Выбор контрольного комплекса

ИСТОЧНИКИ ПОГРЕШНОСТЕЙ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС. ВЫБОР КОНТРОЛЬНОГО КОМПЛЕКСА [c.104]

ВЫБОР КОНТРОЛЬНОГО КОМПЛЕКСА [c.237]

В ГОСТах и проектах стандартов СЭВ, нормирующих допуски на зубчатые передачи, установлены следующие взаимозаменяемые комплексы показателей точности по четырем группам норм точности показатели кинематической точности, плавность работы, контакт зубьев и боковой зазор в передаче. Из нескольких рекомендуемых стандартами контрольных комплексов выбирается один, причем допускается, чтобы помимо установленного контрольного комплекса, являющегося арбитражным, в процессе изготовления зубчатых колес, например после зубофрезерования, предварительного и получистового зубошлифования, производился контроль их по дополнительным показателям точности. Высокоскоростные колеса и передачи следует также проверять на шум и вибрацию. Выбор контрольного комплекса зависит от принятой технологии изготовления и состояния средств производства зубчатых колес. Если существующей системой контроля точности технологического процесса обеспечивается требуемая точность при изготовлении и сборке зубчатых колес, то непосредственный их контроль, а [c.260]

Выбор контрольного комплекса, помимо перечисленных факторов, зависит от масштаба и серийности производства, требуемой точности и типоразмеров изготавливаемых зубчатых колес, наличия зубоизмерительных средств, а также назначения проверяемых зубчатых колес. Следует учитывать и цель измерения, так как, во-первых, измерение изготовленной партии колес может быть произведено для отбора и изъятия брака (окончательный контроль), а во-вторых, может осуществляться измерение зубчатых колес в процессе их изготовления с целью оперативного наблюдения за технологическим процессом (технологический контроль). Технологический контроль следует производить после каждой переналадки зуборезного станка, переточки и смены режущего инструмента. [c.261]

Допуски и отклонения по нормам кинематической точности, нормам плавности работы li нормам контакта зубьев приведены в табл. 5.7—5.10. В таблицах даны значения норм тех показателей, которые в основном будут необходимы конструктору при расчете при выборе степеней точности, разработке чертежей зубчатых колес со стандартным исходным контуром, г также при выполнении некоторых инженерных расчетов (например размерных цепей). В случае необходимости использования иных норм и показателей (например, при разработке чертежей зубчатых колес, с He--стандартным исходным контуром) из числа указанных в табл. 5.4— 5.6 значения этих норм и показателей см. ГОСТ 1643—81 и ГОСТ 9178—81 рекомендаций к выбору варианта контрольного комплекса см., например [6, 7]. [c.408]

Принципиально система контроля конических колес устанавливается так же, как и цилиндрических, т. е. выбором специальных контрольных комплексов (табл. 126), с помощью которых выясняются определенные свойства зубчатого колеса. Элементный контроль конических зубчатых колес в большинстве случаев осуществляется на тех же приборах, что и цилиндрических зубчатых колес. Достигается это тем, что измерительный узел имеет возможность разворачиваться на угол конуса, с тем чтобы устанавливать плоскость измерения перпендикулярно образующей конуса. [c.533]

Выбор показателей точности зубчатых колес, характеризующих боковой зазор, следует производить с учетом показателей, назначенных для контроля кинематической точности и плавности работы. В частности, если в выбранном контрольном комплексе кинематической точности и плавности работы колес одним из по- [c.262]

Дпя каждой из трех норм точности (кинематической точности, плавности работы, контакта зубьев) и норм бокового зазора (видов сопряжения) установлены комплексные и поэлементные показатели. Выполнение требований каждого вида норм можно контролировать проверкой при изготовлении комплексных показателей или поэлементным контролем этих показателей. Для этого в стандартах приведены комплексы контроля, включающие один комплексный или несколько поэлементных показателей. Комплексы контроля, применяемые при приемке колес, являются равноправными, но не равноценными. Комплексный показатель дает наиболее полную оценку точности колеса, а поэлементные характеризуют значительную долю основной погрешности или ее отдельные составляющие. Выбор того или иного контрольного комплекса зависит от функционального назначения и точности колес и передач, их размеров, технологии производства и контроля, объема и условий производства и других факторов. [c.290]

Выбор контролируемых параметров и их комплексов, а также способов контроля должен обеспечить высокое качество зубчатых передач при минимальных затратах времени на контроль. Непосредственный контроль зубчатых колес и передач по отдельным показателям увеличивает число контрольных операций п требует проверки всех изготовляемых зубчатых колес. Гораздо выгоднее в техническом и экономическом отношении применять профилактический контроль, при котором точность обработки зубчатых колес обеспечивается соответствующей организацией технологических процессов их изготовления, т. е. точностью станков, приспособлений, режущего инструмента, а также систематическим наблюдением за состоянием технологической оснастки и другими мерами. [c.208]

Но технологов прежде всего интересуют вопросы использования диагностики в целях более эффективной эксплуатации станков, прессов и другого оборудования посредством выбора и назначения наиболее оптимальных режимов его работы. Кроме того, используя данные диагностики, можно в значительной мере упростить сборочные процессы, которые в современном машиностроении буквально переплетены контрольными операциями. Следовательно, можно исключить ряд непроизводительных операций, подчас совсем ненужных разборок, связанных с поиском скрытых дефектов. Особо велико значение технической диагностики при изготовлении и эксплуатации сложных безлюдных машинных комплексов, гибких производственных систем, где бесперебойность работы и быстрая ликвидация дефектов действующего оборудования играют первостепенную роль. [c.112]

Современный уровень технического прогресса позволяет создавать машины и конструкции, которые обладают высокой надежностью. Основой для этого служит комплекс мер, применяемых на стадиях проектирования, изготовления, монтажа и эксплуатации. На стадии проектирования — это выбор рациональных конструктивных схем и материалов, надлежащий расчет с учетом всех воздействий, которые могут возникнуть в процессе эксплуатации. На стадиях изготовления и монтажа — это тщательный контроль материалов и комплектующих изделий, высокий уровень организации и контроля технологических процессов, промежуточные контрольные испытания отдельных элементов, узлов и агрегатов, отработанная система приемо-сдаточных мероприятий. Устранение скрытых дефектов на стадии обкатки и приработки, система технического обслуживания, включающая комплекс диагностических и планово-профилактических мероприятий, позволяют снизить до минимума вероятность возникновения отказов в процессе эксплуатации. Таким образом, наиболее актуальной становится проблема прогнозирования и обеспечения технического ресурса машин и конструкций. [c.3]

Комплекс задач технологической подготовки производства в условиях ГАП можно решить путем создания автоматизированных систем технологической подготовки производства (АСТПП). Большинство задач, решаемых в процессе технологической подготовки производства, относится к задачам синтеза. Это приводит к большим трудностям при выработке обоснованных критериев оптимальности, моделей, методов и алгоритмов решения этих задач. Созданию и развитию АСТПП способствует Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП), представляющая установленную Государственными стандартами систему организации и управления технологической подготовкой производства, предусматривающую широкое внедрение прогрессивных типовых технологических процессов, стандартной технологической оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации производственных процессов и проектных работ. Работы по автоматизированному решению задач технологической подготовки производства ведутся сравнительно недавно, поэтому четвертая группа стандартов ЕСТПП устанавливает только перечень вопросов и показателей, являющихся методическим материалом, определяющим этапы и порядок проведения работ по организации АСТПП. В перечень входят 1) правила выбора объекта автоматизации 2) состав показателей, характеризующих объект автоматизации, и порядок их расчета 3) правила определения уровня автоматизации решения задач технологической подготовки производства 4) правила определения очередности автоматизированного решения задач технологической подготовки производства 5) постановка задач для автоматизированного решения, включающая выделение организационной сущности задачи (наименование, область применения и т. д.) описания входной, выходной и нормативной информации, моделей, методов и алгоритмов для решения задачи получение контрольного примера 6) правила формирования информационных массивов для автоматизированного решения задач 7) правила выбора технических средств сбора, передачи и обработки информации. [c.206]

При выборе контрольного комплекса следует отдавать предпочтение тем показателям точности, которые определяются в результате непрерывного контроля. Из двух показателей, характеризующих кинематическую точность, Fir и Fp,, рекомендуемых стандартом, целесообразно выбрать первый, так как он выявляется при непрерывном вращении контролируемого колеса, а Fp, — через интервалы, соответствующие угловому шагу колеса. Этот показатель представляет собой сумму дискретных значений ординат на диаграмме кинематической погрешности Fir (рис. 128), поэтому Fp, составляет лишь часть (около 0,8) кинематической погрешности. Р1з двух контрольных комплексов F,, и Fer, P ir и Fer предпочтенпе следует отдавать последнему в связи с тем, что F"ir определяется при непрерывной обкатке проверяемого колеса с измерительным па межцентромерах. [c.262]

При выборе щелочного металла как теплоносителя приходится учитывать не только его теплофизические свойства, но и весь комплекс качеств, определяющих эксплуатационные особенности. Последние становятся решающими, когда целевое назначение проектируемой установки не обусловливает определенный вид рабочей среды и допускает выбор ее из нескольких возможных вариантов. В этом случае при- выборе теплоносителя нужно принимать во внимание следующие факторы потребление щелочного металла в народном хозяйстве, масштабы его производства, его стоимость, способы упаковки и транспортировки наличие конструкционных материалов, способных работать в требуемом диапазоне температур и давлений, размеры их промышленного выпуска и сортамента сложность технологии подготовки теплоносителя перед загрузкой в контур пожарная опасность и инженерные средства для локализации и ликвидации возгораний трудоемкость и сложность ремонтных работ время на приведение стенда в рабочее состояние. Одним из основных факторов является степень освоенности, или накопленный опыт использования рассматриваемого металла в качестве теплоносителя наличие средств перекачивания, конструкций теплообменного оборудования, устройств очистки от вредных примесей и контроля их содержания, контрольно-измерительных приборов и других средств. В конкретных случаях могут возникнуть и другие требования, кото Н [c.5]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...