Время машинно-ручное при обработке

Вольфрам — Влияние на свойства стального литья 115 Время машинно-ручное при обработке пластмасс, стали и цветных металлов [c.949]

Машинно-ручным называется время, затрачиваемое на обработку деталей посредством механизма, но при непосредственном участии рабочего (работа на станке с ручной подачей). [c.467]

Машинно-ручное время при обработке сталей [c.520]

Машинно-ручное время при обработке цветных металлов, сплавов и пластмасс [c.520]

При обработке деталей с малым машинным временем 4аш (когда имеет место неоднократная смена обработанных деталей до затупления резца) чем значительнее ручное вспомогательное время tp,e n> затрачиваемое на снятие и установку детали, пуск станка, тем больше, очевидно, будет общее время работы инструмента до смены его. В самом деле, число деталей, обработанных за время м. пр при tp О, [c.162]

Основным (технологическим) называется время, в течение которого происходит изменение формы, размеров и свойств изделия в результате каких-либо воздействий (при механической обработке — время снятия стружки, при наплавке — время плавления электрода, при хромировании — время осаждения хрома и т. д.). Основное время может быть машинным — деталь обрабатывается на станке при помощи механической подачи машинно-ручным — деталь обрабатывается на станке с ручной подачей ручным — операции выполняются без применения каких-либо механизмов (слесарные, слесарно-сборочные и другие работы). [c.348]

Предположим, что при обработке какой-то детали на круглошлифовальном станке затрачивается 10 мин, из них 5 мин составляет машинное время, а остальные 5 мин приходятся на вспомогательное время. Таким образом, шлифовщик изготовляет 6 деталей в час. Допустим, что ему удалось уменьшить машинное время вдвое за счет увеличения скорости резания и подачи. Тогда на изготовление детали ему потребуется 2,5 мин машинного времени, а на все ручные приемы он по-прежнему затратит [c.247]

Образующийся во время резки шлак смывается водой, подаваемой под высоким давлением. Этим достигается, что после зачистки сляб имеет чистую металлическую поверхность. Скорость горячей кислородно-флюсовой зачистки очень высока. В зависимости от глубины снимаемого слоя скорость зачистки изменяют в пределах 5—50 м/мин. Наивысшую скорость применяют только для зачистки очень мелких дефектов (трещин). При обработке относительно глубоких трещин экономически выгодно производить зачистку не на полную глубину, а только удалить некоторую часть дефекта, а затем оставшуюся часть зачистить ручным резаком. В настоящее время применяют машины для одновременной зачистки сляба с четырех сторон. Большой интерес представляет машина фирмы Линде [33] для зачистки высокохромистой стали. Машину устанавливают в потоке блюминга или слябинга для зачистки горячих заготовок (с температурой около 1000°) с четырех сторон при помощи сорока восьми щелевидных сопел, через которые подается кислород под давлением 2—3 кГ/см . С каждой широкой стороны расположено по 18 сопел, а с каждой узкой сторо- [c.129]

Повышение производительности обработки с применением гидросуппортов достигается благодаря сокращению машинного и вспомогательного времени. Машинное время сокращается благодаря применению увеличенных подач, что заметно при обработке многоступенчатых и фасонных деталей, когда рабочему обычно часто приходится пользоваться ручной подачей. Так, например, ступенчатые валики, которые обрабатывались с подачей [c.54]

Время обработки, а) Основное (машинное или машинно- ручное) время в большинстве случаев определяется как частное от деления суммы длины ходов инструмента, при выполнении перехода, на минутную подачу. [c.55]

Основное (технологическое) время при слесарной обработке — это время, в течение которого деталь обрабатывают (опиливают, притирают, доводят и др.). Основное время может быть машинным (если поверхность шаблона или скобы подвергается профильному шлифованию при автоматической подаче), машинно-ручным (если эта работа выполняется при помощи ручной подачи) или ручным (если эта работа выполняется в слесарных тисках ручным опиливанием и доводкой на притирах вручную). [c.284]

Основное время затрачивается непосредственно на обработку заготовки резанием — на изменение ее формы, размеров, шероховатости поверхности. Основное время при фрезеровании может быть машинным, если движения фрезы и заготовки обеспечиваются двигателями станка, и машинно-ручным, если перемещение стола с заготовкой (движение подачи) производит рабочий, вращая вручную ходовой винт стола, салазок или консоли. Чаще всего фрезерование ведут с механической подачей и основное время — машинное. [c.229]

Первые машинные технологические процессы возникали стихийно, и их механизация заключалась в замене ручного труда машинным при выполнении основных операций, связанных с непосредственной обработкой объектов. Управление работой машин и контроль качества процессов выполнялись непосредственно человеком. Требования к повышению производительности труда заставляли все время искать новых решений как в самих технологических процессах, так и в их механизации. Наиболее прогрессивными и высокопроизводительными технологическими процессами явились непрерывно-поточные процессы, которые приводят к наиболее простым решениям их механизации и становятся весьма удобными для автоматизации. [c.23]

Большинство работающих в настоящее время ГПС не имеют автоматических систем определения поломок и состояния режущих кромок, что вызывает необходимость введения дополнительных переходов, операций, обеспечивающих заданные шероховатость поверхности и точность обработки. Это увеличивает зависимость работы системы от человека и не позволяет организовать работу с малым участием человека. Решение этой задачи — залог эффективности ГПС, причем не столько вследствие экономии от сокращения незапланированных смен инструмента, сколько в результате устранения дорогостоящих контрольных операций, машин контроля качества и переделок брака. Дальнейшее развитие станков должно идти в направлении создания средств адаптивного контроля, измерения размеров деталей в процессе резания, устройств для автоматической компенсации износа инструмента, позволяющих получать точно заданные размеры. Такие станки обеспечат бесперебойную работу ГПС в течение 20 — 24 ч. Не решена полностью также задача обеспечения автоматизации смены инструмента. Если из магазинов в шпиндель инструмент подается автоматически, то загрузку инструментов в магазины выполняют вручную. Вручную заменяют инструмент и при его поломке. Необходимо ликвидировать эту ручную работу. [c.641]

В описанной системе используется ручная обработка данных. Несмотря на то что автоматические методы обладают некоторыми преимуществами, в данном случае ручная обработка данных предпочтительна, так как время между возникновением отказа и началом исследования уменьшается до нескольких часов вместо требуемых при машинной обработке нескольких дней. Нет необходимости в какой-либо канцелярской работе только группы исполнителей имеют дело с оперативным экземпляром отчета. Правда, сохранив оперативность, присущую ручному методу, можно затем использовать автоматическую обработку данных, если подготовка и пробивка перфокарт откладываются до полного окончания исследования. [c.195]

Точность сборки на основе принципов полной или групповой взаимозаменяемости обеспечивается преимущественно в массовом и крупносерийном производствах. В мелкосерийном и тем более в индивидуальном производстве (в этих производствах, как уже отмечалось, в настоящее время сосредоточено до 50% всего объема выпуска машин и оборудования) принцип полной взаимозаменяемости экономически не оправдывается и применяется лишь в отдельных случаях. Обработка деталей в производстве этих типов производится на универсальном оборудовании при незначительном применении специальных приспособлений, а контроль осуществляется универсальным измерительным инструментом, не всегда обеспечивающим требуемую точность измерений. Это вызывает необходимость производить в процессе сборки дополнительную пригонку деталей и узлов по месту. Таким образом, под пригонкой понимается ручная или механическая обработка сопрягающихся деталей в процессе сборки для достижения необходимой точности сопряжений или обеспечения требуемого качества поверхностей. [c.69]

При вращении распределительного вала, на котором закреплены кулачки всех механизмов, циклы обработки на всех шпинделях смещаются по фазе. Иными словами, если на одном шпинделе происходит загрузка, то на втором в это время — зажим заготовки, на третьем — обработка и т. д. Неудобство такой схемы заключается в том, что при ручной загрузке-выгрузке рабочий вынужден ходить вокруг станка одновременно с вращением распределительного вала, так как зона загрузки-выгрузки меняется, следуя вращению кулачка. При автоматической загрузке по той же самой причине станки практически невозможно встраивать в автоматическую линию. Нетрудно видеть также, что производительность машин параллельного агрегатирования, построенных по всем трем указанным схемам (рис. 74, а, б, в), остается практически постоянной и при этом ниже, чем производительность группы независимо работающих машин. [c.138]

Особенно большое значение имеет в машиностроении механизация трудоемких ручных работ, позволяющая уменьшить время на обработку изделий, увеличить производительность металлорежущих и других станков, облегчить условия труда рабочих, уменьшить число вспомогательных рабочих и повысить качество обработки изделий. Применение прогрессивных методов обработки металлов резанием сокращает машинное время на обработку изделий на станках однако при этом имеет место непропорционально большая затрата вспомогательного времени на установку, крепление, замеры изделия и другие операции, что снижает производительность станочного оборудования. Для механизации ручных вспомогательных работ на современных металлорежущих станках применяются быстродействующие пневматические приспособления, а рабочие места оборудуются пневматическими и другими подъемнотранспортными устройствами. [c.3]

В некоторых автоматических станках, например отделочных, длительность технологического цикла не постоянная, а автоматически устанавливается в зависимости от величины припуска на обработку каждой детали. Для таких машин время цикла является постоянным в вероятностном смысле, т. е. равно математическому ожиданию. В машинах-полуавтоматах, в которых часть цикловых операций выполняется вручную (например, съем и установка изделий), время технологического цикла также постоянно при условии, что время, затрачиваемое на выполнение ручных операций, не влияет на величину цикла машины. Примером машины-автомата может служить многошпиндельный станок типа 59 завода Красный пролетарий для непрерывной обработки деталей. [c.11]

Совмещение ручных приемов. Новаторы производства совмещают подвод и закрепление задней бабки, подвод сверла, развертки, зенкера с машинной обработкой деталей и одновременно проверяют качество ранее изготовленной детали. При работе станка на механической подаче они производят предварительную подготовку оснастки для переналадки оборудования на следующую операцию, уборку станка. Целесообразно также, по возможности, во время работы станка производить измерение — в том числе контрольное — ранее обработанной детали, подготовку инструмента, доводку резцов, чтение чертежа и технологии, смазку станка. [c.46]

Таким образом, при организации многостаночного обслуживания необходимо максимально повысить удельный вес непрерывного машинно-автоматического времени в общем времени обработки изделия за счет уменьшения ручного времени так, чтобы ручное время было меньше или, в крайнем случае, равно машинному. И достигается это главным образом за счет сокращения вспомогательного времени. [c.47]

При внедрении скоростного резания металлов резко уменьшается машинное время обработки, и если при этом ручное (вспомогательное, подготовительно-заключительное и т. д.) время остается без изменения, то это приводит к снижению коэффициента использования станка по машинному времени. Следовательно, для получения надлежащей эффективности от применения скоростных методов обработки необходимо, наряду с автоматизацией и максимальной механизацией процесса обработки металлов резанием, применять высокопроизводительные режимы резания, обеспечивающие уменьшение машинного времени и максимальное сокращение вспомогательных времен. [c.198]

К моменту написания данной книги методология систем КВЗ занимала промежуточное место между ручными и автоматизированными методами. Контроль за выполнением заказов издавна признавался самостоятельным направлением деятельности по управлению производством. В 1973 г. Американское общество по управлению производством и запасами опубликовало книгу под названием Системы контроля за выполнением заказов [1]. Имевшиеся в то время технические средства сбора и обработки данных для решения задач КВЗ были весьма далеки от нынешних. Но даже и сегодня эту область следует рассматривать как быстро меняющуюся и в аспекте доступных технических средств, и в части теоретических разработок. Ниже мы попытаемся дать читателю представление о самых последних разработках в области автоматизации систем контроля за выполнением заказов при организации управления операциями эти разработки позволяют установить прямую связь между вычислительной машиной и производственным процессом. [c.388]

Повышение производительности обработки с применением гидросуппортов достигается путем сокращения машинного и вспомогательного времен. Машинное время сокращается применением увеличенных подач, что особенно заметно при обработке многоступенчатых и фасонных деталей, когда рабочему часто приходится пользоваться ручной подачей. Вспомогательное время сокращается путем уменьшения числа измерений, подводов и отводов резца, пробных проходов. Наряду с этим подготовительно-заключительное время при гидрокопировальной обработке увеличивается примерно вдвое по сравнению с обычной обработкой. Затраты на изготовление копиров значительны. Поэтому применение гидросуппортов, несмотря на возможность повышения производительности токарных станков на 20—407о, экономически целесообразно при размере партии не менее 20—50 обрабатываемых деталей. Если копиры используются не длительное время и к точности обработки не предъявляются высокие требования, копиры можно делать незакаленными. В качестве копиров можно использовать образцовые детали вместе с простыми дополнительными деталями, необходимыми для подвода и отвода резца. [c.90]

Примечания 1. Приведенные табличные подачи соответствуют классам чистоты обработки грубая У2 —V3, получистовая У4 —V5. 2, Почачи должны выбираться с таким расчетом, чтобы машинно-ручное время было не менее 0,02 мин при обтачивании и подрезании и не менее 0,03 мин при растачивании. 3. При обработке деталей длиной 5D и более выбранную подачу следует проверить по табл. 3 нли 4. [c.503]

Эта закономерность полностью сохраняется, если позиции машины параллельного действия располагать не в линию, а по окружности (рис. 3, в), для удобства обслуживания и равномерного расхода энергии смещать по фазе рабочий цикл иа позициях (рис. 3, г). Схема (рис. 3, г) неудобна тем, что место загрузки все время меняется, перемещаясь по окружности со скоростью, задаваемой числом оборота распределительного вала относительно неподвижного стола. При ручной загрузке рабочий вынужден все время двигаться вокруг машины, а при автоматической — необходимо иметь р загрузочных механизмов, поэтому компоновка из таких машин автоматических линий практически невозможна. Для устранения этого противоречия недостаточно, не изменяя относительных дщтжений рабочих органов в машине, остановить распределительный вал и дать столу вращение в обратную сторону (рис. 3, д). Такая схема, по которой еще в 20-е годы были построены токарные полуавтоматы типа Буллард , зубофрезерные многопозиционные станки, многочисленные автоматы пищевой промышленности и т. д., получила название роторной. Сравнение этой схемы с другими конструктивными вариантами машин параллельного агрегатирования (рис. 3, б—г) показывает, что роторный принцип сам по себе не дает никакого выигрыша в производительности, так как технологический процесс (последовательность и режимы обработки) полностью сохраняется, остаются неизменными рабочие и холостые хода, а также технологические механизмы, которые не становятся надежнее в работе. Поэтому производительность роторных машин подчиняется общим закопал агрегатирования рабочих машин. Это общее свойство всех машин параллельного действия, как стационарных (рис. 3, б—г), так и роторных (рис. 3, д). В обоих случаях производительность может быть повышена путем увеличения числа позиций р, однако, как показывает формула (6), рост производительности непропорционален увеличеиик> числа позиций р, так как с ростом числа позиций растут и внецик-ловые потери р Q + 4), а коэффициент использования снижается. В результате производительность машин параллельного агрегатирования, в том числе и роторных машин, повышается не беспредельно, как некоторые считают, а стремится к некоторому пределу, который целиком определяется надежностью механизмов машины. Если же роторные машины сблокированы в линию, то [c.10]

Принцип параллельности означает, что необходимо стремиться к одновременной работе человека и машины, одновременной работе нескольких машин, одновременному участию в трудовом процессе обеих рук рабочего, а если требуется, то и одновременной работе рук и ног. При соблюдении принципа параллельности сокращаются затраты времени на выполнение операций и тем самым повышается эффективность производства. С точки зрения физиологии выполнение параллельных действий различными органами не повышает утомление человека, напротив, при частичном совмещении действий и наличии некоторых микропауз способствует его снижению. Соблюдение принципа параллельности работы человека и машины означает выполнение по возможности приемов вспомогательной, подготовительно-заключительной работы и обслуживания рабочего места во время машинной работы оборудования, совмещение во времени различных приемов ручной работы, одновременную обработку нескольких деталей на одном станке, параллельную работу различных инструментов, многостаночное обслуживание и т. д. [c.46]

Технологический цикл при обработке трубы в реечном стане состоит из нескольких операций, но в такт работы стана входят только две из них — машинное время проталкивания стакана при ходе рейки вперед и холостой ход рейки назад. Все другие операции перекрываются этими двумя и в такт работы стана не входят. Таким образом, производительность установки опреде-. Лйётся временем, затрачиваемым на движение рейки вперед и назад. В отличие от других способов производства труб теоретическая производительность установки с реечным станом не зависит от ручных операций. [c.523]

Естественно, что поскольку в системах однорычажного управления функции нескольких органов ручного управления объединены в одной рукоятке или в одном маховичке, механизмы однорычажного управления получаются нередко довольно сложными, технологически трудоемкими и дорогими. Поэтому, решая вопрос о применении одно- или многорычажной системы управления узлами проектируемого станка, нужно всякий раз сопоставить варианты обеих систем и оценить, насколько оправдывается осложнение конструкции и удорожание станка достигаемыми при однорычажной системе эксплуатационными преимуществами и экономическими выгодами. Если машинное время операции при неизменном режиме резания исчисляется многими часами или даже несколькими сутками, как это нередко бывает при обработке изделий иа тяжелых токарных, карусельных, горизонтально-расточных станках, то экономия секунд или немногих минут при выполнении редких операций ручного управления не играет, разумеется, никакой роли. В полобных случаях однорычажное управление может быть иногда оправдано стремлением предупредить возможность такой ошибки при наладке или обслуживании станка, которая могла бы повлечь за собой брак обрабатываемой детали. [c.628]

При проектировании операций обработки на станках с программным управлением на первом этапе разрабатывают технологический процесс обработки заготовки, определяют траекторию движения режущих инструментов, увязывают ее с системой координат станка и с заданной исходной точкой и положением заготовки, устанавливают припуски на обработку и режимы резания. На этом этапе определяют всю предварительную обработку заготовки, ее базы и необходимую технологическую оснастку. В конце первого этапа составляют расчетно-технологическую карту (РТК) с чертежом, на котором вместе с контуром детали наносят траекторию движения инструмента. На втором этапе рассчитывают координаты опорных точек траектории от выбранного начала координат, производят аппроксимацию криволинейных участков профиля детали ломаной линией с учетом требуемой точности обработки устанавливают скорости движения инструмента на участках быстрого перемещения, замедленного подвода к детали и на участках обработки определяют необходимые команды (включение и выключение подачи, изменение скорости движения, остановы, подачу и выключение охлаждающей жидкости и др.), продолжительность переходов обработки и время подачи команд. Второй этап наиболее трудоемок. При обработке сложных деталей он выполняется с использованием электронно-вычислительных машин для простых деталей применяют настольные клавищные машины. На третьем этапе оператор-программист кодирует технологическую и числовую информацию с помощью ручного перфоратора и записывает ее на перфоленту. Для сложных деталей эта работа выполняется на электронновычислительной машине. При использовании станков с магнитной лентой информация с перфоленты записывается на магнитную ленту с помощью интерполятора, установленного вне станка. Применение систем автоматического программирования уменьшает время подготовки управляющих программ в 30 раз, а себестоимость их выполнения в 5—10 раз. В системе управления несколькими станками от одной ЭВМ блок памяти используется как централизованная управляющая программа ЭВМ управляет также работой крана-штабелера на промежуточном складе, а также работой роботов-манипуляторов, обслуживающих станки (для установки и снятия обрабатываемых заготовок). В функции ЭВМ входит также диспетчирование работы участка станков и учет производимой продукции. Применение этих систем позволяет уменьшить число работающих и радикально изменяет условия труда в механических [c.265]

КРАСИЛЬНЫЕ АППАРАТЫ, красильные машины, аппараты для крашения различных волокнистых материалов. Конструкция К. а. обусловливается рядом обстоятельств, из которых существенное значение имеют 1) стадия механич. обработки и вид волокнистых материалов—напр, непряденый материал, камвольная (чесальная) лента, пряжа в мотках, крестовых шпулях, початках, навоях, ткани, трикотажное полотно, чулочные изделия, гардины, тряпье и др. 2) характер применяемых для крашения красителей 3) род во.покнистого материала—хлопок, шерсть, шелк (естественный и искусственный и др.) 4) периодичность или непрерывность крашения 5) ручная или механич. работа. Цель крашения заключается в получении равномерно окрашенных волокнистых материалов при обработке их теми или иными красильными растворами в К. а., что сопряжено с известными затруднениями, т. к. при крашении имеем взаимодействие волокнистого материала—твердой фазы—с водным раствором красителя—жидкой фазой. Поэтому для получения ровной окраски К. а. конструируют т. обр., чтобы обработка волокнистых материалов красильн. растворами была по возможности более интенсивной и равномерной во всех их частях. Достигают этой обработки различными способами 1) во время крашения волокнистый материал передвигают (перетягивают) возможно тщательнее в неподвижном красильном растворе 2) волокнистый материал остается неподвижным, а красильный раствор находится в движении—ц и р к у л и-р у е т 3) волокнистый материал приводится в движение в циркулирующем красильном растворе. Эти способы м. б. положены в основу классификации К. а. Кроме того К. а. удобно разделить на п е р и о-дические (ручные и механические) и непрерывные. [c.172]

Из всех рассмотренных вариантов наиболее широкое распространение получил роторный принцип работы. Он дает возможность производить загрузку и съем обрабатываемых деталей всегда в одной зоне, что позволяет легко встраивать автоматы в линию, а при ручной загрузке обеспечивает максимальную простоту и удобство. Применение роторных машин и линий особенно эффективно при обработке мелких деталей простой конфигурации с оротким рабочим циклом и высоко частотой загрузки и выгрузки. В то же время необходимость иметь для каждой позиции полный комплект механизмов и инструментов приводит к перенасыщенности рабочих зон, стесненности в размерах рабочих позиций, что делает практически невозможным выполнение на роторных машинах операций, требующих больших сил и точности [c.145]

В тихоходных передачах удовлетворяют своему назначению литые колеса с необработанными зубьями. Однако вследствие сравнительно грубого процесса формовки и заливки чугуном, а также усадки отливок при охлаждении профиль зубьев, даже при самой тщательной работе, не может быть получен достаточно точным. Поэтому применение литых колес с необработанными зубьями рекомендуется лишь в том случае, если к ним не предъявляются высокие требования и окружные скорости не превышают 2 м1сек (лебедки с ручным приводом, некоторые сельскохозяйственные машины). Во всех остальных случаях обработку зубьев необходимо вести на станках так, чтобы получались точные профили. При малом и среднем шаге зубьев зубья нарезают в литом и предварительно точно обточенном ободе, в то время как при большом шаге зубья отливают (с соответствующими припусками) и окончательно обрабатывают на станке. Все современные способы изготовления зубчатых колес на станках при помощи фрезерования и строгания основаны на двух методах 1) копирования 2) огибания. [c.198]

В производство внедрена научно обоснованная система допусков размеров строительных металлических сварных конструкций при их изготовлении и монтаже. В дальнейшем будут развиваться экономические исследования по установлению рационального применения строительных металлических сварных конструкций. Будет разработана методика определения оптимальных решений строительных металлических сварных конструкций с использованием электронно-вычислительных машин, в том числе при разработке типовых проектов, составлении проектов производства работ и технологических процессов сварки. Научно-исследовательские институты проведут работы по созданию новых экономичных марок сталей высокой прочности, а также определению их физнко-механических свойств и свариваемости. Будут совершенствоваться сортаменты профилей с учетом внедрения сталей высокой прочности. Найдут широкое применение легированные стали, что позволит уменьшить вес строительных металлических сварных конструкций. Ручная электродуговая сварка при изготовлении и монтаже конструкций будет почти во всех случаях заменена механизированными способами сварки. Существующая в настоящее время обработка металла механическими способами (строжка, фрезеровка) и кислородная резка будут в значительной степени вытеснены плазменной резкой. [c.15]

В то же время разрабатывается очень много РЭА, в которой не всегда возможно соблюсти все эти ограничения. Часто возникает необходимость разработки одно- и двусторонних печатных плат произвольной конфигурации с установкой на них различных типов дискретных элементов и микросхем, имеюпшх некратные расстояния между вьиводами (например, 2 2,5 3 мм). Все эти требования очень сложно учитывать при подготовке формализованного технического задания на проектирование и отражать в рабочих программах. Они неоправданно удлиняют время ручной подготовки и машиной обработки данных, а зачастую делают невозможным решеняе задачи с помощью ЭВМ. [c.79]

При массовом проюводстве машин, особенно в такой отрасли машиностроения, как автотракторная, технология их сборки очень проста. Она сводится к складыванию и свинчиванию деталей и не требует ручной пригонки. В случае индивидуального производства крупных машин, несмотря на многопроходную обработку, точность деталей часто недостаточна. Поэтому во время сборки приходится применять очень трудоемкую ручную пригонку, плохо поддающуюся механизации. Процесс сборки крупной машины становится очень продолжительным вследствие невозможности одновременной работы нескольких бригад (иначе они будут мешать одна другой). В частности, совместной работе препятствует необходимость проворачивания главного вала, что требуется разным бригадам в разное время (и на разные углы) [10]. [c.8]

ПРОМЫВНЫЕ МАШИНЫ, мапшны, применяемые при облагораживании различных волокнистых материалов (непряденых волокон, пряжи или ткани) для производства мокрых операций (одной водой или с добавками моющих или иных средств), сопровождающихся механич. воздействиями (разбалтыванием, отжиманием и т. д.). Конструкция П. м. обусловливается рядом обстоятельств, из которых существенное значение имеют 1) стадия механической обработки и вид волокнистых материалов, например непряденый материал, пряжа, ткани, чулочные изделия и т. д. 2) род волокнистого материала—хлопок, шерсть, шелк (искусственный и натуральный) 3) периодичность или непрерывность промьшки 4) ручная или механич. работа. Для получения возможно лучшего эффекта промывки П. м. конструируют т. о., чтобы обработка волокнистых материалов была как можно более интенсивной и равномерной волокнистый материал подвергают обработке следующими способами а) его передвигают (перетягивают) во время промывки в неподвижном растворе б) промывной раствор находится в движении (циркулирует), волокнистый же материал неподвижен в) волокнистый материал приводится в движение в циркулирующем промывном растворе. П. м. делятся на периодические (ручные и механические) и непрерывные. [c.126]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...