавка стали в кислой дуговой печи широко применяется в производстве стального фасонного литья и отливок из ковкого чугуна, так как она имеет преимущества перед основными печами высокую производительность из-за меньшей продолжительности плавки большую стойкость и дешевизну футеровки низкий расход энергии, электродов и стоимости передела. [c.44]

Директивы XXIV съезда КПСС по пятилетнему плану развития народного хозяйства СССР на 1971—1975 гг. предусматривают в 1975 г. выплавку 142—150 млн. т стали и увеличение продукции цветной металлургии в 1,4 раза [1]. Развитие производства черных и цветных металлов неразрывно связано с развитием заготовки и переработки металлолома, поэтому необходимо постоянно увеличивать количество и улучшать качество металлолома. Металлургия предъявляет к металлолому определенные требования, так как производительность сталеплавильных печей во многом зависит от его качества. Чем меньше металлолома входит в мульду, чем меньше его насыпная плотность, тем больше времени продлится завалка мартеновской печи, тем больше расход топлива, общая продолжительность плавки и т. д. Следовательно, металлолом должен быть приведен в такое компактное состояние, при котором будет максимально использована грузоподъемность завалочной машины без увеличения времени завалки металлошихты. В связи с этим пятилетний план развития ломоперерабатывающей промышленности на 1971—1975 гг. намечает переработку всего негабаритного и легковесного лома, повышение его средней насыпной плотности в мульдах от 1,1—1,3 до 2,0—2,2 г/л с одновременным улучшением сортировки металлолома [c.8]

При температуре вьшуска стали 1620°С и подаче кислорода всего 8 мУт расход электрической энергии составил 470 кВт/т, что по сравнению с общим расходом электроэнергии 520 кВт/т j трехфазных печей примерно меньше на 5 %. Несмотря на то, что непрерывный режим работы не был организован, показатель удельного расхода электродов составил менее 1,4 кг/т стали, а продолжительность плавки — около 57 мин. В настоящее время к лому добавляют около 7 % чушек передельного чугуна и до 30% горячебрикетированного губчатого железа, что несмотря на новое для Европы решение и не очень благоприятную конъюнктуру рынка, позволяет выплавлять в месяц 40 тыс. т электростали, которая идет на производство листовой продукции. [c.196]

Потребляемая мощность, кВт Напряжение генератора, В Ток генератора, А Напряжение на контуре, В Продолжительность расплавления, ч Емкость тигля, кг Стойкость тигля, шт. плавок Производительность плавильной установки, плавок в месяц Удельный расход электрической энергии, на 1 т жидкой стали, кВтч/т [c.217]

Электросталеплавильные цехи имеются на многих металлургических заводах с полным циклом в основном для получения высококачественных сталей. Практически все ферросплавы производят в электропечах на ферросплавных заводах. Электропечи дают жидкую сталь на передельных заводах, на которых исходным сырьем является металлолом. На электропечах базируется получение стали прямо из специально подготовленного рудного сырья, минуя доменный процесс. Работают электропечи циклично — загрузка, разогрев шихты, плавление, выдача стали. Продолжительность так называемого оборота печи 3,0—6,0 ч. Единичная электрическая мощность печей составляет 6—22 МВт. Самая крупная в СССР электропечь садкой металлошихты 200 т имеет максимальную электрическую мош,ность 22 МВт. Удельный расход электроэнергии составляет от 600 до 8000 кВт-ч на 1 т стали. Отходяш,ие газы электросталеплавильных печей имеют температуру на выходе из печи 900—1000° С и являются практически негорючими. Их физическую теплоту наиболее целесообразно использовать для предварительного подогрева шихты перед загрузкой ее в печи. Расчеты показывают, что при двухступенчатом подогреве металлошихты отходящими газами печи удельный расход электроэнергии может быть снижен более чем на 30%. Существенно увеличивается производительность электропечи благодаря сокращению продолжительности ее разогрева. Улучшаются условия очистки сбрасываемых в атмосферу газов от печи. Снижается удельный расход электродов, из металлошихты выгорает масло и ряд других засоряющих шихту веществ. [c.39]

Фирма Ameri an Hydra ast (США) начала изготовление новой модели упрощенного литейного автомата. Для его обслуживания не требуется рабочих высокой квалификации. Камера прессования отливается из легированной стали Н-13, часть ее поверхности покрывается слоем керамики, а часть азотируется. Автомат имеет усовершенствованную систему автоматического обогрева мундштука, мощность электронагревателя составляет 850 Вт. Использована система устранения каплеобразования за счет автоматического возврата остатков жидкого металла после прессования. Продолжительность литейного цикла 3 с. Для увеличения производительности формы-вставки монтируются в постоянные обоймы за весьма короткое время непосредственно на машине. Расход жидкого металла на литниковую систему уменьшен на 55—25%. [c.306]

Пусть стоимость стеклопластика Цс в т раз больше стоимости стали Цс = гпЦс. По табл. 13 удельная прочность стеклопластика — 3367 см. Удельная прочность стали — 538 см. Отношение удельных прочностей стеклопластика и стали,., У.= = 3367 538 = 6,3. Снижение длительности производственного цикла изготовления деталей составляет от 3 до 15 раз в,результате снижения продолжительности технологических оде-раций. Примем Д-кратное снижение производственного цикла равным 10. Доля расхода на заработную плату [281 в себестоимости изделий из пластмасс колеблется в пределах 15—35%, а доля заработной платы в себестоимости таких Же [c.71]

Ковочные штампы больших размеров, изготовленные из стали марок К12—К14 с 3—5% Сг, хорошо азотируются в аммиачной газовой среде со степенью диссоциации около 30 7о- Под влиянием термической обработки (12 ч при 500°С+12 ч при 520° С) образуется азотированный слой толщиной приблизительно 0,2—0,25 мм (толщина пленки химического соединения 10—15 мкм), имеющий поверхностную твердость НУб= lOOO-f-1200, Поверхностная твердость сталей типа NK не превышает HV 550. Расходы на азотирование в газовой среде в течение относительно продолжительного периода времени составляют 2—8% от стоимости инструмента. Продолжительность азотирования в газовой среде может бьиъ сокращена путем повышения температуры обработки. Однако с точки зрения оптимальности свойств более целесообразно начинать азотирование при низких температурах и заканчивать при несколько больших (но более низких, чем температура отпуска) температурах. В процессе азотирования, осуществляемого при низких температурах, твердость сердцевины не (иеняется и, если меняется, то совершенно незначительно, однако при этом в небольшой степени (5—25% ) уменьшается вязкость. Ударная вязкость образцов с азотированным слоем вследствие образования хрупкого поверхностного слоя убывает в значительной степени. Инструмент ковочных штампов, обработанный азотированием, чрезвычайно стоек к износу. Одинаковый износ (0,1—0,3 мм) инструмента, подвергшегося азотированию, наблюдается после штамповки приблизительно в 2,5—3 раза большего количества деталей по сравнению с неазотированным инструментом. Однако азотирование не увеличивает долговечность инструмента, имеющего склонность к разрушению и образованию трещин, так как еще сильнее увеличивает хрупкость инструмента. Поэтому инструмент с азотированным поверхностным слоем нельзя быстро охлаждать, например в воде, потому что под влиянием такого охлаждения азотированная поверхность растрескивается. [c.253]

Внедрение покрытий исключает необходимость применения печей с контролируемой атмосферой, контейнеров из коррозионностойкой стали, уменьшает расход аргона, снижает трудоемкость термообработки деталей и последующей очистки их поверхности, сокращает продолжительность производственного цикла и расход электроко-рундового песка при очистке, повышает качество поверх- [c.177]

По всем отборам необходимо иметь представление о наличии отложений в пробоотборной линии (путем отбора пробы во время повышенного расхода и сравнения результатов анализа до и после продувки с повышенным расходом). По кривой восстановления исходной концентрации вещества в пробе (после продувки) и продолжительности стабилизации ее устанавливают, через какой промежуток времени после продувки можно отбирать пробы. Такие продувки следует проводить перед началом каждого опыта. Для получения пробы, более близкой к средней пробе воды, на содержание окислов тяжелых металлов необходимо стремиться к сокращению длины тракта пробоотборных трубок и увеличению скорости в пробоотборной трассе до предела, допустимого по условиям охлаждения пробы. Для исключения загрязнения пробы продуктами коррозии пробоотборные трубы должны изготовляться из нержавеющей стали. Для охлаждения проб устанавливаются специальные холодильники. Основным условием получения представительной пробы конденсата пара является безукоризненная чистота пробопроводки, поэтому ее подвергают кислотнохимической очистке и в течение нескольких суток промывают собственным потоком пробы. Поэтому ответственные испытания можно проводить через 5—10 сут после включения всех пробоотборных линий в работу. [c.286]

Износ инструмента при электроимпульсном методе в 20 раз ниже (иногда инструмент не изнашивается совсем), производительность — в 20 раз выше, а расход энергии — в три раза меньше по сравнению с электроискровым методом. Это обусловлено следующим во-первых, продолжительность разрядов в сотни раз больше, чем в случае искры (достигает иногда сотой доли секунды) во-вторых, перерывы между разрядами меньше в-третьих, инструмент подключается не к отрицательному, а к положительному полюсу источника тока. Большей длительности разряда соответствует и меньшая его температура (4000—5000 вместо 10000°С). Целесообразность применения электроимпульсного способа также во многом определяется себестоимостью электрода-инструмента. Для большинства операций электроды делают из токопроводящего графита, слабо изнашивающегося. Широко используются и электроды из меди, латуни, стали, алюминия, из медновольфрамовых и серебряновольфрамовых композиций. На величину износа инструмента влияют параметры импульсов рабочего тока (особенно их длительность), сочетание материалов электрода-инструмента и обрабатываемой детали, а также условия обработки (циркуляция рабочей жидкости, регулирование процесса и т. д.). Уменьшение пауз между разрядами поз- [c.52]

В основных кислородных конверторах за счет введения извести и повышенной основности шлаков достигается снижение содержания в стали фосфора и серы. Продолжительность продувки в 100-тонном конверторе составляет 14—18 лгм, , а общая продолжительность плавки 45 мин. В конце плавки металл доводится до заданного состава, раскисляется и выпускается через боковое отверстие, а шлак — через горловину. В кислородных конверторах получают сталь с низким содержанием азота, серы и фосфора как обыкновенного качества, так и качественную, по своим свойствам не уступающую мартеновской стали. Кроме углеродистых сталей выплавляются низколегированные и в качестве опыта легированные стали. Удельные капитальные затраты на строительство конверторных цехов на 35% ниже, чем на строительство мартеновских п,ехов. Себестоимость конверторной стали на 3,5% ниже, чем мартеновской, а производительность труда в конверторных цехах на 45% выше, чем в. мартеновских. Поэтому кислородноконверторный способ передела чугуна можно считать наиболее рентабельным и перспективным. Недостатками способа являются повышенный расход огнеупоров и высокий угар металла. [c.29]

Плавка стали в кислых электродуговых печах. Плавка стали в кислых электродуговых печах отличается более высокой производительностью (продолжительность плавки меньше), меньшими затратадш электроэнергии (на 30—40%) и огнеупоров. При кислом процессе корректировка состава металла более сложна, расходуется большее количество ферросплавов и предъявляются повышенные требования по ограничению содернгания в шихте серы и фосфора. Особенность плавки в кислой электродуговой печи заключается в самораскислении металла кремнием, который перед этим в условиях высокой температуры восстанавливается железом и углеродом из кремнезема футеровки печи. При выплавке высококачественных сталей чаще всего применяется диффузионное раскисление металла (через шлак). В кислых печах выплавляются углеродистые и низколегированные стали для отливок. [c.36]

И продолжительности пребывания изделия в расплаве. Повышение температуры вызывает более и нтенсивное образование диффузионных слоев покрытия, но, как уже отмечалось, при толщине, выше некоторой предельной, покрытие становится настолько рыхлым, что легко спадает с поверхности изделия на дно ванны. Практически температуру цинковой ванны поддерживают на уровне 450° и не превышают 480°. При более высокой температуре недопустимо снижается толщина покрытия, р астет угар цинка и снижается срок службы стенок ванны, изготовляемой обычно из стали. Холодные ванны (ниже 450°) дают грубые и неравномерные по толщине покрытия при повышенном расходе цинка. [c.148]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...