Параметры с ручной подачей

Параметр с ручным приводом подачи с механизированным приводом подачи [c.402]

В настоящее время преимущественное распространение на приборостроительных заводах получили агрегатно-расточные станки, оснащенные силовыми головками с ручной подачей шпинделя. Эти станки по ряду точностных параметров не удовлетворяют современное приборостроение. Ниже приведен анализ технологических факторов, определяющих точность обработки на агрегатно-расточных станках. Этот анализ дает возможность определить точностные возможности существующих станков и сформулировать ряд требований к новым конструкциям станков. [c.139]

Основным видом дефектов при обработке фасонных поверхностей на токарных станках является несоответствие профиля обработанной поверхности профилю, заданному чертежом. Погрешности профиля возникают по следующим причинам при обработке обычными резцами с ручной подачей в продольном и поперечном направлении — из-за низкой квалификации рабочего и его невнимательности при обработке по копиру — из-за погрешности изготовления самого копира или потери профиля резца после его переточки при обработке фасонными резцами — из-за погрешностей профиля инструмента или изменения его геометрических параметров вследствие неправильной установки. Для предупреждения дефектов по этой причине необходимо убедиться в правильности профиля фасонного резца с помощью различных шаблонов и оптических приборов. Реже погрешности фасонных поверхностей могут возникать в результате неправильной установки заготовки на токарном станке относительно режущего инструмента (отсутствие занижения оси заготовки), неправильной установки резца на глубину резания. [c.77]

На рис, 48 дана характерная циклограмма процесса аргонодуговой сварки вольфрамовым электродом. На циклограмме показано изменение основных параметров процесса ручной сварки сварочного тока /св, напряжения дуги скорости подачи присадочной проволоки скорости сварки расхода аргона Q r и дополнительного параметра — напряжения осциллятора С/дси, в течение цикла сварки Газ подают за 10—15 с до начала горения дуги, давление газа составляет (1,1—1,3)-10 Па, средний расход газа [c.82]

Автоматическая система управления реверсом нагружения имеет определенное время срабатывания. Изменение в процессе циклического упругопластического деформирования геометрии диаграмм деформирования приводит к непостоянству скорости изменения параметров нагружения во времени, в связи с чем перебег параметров диаграммы после подачи сигнала на реверс непостоянен. Точность отсечки контролируемого параметра (напряжение или деформация) составляет при этом до 1—2%. Возможна ручная корректировка максимальной нагрузки или деформации в процессе испытания, что позволяет практически исключить отмеченную нестабильность поддержания режима нагружения. [c.224]

В качестве основного параметра станков принимается наибольший условный диаметр сверления в деталях из стали средней твердости (сталь 45 по ГОСТ 1050-88). Если предусматривается возможность фрезерования, то станки обязательно оснащают координатными столами с ручной или механической подачей, а шпиндельный узел сконструирован с учетом [c.415]

Схема рычажной передачи тормоза для колесной пары (в данном случае для второй) показана на рис. ЮО, остальные колесные пары имеют аналогичную передачу. При подаче воздуха в тормозной цилиндр 7 шток его выдвигается и тормозные колодки 5 посредством рычажной передачи прижимаются к колесу 6. Все тормозные цилиндры работают синхронно. Две колесные пары (вторая и третья) только передней тележки тепловоза имеют привод ручного тормоза. Он приводится в действие вращением штурвала 1, установленного на левой стороне задней стенки кабины машиниста. Вращение по часовой стрелке соответствует затормаживанию. Тормозное усилие на колодки при ручном тормозе передается через зубчатую пару 2 и винтовую передачу 3, соединенную цепью 8 через направляющие ролики 4 с рычажной передачей второй и третьей колесных пар передней тележки. Основные параметры передачи ручного тормоза определяются из расчета удержания тепловоза на уклоне 30 /оо усилием на маховике 300—500 Н (30—50 кгс). [c.181]

Возможно несколько принципов построения контроллера сварочного оборудования. На первых этапах применения сварочных роботов использовались контроллеры с предварительной плавной настройкой параметров (напряжение на дуге, скорость подачи проволоки, амплитуда и частота колебаний и др.) для нескольких (обычно пяти—шести) режимов сварки. При воспроизведении программы в заранее выбранных точках траектории по командам от системы управления происходит переход с одного режима на другой из числа предварительно настроенных. При этом не вызывает затруднений корректировка значений параметров при сварке в процессе отладки программы. Существенным недостатком подобных контроллеров является отсутствие в программе сварки данного типоразмера изделия значений параметров режима, что при переналадке на сварку данного изделия требует повторной ручной установки указанных значений. В результате возможны случайные отклонения значений параметров режима от заданных., грубые ошибки или недопустимая интенсификация режима. Кроме того, невозможно автоматическое плавное изменение параметров режима, что необходимо, прежде всего, для решения задач технологической адаптации. [c.140]

Система автоматического управления к универсально-заточному станку ЗА64Д. Задачей САУ является обеспечение требуемого качества поверхностного слоя по интенсивности прижога при заточке режущих инструментов. Заточка инструмента на универсал ьно-заточных станках с ручной подачей является причиной нестабильности геометрических параметров и физико-механического состояния рабочих поверхностей затачиваемого инструмента. Это определяет, в свою очередь, значительный разброс стойкости режущего инструмента, что особенно нежелательно при использовании последнего в автоматических линиях. При автоматизированной заточке на заточных полуавтоматах обеспечиваются требуемые допуски на геометрические параметры инструмента, но не всегда достигается требуемое качество затачиваемых лезвий инструментов. [c.597]

Крупный АК ПО Сиблитмаш базируется на машине мод. 711А10 (рис. 8.12). Дозатор мод. АН-18А предназначен для работы совместно с раздаточной электропечью 3189 или САТ-0,25-Х1. По особому заказу в состав комплекса включены измеритель параметров и автотерморегулятор пресс-форм. В полуавтоматическом или автоматическом режиме комплекс обеспечивает выполнение следующих операций смазывание формы и пресс-плунжера, закрытие пресс-формы дозированную подачу расплавленного металла из раздаточной печи в камеру прессования, прессование, кристаллизацию сплава, извлечение отливки роботом-манипулятором и передачу её через установку охлаждения на обрезной пресс, укладку отливки в матрицу штампа, обрезку отливки и сбрасывание ее в тару, автоматическое терморегулирование пресс-формы с помощью обогрева и охлаждения или систему водяного охлаждения пресс-формы с ручным управлением, контроль основных параметров [1, 63. [c.297]

Операция 7. Затачивание задних поверхностей под углами а и на универсально-заточном станке мод. ЗА64М в приспособлении (см. рис. 25). Перед затачиванием заготовку сверла вставляют в цанговую оправку и устанавливают ее в приспособление для ориентации в угловом и осевом направлениях. Сориентированную оправку с заготовкой помещают в шпиндель заточного приспособления и зажимают гайкой. Затачивание задних поверхностей под углами а и осуществляется по схеме, показанной на рис. 30. Применяют алмазный круг АЧК 80X5X3 АСО 40/28 Б1 100% 2724—0008 (ГОСТ 16172— 70). Режим обработки 0jjp = 20 м/с подача ручная припуск 0,2— 0,3 мм на сторону без охлаждения. Параметры затачивания контролируют на инструментальном микроскопе типа ММИ-2. Для этого сверло устанавливают в призму. [c.36]

Рис. 14. Органы управления токарно-винторезного станка повышенной точности 16К20 рукоятки I — установки ряда чисел оборотов шпинделя 2 — установки чисел оборотов шпинделя, 3 — установки нормального, увеличенного шага резьбы и положения при делении многозаходных резьб, 4 — установки правой и левой резьбы, 5 — установки величины подачи и шага резьбы, 6 — установки вида работ — подачи и типа нарезаемой резьбы, 7 — установки величины подачи и шага резьбы и отключения механизма коробки подач, 8 — управления фрикционной муфтой главного привода (сблокирована с рукояткой 16), //—включения и выключения реечной шестерни, 14 — включения подачи, 15 — включения и выключения гайки ходового винта, 16 — управления фрикционной муфтой главного привода (сблокирована с рукояткой 8) 18 — крепления задней бабки к станине, 19 — захвата пиноли задней бабки, 20 — управления механическими параметрами каретки и поперечных салазок суппорта, 22 — ручного перемещения резцовых саЛазок суппорта, 23 — поворота и закрепления индексируемой резцовой головки, 25 — ручного перемещения поперечных салазок суппорта кнопки 9—золотника смазки направляющих каретки и поперечных салазок суппорта, 12 — включения и выключения электродвигателя главного привода, 21 включения электродвигателя привода быстрых ходов каретки и поперечных салазок суппорта маховики 10 — ручного перемещения каретки, П — перемещения пиноли задней бабки 26 — регулируемое сопло подачн охлаждающей жидкости 13 — болт закрепления каретки на станине выключатели 24 —местного освещения, 27 —указатель нагрузки станка, 28 — выключатель электронасоса подачи охлаждающей жидкости, 29 — сигнальная лампа, 30 — вводный автоматический выключатель

При работе па автоматах с принудительным регулированием напряжение дуги задается автоматически при помощи соответствующей настро11Ки регулятора при ручной сварке оно ноддержипается вручную подачей электрода к изделию по мере его расплавления. Следовательно, в этих случаях настройка режима по току производится путем изменения внешних характеристик, т е. изменением параметров источника питания. При работе на автоматах с саморегулированием настройка режима по току производится путем соответствующего изменения независимой скорости подачи электродной проволоки. Требуемое напряжение дуги в этом случае устанавливается при помощи соответствующей настройка источника питания [c.173]

При обработке фасонных отверстий в листовьпс стеклопластиках толщиной до 10 мм используют специальные производительные инструменты из синтетических алмазов — алмазные головки диаметром от 4 до 8 мм с длиной рабочей части 20... 30 мм. Головки изготовляют из синтетических алмазов АСВ, АСК на гальванической связке зернистостью 400/315...250/200. На предприятиях судостроения, где эти головки получили наибольшее применение, они работают в ручных пневмомашинах ПТС, ПТШ, СМЧ-6 и БИП 7942 со скоростями резания V = = 3...6 м/с. Листы толщиной 5...10 мм обрабатывают с подачей 5 = 50...100 мм/мин. Стойкость головок составляет до 200 м, что в 13...17 раз превышает стойкость твердосплавного инструмента. Параметр шероховатости обработанной головками поверхности Еа = 1,25...2,5 мкм при отсутствии расслоения материала. Экономия от использования одной алмазной головки составляет 16..18 р., т.е. 1 карат алмаза экономит 8—10 р. [c.107]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...