Закалка стали полная

Пружины изготовляют из углеродистых и легированных сталей с содержанием углерода 0,5 —1,1%. Из углеродистых сталей изготовляют пружины с диаметром проволоки до 10 мм из легированных сталей — пружины, работающие при высоких напряжениях или повышенных температурах, а также пружины с большими сечениями проволоки (диаметром 20 — 30 мм) для обеспечения закалки на полное сечение. [c.155]

Фиг. 65. Схематические кривые охлаждения стали при закалке / — неполной — полной

Для пружин из сортовой пружинной стали полная термическая обработка (закалка и отпуск) допускается не более двух раз, т. е. одна первоначальная обработка и одна переработка. Количество повторных отпусков не ограничивается. [c.650]

Помимо теплостойкости другим важнейшим свойством быстрорежущей стали является вторичная твердость, получаемая при отпуске. Отпуск на вторичную твердость сопровождается эффектом дисперсионного твердения, т. е. выделением при отпуске мелкодисперсных фаз-упрочнителей с карбидной природой. В результате твердость стали после отпуска возрастает. Для получения при закалке высоколегированного твердого раствора за счет более полного растворения тугоплавких карбидов быстрорежущей стали температура аустенизации должна быть высокой — до 1300 °С для сталей с высоким содержанием вольфрама. После закалки сталь сразу же подвергают многократному (обычно трехкратному) отпуску при 560 °С по 1 ч. Многократным отпуск делают для более полного и эффективного превращения остаточного аустенита в мартенсит. [c.95]

Перемещение эвтектоидной точки в сторону меньших содержаний углерода с увеличением содержания хрома и уменьшение скорости превращения -у а являются причиной повышения прока-ливаемости хромистых сталей. Полную способность к закалке хромистые стали приобретают только после нагрева до более высоких температур, что связано с тем, что карбиды хрома медленнее растворяются при высоких температурах. [c.105]

D) Неверно. Полная закалка стали - закалка из аустенитного состояния. Понятие полная закалка отпуска не включает. [c.92]

Закалка полная. Закалка стали из области аустенитного состояния, т.е. температура закалки выше Асз и Ас . Полной закалке подвергают доэвтектоидные и заэвтектоидные стали. [c.628]

Для обеспечения полной закалки стали необходимо нагреть ее выше соответствующей критической точки и затем охладить с достаточной скоростью. Температуры нагрева углеродистой поделочной и инструментальной стали под закалку приведены в табл. 16. [c.43]

При нагреве стали выше температуры верхней критической точки Лз структура ее состоит из одного аустенита при последующем быстром -охлаждении аустенит превращается в мартенсит и сталь приобретает наибольшую твердость. Такая закалка называется полной. [c.219]

Полная и неполная закалка. Сталь, нагретая выше линии GSE (рис. 64), переходит в состояние твердого раствора углерода в железе, имеющего решетку куба с центрированными гранями (у-железо). При быстром охлаждении в воде с этой температуры сталь становится очень твердой и хрупкой, т. е. получает полную закалку. [c.179]

Выбор температуры закалки. Температура нагрева при закалке стали зависит от ее химического состава, В доэвтектоидных сталях, нагреваемых на 30—50°С выше линии Лсз (рис. 28), получается аустенит, при последующем охлаждении, превышающем критическую скорость закалки, он преобразуется в мартенсит. Такую закалку называют полной. При нагреве этой стали до температуры в интервале Лсз — Ас1 в структуре мартенсита сохраняется часть оставшегося при закалке феррита, снижающего твердость закаленной стали. Такую закалку называют неполной. Для закалки заэвтектоидной стали наилучшей температурой является нагрев на 30—50 °С выше линии Лсь В этом случае в стали сохраняется цементит и при нагреве, и при охлаждении, а это способствует повышению твердости, так как твердость цементита больше, чем твердость мартенсита. Нагрев заэвтектоидной стали до температуры выше линии ЗЕ излишний, так как твердость при этом меньше, чем при [c.79]

Выбор температуры закалки. Температура нагрева стали для закалки зависит в основном от химического состава стали. При закалке доэвтектоидных сталей нагрев следует вести до температуры на 30—50° выше точки А (рис. 55). В этом случае сталь имеет структуру однородного аустенита, который при последующем охлаждении со скоростью, превышающей критическую скорость закалки, превращается в мартенсит. Такая закалка называется полной. При нагреве доэвтектоидной стали до температур — Л з в структуре мартенсита сохраняется некоторое количество оставшегося после закалки феррита, снижающего твердость закаленной стали. Такая закалка называется неполной. Для заэвтектоидной стали наилучшая температура закалки — на 20—30° выше А , т. е. неполная закалка. В этом случае сохранение цементита при нагреве и охлаждении будет способствовать повышению твердости, так как твердость цементита больше твердости мартенсита. Нагревать заэвтектоидную сталь до температуры выше Л не следует, так как твердость получается меньшей, чем при закалке с температуры выше [c.113]

На практике температурно-временные параметры закалки сталей устанавливаются с учетом следующих положений — полного растворения карбидов, снятия предшествующего наклепа, с одной стороны, и недопустимости чрезмерного роста зерна и появления в структуре б-феррита — с другой кроме Того, температура закалки в известной степени определяет стабильность аустенита при сс-превращении, так как с повышением Температуры закалки происходит снижение температуры точки Мн. [c.157]

Высокие режущие свойства быстрорежущая сталь получает после соответствующей термической обработки (рис. 54). При закалке этой стали из-за плохой ее теплопроводности нагрев до 850°С должен быть очень медленным во избежание термических напряжений и образования трещин с последующей выдержкой при этой температуре. Нагрев с 850 до 1300° С, когда сталь уже находится в достаточно пластическом состоянии, наоборот, должен быть очень быстрым, выдержка кратковременная, чтобы предотвратить обезуглероживание поверхности инструмента. Высокие температуры при закалке стали Р18 (1250—1300° С) требуются для возможно более полного растворения вторичных карбидов в аустените. После нагрева до указанных температур закалки и надлежащей выдержки инструменты охлаждают в масле или на воздухе. [c.151]

Выбор температуры закалки. Температура нагрева стали перед закалкой зависит в основном от химического состава стали. При закалке доэвтектоидных сталей нагрев следует вести до температуры, лежащей на 30—50° выше точки Асз (фиг. 58). В этом случае сталь имеет структуру однородного аустенита, который при последующем охлаждении со скоростью, превышающей критическую скорость закалки, превращается в мартенсит. Такая закалка называется полной. При нагреве доэвтектоидной стали до температур, лежащих в интервале Ас]—Асз, в структуре мартенсита сохраняется некоторое количество оставшегося после закалки феррита, снижающего твердость закаленной стали. Такая закалка называется неполной. Для заэвтектоидной стали наилучшая температура закалки-—на 20—30° выше Аси т. е. [c.137]

Превращения в стали при охлаждении. Охлаждение стали является важнейшей технологической операцией термической обработки. При проведении таких операций термической обработки, как полный отжиг, нормализация, закалка, сталь нагревают до одних и тех же температур, но вследствие того что скорость охлаждения выбирается разной, структуры и механические свойства ее различны. Чем больше скорость охлаждения, тем больше степень переохлаждения аустенита. [c.172]

Для заэвтектоидных сталей, наоборот, неполная закалка, т. е. закалка с нагревом выше линии SK (фиг. 136), но ниже линии SE дает лучшие результаты, чем полная, потому что вторичный цементит или карбиды не растворяются полностью в аустените и остаются после охлаждения среди мартенсита. Присутствие этих карбидов, имеющих округлую форму, не только не снижает, но даже увеличивает твердость закаленной заэвтектоидной стали. Полная закалка с нагревом такой стали выше линии SE дает перегрев и лишние термические напряжения, а твердость по сравнению с неполной не увеличивается. [c.214]

Доэвтектоидные стали для закалки следует нагревать до температуры на 30—50° С выше Асг (рис. 53). В этом случае сталь с исходной структурой перлит- -+феррит нагревается до аустенитного состояния и при охлаждении со скоростью больше критической получается мартенсит. Такая закалка называется полной. [c.70]

Закаливаемость стали можно оценить, изучая кинетику распада аустенита. На рис. 115 представлена схема диаграммы изотермического распада аустенита и нанесены кривые, соответствующие различным скоростям охлаждения металла. Скорость охлаждения, выран<енная кривой 2, характеризует максимальную скорость охлаждения, повышение которой приведет к частичной закалке стали. Ее называют первой критической скоростью охлаждения. При скорости охлаждения по кривой 3 наступает полная закалка (100% мартенсита). Ее называют второй критической скоростью охлаждения. Кривая 1 характеризует скорость охлаждения, при которой отсутствует закалка. [c.231]

Изотермическая закалка (рис. 9.5, кривая 4) отличается от ступенчатой более длительной выдержкой в закалочной ванне при температуре выше мартенситного превращения до полного распада аустенита. При изотермической закалке сталь нагревается до состояния аусте1(ита, а затем резко переохлаждается до температур изотермического распада (250—300° С), соответствующего получению игольчатого тростита. Эта структура по твердости близка к мартенситу, но обладает большей вязкостью. Продолжительность выдержки в закалочной среде определяется диаграммой изотермического распада аустенита конкретной стали. Последующее охлаждение проводится на воздухе. [c.120]

К этой группе относится сталь 2X13. При ее нагреве под закалку свыше 900° С происходит более полный переход карбидов в твердый раствор после закалки сталь приобретает более высокую твердость. Нагрев стали свыше 1050° С приводит к выделению из аустенита 8-феррита. [c.264]

Температура закалки стали Р18 - 1220...1290 °С, Р6М5 - 1210...1230 С. Высокие температуры необходимы для более полного растворения вторичных карбидов и получения высоколегированного аустенита. [c.109]

М. п. обнаружены во мн, кристаллич. материалах в чистых металлах (Ре, Т1, и, N3, 7г, Се, Т1 и др.), сплавах, ионных ковалентных и молекулярных кристаллах. Наиб, полно изучены М. п. в сплавах на основе Ге, в частности в связи с изучением закалки стали. Возникающая при закалке стали фаза — мартенсит дала назв. всему классу превращений. Важные прак-тич. применения имеет также изменение формы при М. п. [c.50]

Для придания стали теплостойкости инструменты подвергают закалке и многократному отпуску. Температуру закалки стали Р18 принимают равной 1270 X и стали Р6М5 — 1220 X. Высокие температуры закалки необходимы для более полного растворения вторичных карбидов и получения при нагреве аустенита, высоколегированного хромом, вольфрамом, молибденом и ванадием. Это обеспечивает получение после закалки мартенсита, обладающего высокой теплостойкостью. Однако даже при очень высоком нагреве растворяется только часть карбидов. Для быстрорежущих сталей, содержащих много избыточных (эвтектических и вторичных) карбидов, характерно сохранение мелкого зерна (номер 11—10) даже при нагреве до указанных выше очень высоких температур (см. рис. 176, е). Во избежание образования трещин при нагреве до температуры закалки применяют подогрев инструмента при 800—850 °С 10—15 мин или при 1050—1100 X 3—5 мин, а крупного инструмента, кроме того, еще при 550—600 X 15— 20 мин. [c.354]

Закалка стали — термическая обработка, включающая нагрев до температур выше верхних критических точек на 30...50°С, вьщержку при этих температурах до полного прогрева металла и последующее очень быстрое его охлаждение. В результате закалки в стали из аустенита образуется мартенсит. Стали, подвергающиеся закалке, характеризуются закаливаемостью и прокаливаемостъю. [c.156]

Для зарвтектоидных сталей, наоборот, неполная закалка, т. е. закалка с нагревом выше линии SK (точка A j) (см. фиг. 142), но ниже линии SE (точка Асст), дает лучшие результаты, чем полная, потому что вторичный цементит или карбиды не растворяются полностью в аустените и остаются после охлаждения среди мартенсита. Присутствие этих карбидов, имеющих округлую форму, не только не снижает, но даже немного увеличивает твердость закаленной заэвтектоидной стали. Полная закалка с нагревом такой стали выше линии SE (точка Ас ) дает перегрев и лишние термические напряжения, а твердость по сравнению с неполной закалкой даже немного снижается за счет растворения карбидов, и увеличения остаточного аустенита. [c.227]

Температуру закалки (рие. 3.8, а) выбирают в зависимости от температуры критических точек с учетом химического состава сталей. Для углеродистых сталей температура закалки определяется по левой нижней части диаграммы Fe—Fej . В зависимости от температуры нагрева закалка бывает полной и неполной. При полной закалке изделия нагревают на 30. 50 Свыше линии с, а при йеио/зной —на 30...50 Свыше линии Ас . Перегрев выше указанных температур приводит к ухудшению структуры углеродистых сталей из-за роста аустенитного зерна. Для легированных сталей, содержащих специальные карбиды, нагрев ведут на 150...250 С выше критических точек для полного растворения карбидов перед закалкой. [c.51]

Выбор температуры закалки. Температура нагрева при закалке стали зависит от ее химического состава. В доэвтек-тоидных сталях, нагрев производится на 30-50 °С выше точек А з (рис. 4.4). При этом образуется аустенит, который при последующем охлаждении со скоростью выше критической, превращается в мартенсит. Такую закалку называют полной. При нагреве доэвтектоидной стали до температуры в интервале А з - А в структуре мартенсита сохраняется часть оставшегося при закалке феррита, снижающего твердость закаленной стали. Такую закалку называют неполной. Для закалки заэвтектоидной стали наилучшей температурой является нагрев на 30-50 °С выше А ,, т.е. неполная закалка (рис. 4.4). В этом случае в стали сохраняется цементит и при нагреве, и при охлаждении, а это способствует повышению твердости, так как твердость цементита больше, чем твердость мартенсита. Нагрев заэвтектоидной стали до температуры выше точек (полная закалка) является излишним, так как твердость при этом меньше, чем при закалки выше A j. Кроме того, при охлаждении после нагрева до более высоких температур могут возникнуть большие внутренние напряжения. [c.122]

При закалке сплавы нагреваются до температуры, обеспечивающей полное растворение вторичных кристаллов. При этом образуется однородный однофазный твердый раствор. Последующее быстрое охлаждение подавляет процесс выделения вторичных кристаллов и в результате получается пересыщенный твердый раствор. Такая закалка, в отличие от рассмотренной ранее закалки стали, не связана с полиморфным превращением, она полностью позволяет зафиксировать высокотемператур- [c.135]

Такая закалка называется полной. Заэв-тектоидные стали при закалке нагревают до температур, на 40-50 °С превышающих критическую т, е. до 760—780 °С. [c.193]

Свойства улучшаемой стали зависят от прокаливаемости, т е от структуры по сечению изделия после закалки При полной (сквозной) прокаливаемости структура по всему сечению — мартенсит При неполной (несквозной) прокаливаемости наряду с мартенситом образуются немар енситные продукты распада аустенита (верхний и ниж ний бейнит, феррито перлитная смесь) [c.166]

Имеется два метода термической обработки для предупреждения МКК — закалка, обеспечивающая полное растворение карбидов хрома или уменьшение влияния сегрегирующих примесей и стабилизирующий отжиг. Для большинства аустенитных сталей обычно принят режим закалки, состоящий в быстром охлаждении (в воде или на воздухе) после нагрева при 1020—1060 °С. Для низкоуглеродистых сталей, особенно в присутствии добавок бора и для молибденсодержащих сталей, предназначенных для работы в окислительных средах, температура закалки должна быть повышена [1.361. Стабилизирующий отжиг проводится обычно в интервале 850—950 °С при продолжительности 2—4 ч. Наиболее эффективен стабилизирующий отжиг для сталей с титаном или ниобием. В этом случае в процессе стабилизирующего отжига происходит более полное связывание углерода стабилизирующими добавками, а также образование крупных разобщенных карбидов хрома. При последующем провоцирующем нагреве не происходит опасное образование пограничных карбидов и МКК отсутствует. Стабилизирующий отжиг применим для повышения стойкости против МКК и нестабилизированных сталей, однако полное устранение склонности к МКК в этом случае невозможно из-за сохранения значительного пересыщения твердого раствора углеродом. Следует иметь в виду, что при стабилизирующем отжиге могут повышаться прочностные свойства и снижаться пластичность стали, а также могут образовываться избыточные фазы (например, сг-фаза), снижающие стойкость, особенно в окислительных средах. [c.70]

В зависимости от температуры нагрева закалку называют полной и неполной. При полной закалке сталь переводят в однофазное аустенит-ное состояние, т.е. нагревают выше критических температур Асз или Асст, при неполной — до межкритических температур — между A i к Асз (Лсст) (рис. 6.28, а). [c.179]

Показано, что применение повторной закалки стали 03Х12Н1ШТР-ВД с тешературы 750°С после закалки с температуры 1000°С приводит к практически полному распаду остаточного аустенита и образованию однофазной структуры (мартенсита). При старении мартенсита в интервале температур 450 + 600°С образуется втсфичный аустенит, наибольшее количество юзторого соответствует температуре старения около 540°С. [c.102]

Изменение механических свойств инструментальной стали К14 в зависимости от температуры закалки и отпуска, а также продолжительности обработки представлено в табл. 105. Из этих данных (см. также рис.. 202) следует, что увеличение температуры закалки стали марки К14 выше 1000° С только в незначительной степени улучшает прочностные характеристики, при этом вязкие свойства ухудшаются. Стали, полученные методом электрошлакового переплава и, кроме того, хорошо обработанные путем пластической деформации, по сравнению с обычными инструментальными сталями, имеют более высокие значения вязкости при одних и тех же значениях прочности. Поэтому стали, полученные способом переплава, можно закаливать на ббльшую прочность (твердость) и благодаря этому увеличить износостойкость и долговечность инструмента. С уменьшением скорости охлаждения (охлаждение в масле или в соляной ванне вместо охлаждения на воздухе) или же с увеличением количества заэвтектоидных карбидов и содержания бейнита (см. рис. 199, б) в значительной степени ухудшаются прочностные и главным образом вязкие свойства сталей. Наиболее предпочтительные свойства получаются при ступенчатой закалке в соляной ванне. На прогрев детали с толщиной поперечного сечения 100 мм требуется около 15 мин. При закалке в масле нет необходимости держать детали в масле до полного охлаждения, а достаточно только до тех пор, пока температура сердцевины не достигнет 500° С. При толщине поперечного сечения 100 мм на охлаждение требуется таким образом около 8 мин, а при толщине 250 мм 25 мин. Повышение температуры отпуска выше 600° С приводит к ухудшению вязких свойств стали марки К14, а также сталей, полученных способом электрошлакового переплава. Сталь марки К14 более склонна к обезуглероживанию, чем стали марок К12 и К13. Обезуглероживание можно уменьшить путем цементации упаковкой в ящики с твердым карбюризатором При повышении температуры отпуска теплостойкой штамповой инструментальной стали для горячего деформирования марки 40 rMoV5.3 с содержанием 3% Мо и 5% Сг снижаются прочностные характеристики, растет значение ударной вязкости, значение вязкости при разрушении вначале также увеличивается. Путем отпуска при температуре 560—580° С можно добиться более благоприятного сочетания свойств. Отпуск при температуре выше 600° С охрупчивает эту сталь в меньшей степени, чем сталь К14. [c.249]

Конструкциоцную сталь в основном отжигают с полной фазовой перекристаллизацией. Для этого так же, как и при закалке, сталь нагревают выше Асъ на 30— 50° С и затем охлаждают со скоростями не более 20— 50°С/ч (вместе с печью). Получение равновесной структуры обеспечивает низкую твердость стали. Кроме того, при переходе через Асз сталь приобретает мелкозернистую структуру, что способствует повышению ее вязкости. [c.110]

Выбор температуры закалки. Температура нагрева стали для за-калйи зависит в основном от химического состава стали. При закалке доэвтектоидных сталей нагрев следует вести до те.мпературы на 30—50° выше точки Асъ (рис. 41). В этом случае сталь имеет структуру однородного аустенита, который при последующем охлаждении со скоростью, превышающей критическую скорость закалки, превращается в мартенсит. Такая закалка называется полной. [c.134]

При закалке сталей превращение аустенита в мартенсит бывает полным только в исключительных случаях. В большинстве же случаев сохраняется большее количество аустенита, которое обладает повышенным содержанием углерода и других элементов, понижающих мартенситную точку, таких какМп, N1, Со, N. Кроме химического состава, сохраняющееся количество остаточного аустенита существенно зависит от условий термической обработки и от роста зерна аустенита. [c.231]

Изотермическая закалка (кривая 4) производится так же, как ступенчатая, но с более длительной выдержкой при температуре горячей ванны (250—300°) —для обеспечения полного распада аустенита. Выдержка, необходимая для полного распада аустенита, определяется точками а и 6 и по S-образной кривой (фиг. 60). В результате такой закалки сталь приобретает структуру игольчатого троостита, с твердостью HR 45 ч-55 и с сохранением необходимой пластичности. Охлаждение после изотермической закалки может производиться с любой скоростью. В качестве охлаждающей среды используют расплавленные соли 55% КНОз + 45% NaN02 (температура плавления 137°) и 55% КНОз+45% NaNOs (температура плавления 218°), допускающие перегрев до необходимой температуры. [c.141]

Для придания стали теплостойкости инструменты подвергают закалке и многократному отпуску. Температуру закалки стали Р18 принимают равной 1270—Г290°С, стали Р12—1240— 1260°С и Р6М5—1210—1230°С. Высокие температуры закалки необходимы для более полного растворения вторичных карбидов и получения при нагреве аустенита высоколегированного хромом, вольфрамом, молибденом и ванадием. Это обеспечивает получение после закалки мартенсита, обладающего высокой устойчивостью против отпуска, т. е. теплостойкостью. Однако даже при очень высоком нагреве растворяется только часть карбидов примерно 30% от имеющихся в структуре в стали Р18 и 50—60% в стали Р12. Для быстрорежущих сталей, имеющих много избыточных (эвтектических и вторичных) карби- [c.335]

П рокаливаемостью называется глубина проникновения закаленной на мартенсит зоны. Она увеличивается прн уменьшении критической скорости закалки стали. Все элементы (кроме кобальта), растворяясь в аустените, повышают его устойчивость и увеличивают прокаливаемость стали. Поэтому большие детали, упрочняемые закалкой, изготавливают из легированной стали. Для полной закалки легированной стали достаточно охлаждение в масле, тогда как углеродистую сталь следует охлаждать в воде. Углеродистые стали даже при охлаждении в воде [c.143]

Наряду с этим высокочастотная закалка создает услович для наиболее полного применения автоматизации процесса закалки стали и обеспечивает возможность осуществлять термическую обработку непосредственно в поточной линии механической обработки без разрыва технологического цикла. [c.185]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...