Закалка стали изотермическая

Для понижения уровня внутренних напряжений и увеличения стабильности структуры во всех возможных случаях рекомендуется применять ступенчатую или изотермическую закалку в горячих средах (расплавленные соли, нагретое масло). Необходимо, однако, иметь в виду, что закалка сталей в горячих средах может приводить к существенному увеличению содержания остаточного аустенита. Поэтому во избежание последующего [c.408]

Сталь 6ХС вследствие меньшего содержания углерода имеет большую вязкость, а вследствие легирования Сг и Si хорошо принимает ступенчатую закалку и изотермическую закалку. Сталь 6ХС применяют для деревообрабатывающих режущих инструментов после закалки ее отпускают на твердость HR 45—53. [c.77]

Кремний замедляет процесс отпуска мартенсита н является полезным легирующим элементом для сталей, подвергаемых изотермической закалке. Стали, содержащие кремний, после изотермической закалки обеспечивают высокую вязкость и пониженную чувствительность к надрезу. Это объясняется тем, что в процессе промежуточного превращения возрастает количество высокоуглеродистого остаточного аустенита и повышается вязкость бей-нита вследствие уменьшения в а-фазе содержания углерода. [c.261]

Практическое значение диаграмм изотермического превращения аустенита очень велико они позволяют производить критическую оценку существующих режимов термической обработки и разрабатывать научно-обоснованные технологические процессы. Особенно важно применение этих диаграмм для установления рационального режима различных операций изотермической обработки, широко внедряемой в последние годы в производство. С их помощью можно правильно осуществлять изотермическую и ступенчатую закалку простых углеродистых и особенно легированных сталей, изотермический отжиг, отжиг на зернистый перлит, изотермическую выдержку для устранения флокенов и т. д. Помимо этого, диаграммы изотермического превращения аустенита позволяют дать анализ действия закалочных сред (воды, масла и т. д.) и выбрать для каждой марки стали наиболее подходящую закалочную среду. [c.209]

Основные способы закалки стали — закалка в одном охладителе, в двух средах, струйчатая, с самоотпуском, ступенчатая и изотермическая. [c.34]

В 1885 г. Д. К. Чернов в докладе Русскому техническому обществу сообщил о возможности получить сильную закалку стали погружением раскаленной стали в расплавленную металлическую ванну с температурой 200 (сплав свинца с оловом). По твердости эта сталь не уступала стали, закаленной в воде, и резала стекло. Таким образом, Чернов впервые открыл способ изотермической закалки стали. [c.186]

Эффективным методом повышения прочности и износоустойчивости серого чугуна является изотермическая закалка, которая производится аналогично закалке стали. [c.166]

Закалка чугуна—процесс, производимый в той же последовательности, что и закалка стали. Отливки или механически обработанные детали из серого чугуна нагревают до 840—900° С, выдерживают и охлаждают в масле. В результате получается структура мартенсита с включениями графита. В зависимости от скорости охлаждения можно получить структуру троостита или сорбита закалки. Весьма эффективна изотермическая закалка серого чугуна, позволяющая повысить его прочность и износостойкость. [c.179]

Виды закалки стали. По способу охлаждения различают виды закалки в одной среде, в двух средах (прерывистая), ступенчатая и изотермическая. Закалка в одной среде проще и применяется чаще для изделий несложной формы. Заэвтектоидные стали, если детали имеют простую форму, закаливают в одной среде. При прерывистой закалке изделие охлаждают, сначала в одной среде (например, в воде), а затем в масле или на воздухе. Ступенчатую закалку производят путем быстрого [c.80]

Закалка. Повысить прочность серого чугуна можно его закалкой. Она производится с нагревом до 850—900° С и охлаждением в воде. Закалке можно подвергать как перлитные, так и ферритные чугуны. Твердость чугуна после закалки достигает НВ 450—500. В структуре закаленного чугуна имеются мартенсит со значительным количеством остаточного аустенита и выделения графита. Эффективным методом повышения прочности и износоустойчивости серого чугуна является изотермическая закалка, которая производится аналогично закалке стали. [c.140]

Получение неоднородной структуры верхнего бейнита при изотермической закалке стали существенно увеличивает чувствительность к трещине по сравнению с однородной сорбитной структурой, часто при одновременном увеличении характеристик пластичности при растяжении или даже ударной вязкости при надрезе г = 1 мм (табл 18.5). [c.138]

Рис. 154. Схема ступенчатой закалки стали, содержащей 0,8% С (а) и изотермической закалки легированной стали (б)

Изотермическая закалка. Закалку по этому способу (рис. 154, б) выполняют в основном так же, как и ступенчатую, но эта закалка предусматривает более длительную выдержку- выше точки УИ . При такой выдержке происходит распад аустенита с образованием бейнита. Для углеродистых сталей изотермическая закалка не дает существенного повышения механических свойств по сравнению с получаемыми обычной закалкой и отпуском, [c.229]

Хорошие результаты изотермическая закалка дает для сталей, имеющих большую склонность к отпускной хрупкости в интервале температур 250—350° С. В этих сталях изотермическая закалка позволяет получить большую ударную вязкость, чем после обычной закалки и отпуска (при температуре 250—350° С). [c.230]

Для многих сталей изотермическая закалка обеспечивает также значительное повышение конструктивной прочности, т. е. прочности образцов сложной формы. По сравнению с обычной закалкой и отпуском при температуре 250—400° С изотермическая закалка увеличивает в 1,5—2 раза пластичность в надрезе. Если же большая часть аустенита, не распавшегося после окончания промежуточного превращения, при последующем охлаждении претерпевает мартенситное превращение, то изотермическая закалка не обеспечивает высоких механических свойств. В этом случае резко снижается пластичность. [c.230]

С. С. Штейнберга (1872—1940 гг.) и его учеников в области теории закалки стали и превращения аустенита при постоянных температурах. В этих работах получили обоснование процессы ступенчатой и изотермической закалки и изотермического отжига, позволяющие получить более высокие механические свойства стали. [c.94]

Существует несколько разновидностей закалки стали. В зависимости от толщины закаленного слоя, получаемого в изделиях, различают закалку объемную и поверхностную. В зависимости от скорости охлаждения различают закалку с непрерывным и с прерывистым охлаждением (изотермическую, ступенчатую). В зависимости от метода нагрева различают закалку с нагревом в печах, токами высокой частоты, газовым пламенем и в электролитах. [c.186]

Наиболее прогрессивным методом, обеспечивающим сочетание высокой прочности, пластичности и вязкости, является изотермическая закалка. При изотермической закалке сталь охлаждается тоже в горячей среде (соляных, селитровых или щелочных ваннах). Температура нагрева среды различна в зависимости от химического состава стали, но всегда на 20—100° выше точки начала мартенситного превращения для данной стали. [c.187]

В 1885 г. Д. К. Чернов открыл, что закалку стали можно производить не только в воде и масле, но и в горячих средах. Он закаливал сталь в расплавленном сплаве свинца с оловом при 200 . Это открытие имело большое практическое и теоретическое значение. Оно положило начало применению ступенчатой закалке стали, а в дальнейшем исследованию изотермического превращения ее аустенита (см. стр. 174). [c.13]

Эти исследования оказались весьма полезными как для разработки теории термической обработки стали, так и для решения ряда практических вопросов. На основе сделанных обобщений и диаграмм был дан анализ действия при термической обработке различных закалочных сред, обоснованы процессы ступенчатой и изотермической закалки и изотермического отжига, позволившие значительно улучшить качество изделий после термической обработки. Был разработан метод многократного отпуска быстрорежущей стали. Было выявлено влияние различных легирующих элементов и величины зерна при термической обработке стали. [c.18]

Мартенситные точки М и имеют большое научное и практическое значение для закалки сталей и особенно для построения диаграмм изотермического превращения аустенита и внедрения новых методов изотермической обработки. Положение точки Мк, кроме того, определяет режим обработки холодом — метод, который сейчас применяется с целью устранения в структуре стали остаточного аустенита. [c.174]

Закаливаемость стали можно оценить, изучая кинетику распада аустенита. На рис. 115 представлена схема диаграммы изотермического распада аустенита и нанесены кривые, соответствующие различным скоростям охлаждения металла. Скорость охлаждения, выран<енная кривой 2, характеризует максимальную скорость охлаждения, повышение которой приведет к частичной закалке стали. Ее называют первой критической скоростью охлаждения. При скорости охлаждения по кривой 3 наступает полная закалка (100% мартенсита). Ее называют второй критической скоростью охлаждения. Кривая 1 характеризует скорость охлаждения, при которой отсутствует закалка. [c.231]

Изотермическая закалка (рис. 9.5, кривая 4) отличается от ступенчатой более длительной выдержкой в закалочной ванне при температуре выше мартенситного превращения до полного распада аустенита. При изотермической закалке сталь нагревается до состояния аусте1(ита, а затем резко переохлаждается до температур изотермического распада (250—300° С), соответствующего получению игольчатого тростита. Эта структура по твердости близка к мартенситу, но обладает большей вязкостью. Продолжительность выдержки в закалочной среде определяется диаграммой изотермического распада аустенита конкретной стали. Последующее охлаждение проводится на воздухе. [c.120]

Для структуры однородного зернистого перлита (балл 2—4) оптимальная температура нагрева под закалку стали 111X15—830 850 °С, стали ШХ15СГ — 820-1-840 С (при закалке в масле). Диаграмма изотермического распада стали ШХ15 приведена на рис. 12.13. [c.189]

В качестве закаливающих сред рекомендуют расплавы селитр и щелочей. Борированные детали из углеродистых сталей для получения высокой твердости (NV 5,6—6,8 кН/мм ) следует подвергать ступенчатой закалке в водных растворах селитр или щелочей, а детали из легированных сталей — изотермической закалке с получением твердости от NV 4,17—4,42 кН/мм2 (сталь ЗХ2В8Ф) до NV 5,60—6,85 кН/мм (для высокохромистых сталей). Для деталей из шарикоподшипниковых сталей температура нагрева под закалку после борирования не должна превышать 1050° С. [c.47]

Остаточный аустенит, содержащийся в структуре закаленной и низко- или среднеотпущенной, а также в изотермически закаленной стали в виде неравновесной фазы, понижает ее твердость, прочность, магнитное насыщение, магнитную проницаемость и повышает пластичность и коэрцитивную силу. Кроме того, остаточный аустенит, полученный при закалке стали, вызывает значительное повышение критической температуры хрупкости после высокого отпуска. [c.16]

Знание этих цревращенг й важно дл г решения многих практических задач. Перлитное превращение протекает в процессе отжига стали (см. с. 194), а маргенситное — при зака,.1ке сл али (см. с. 200). Промежуточное превращение важно для понимагшк так называемой изотермической закалки стали (см. G. 214). [c.167]

О. — схема закалки б изотермическая диаграмма распада переохла.жденного аустенита дозвтектоидной стали с указанием скорости охлаждения при закалке е критн ческой скорости закалки [c.200]

У большинства легированных сталей распад аустенита в про-хмежуточиой области не идет до конца. Если аустенит, не распав-шнпся при изотер.мической выдержке, не претерпевает мартенситного превращения при дальнейше.м охлаждении, то сталь получает структуру бейнит Ч- 10 — 20 % остаточного аустенита, обогащенного углеродом. При такой структуре достигается высокая прочность при достаточной вязкости. Для многих сталей изотермическая закалка обеспечивает значительное повышение конструктивной прочности. [c.214]

В сталях с атермической кинетикой мартенситного пре вращения наблюдается явление стабилизации аустенита Если при закалке стали сделать промежуточную выдержку в мартенситном интервале температур, то общее количест во мартенсита будет меньше, а количество остаточного аустенита больше, чем в случае непрерывного охлаждения до точки Мк, при этом с увеличением продолжительности выдержки это различие будет расти После изотермической выдержки в мартенситном интервале образование мартен сита при последующем охлаждении начинается не при этой температуре, а при более низкой, причем чем меньше тем лература промежуточной выдержки, тем ниже температу ра, начиная с которой вновь начинается образование мар тенсита Явление стабилизации аустенита может оказать ся и при охлаждении стали с непрерывными, но разными скоростями Так, в легированных сталях мартенситного класса, закаливаемых на воздухе, количество остаточного аустенита намного больше, чем в этих же сталях после за калки в масле или в воде При этом вследствие того, что углерод является элементом, наиболее сильно понижаю щим мартенситные точки, в высокоуглеродистых сталях после замедленного охлаждения (например, при ступенча той закалке) содержание остаточного аустенита может пре вышать 20 % [c.102]

Из понятия прокаливаемости следует, что процессы, ее определяющие, непосредственно связаны с явлениями, протекающими в твердом растворе до закалки и при закалке стали. Следовательно, прокаливаемость стали определяется устойчивостью переохлажденного аустенита. Устойчивость аустенита количественно характеризуется диаграммами изотермического распада переохлажденного аустенита (при постоянной температуре) и термокинетическими диаграммами (при непрерывном охлал<дении). Величина прокаливаемости стали находится в определенной связи с расположением областей устойчивости пе-реохлаледенного аустенита на диаграммах распада (рис. I). [c.5]

Стали, содержащие 2% Si, менее вязкие. При твердости HR 45 их ударная вязкость составляет только 30—40 Дж/см . Такие стали обладают повышенной склонностью к обезуглероживанию. Образцы диаметром 50—80 мм из хромисто-, кремниево-, вольфрамованадиевых сталей можно закаливать в масле. Диаграммы превращений стали W5 представлены на рис. 155. Рис. 156 иллюстрирует диаграмму изотермических превращений инструментальной стали W6. Из-за большого содержания углерода инкубационный период превращения аустенита немного возрастает по сравнению с инкубационным периодом стали W5. Диаграммы изотермических превращений с такой формой и расположением областей полиморфных превращений облегчают для этих сталей изотермическую закалку, повышая температуру начала образования мартенсита на 20—30 °С. Превращение аустенита в бейнит происходит примерно за 20— 30 мин. Закаленный изотермическим путем инструмент более вязкий, чем инструмент точно такой же твердости, но после закалКи и отпуска (рис. 157). [c.170]

К сожалению, в интервале температур 1000—500° С значительное выделение карбидов может предшествовать перлитному превращению даже при короткой выдержке и, следовательно, способность аустенита к растворению карбидов уменьшается в зависимости от температуры. Чем продолжительнее выдержка в этом температурном интервале или же чем меньше скорость охлаждения, тем больше выделяется карбидов. Температура начала мартенсит-ного превращения на диаграмме изотермических превращений смещается вверх. Выделение карбидов идет в первую очередь по границам зерен, и вследствие этого уменьшается вязкость стали. В стали с очень мелким зерном, где общая межкристаллитная поверхность значительна, это явление менее заметно. Вследствие выделения карбидов уменьшается содержание легирующих компонентов в твердом растворе и вместе с этим снижается и теплостойкость. Поэтому при закалке сталей — главным образом для инструментов больших размеров — в этом интервале температур следует по возможности избегать охлаждения на воздухе, хотя длительность перлитного превращения позволяет это делать. [c.212]

Понижение долговечности стали ЗОХГСНА после цианистого цинкования при испытании на повторное растяжение плоских образцов с отверстием с частотой 8—10 цикл/мин наблюдали Я. М. Потак и С. И. Магазаник (см. [666]). Цианистое цинкование понизило число циклов до разрушения примерно в 2 раза в состоянии закалки и низкого отпуска и на 28% после изотермической закалки стали. Однако кислое цинкование не отразилось на долговечности стали ЗОХГСНА. [c.300]

В результате такой закалки сталь приобретает структуру игольчатого тро-стита с твердостью HR 45—55 и с сохранением необходимой пластичности. После изотермической закалки охлаждают детали с любой скоростью. В качестве охлаждающей среды используют расплавленные соли 55% КМОз+45% NaNOa с температурой плавления 137° С либо 55% KNOg -f 45% NaNO с температурой плавления 218° С, допускающие перегрев до необходимой температуры. [c.178]

Изотермическая закалка (кривая 4) производится так же, как ступенчатая, но с более длительной выдержкой при температуре горячей ванны (250—300°) —для обеспечения полного распада аустенита. Выдержка, необходимая для полного распада аустенита, определяется точками а и 6 и по S-образной кривой (фиг. 60). В результате такой закалки сталь приобретает структуру игольчатого троостита, с твердостью HR 45 ч-55 и с сохранением необходимой пластичности. Охлаждение после изотермической закалки может производиться с любой скоростью. В качестве охлаждающей среды используют расплавленные соли 55% КНОз + 45% NaN02 (температура плавления 137°) и 55% КНОз+45% NaNOs (температура плавления 218°), допускающие перегрев до необходимой температуры. [c.141]

Такое построение курса, как показал многолетний опыт автора, методически оправдано, так как позволяет более правильно рассмотреть технологию термической обработки стали изотермический отжиг и закалку, обработку холодом, термомеханическую обработку и т. д. Кроме того, это дало возаюжность избежать повторений при выделении материала о влиянии легирующих элементов на свойства и строение стали в салюстоятельный раздел после рассмотрения теории и технологии тep шчe кoй обработки. [c.3]

Влияние термической обработки. Сведения о влиянии термической обработки на синеломкость стали противоречивы. Так, по данным С. В. Белынского [451] и М. В. Ростегаева [457], продолжительный отжиг прп субкритических температурах подавляет синеломкость. С. Г. Гутерман и Н. А. Баранова [133, с. 62], повторившие опыт С. В. Белынского, показали, что эффект синеломкости не подавляется, а лишь смещается в сторону более высоких температур. Ими показано также, что нормализация или закалка стали с 0,12—0,25% С от 900° С с последующим отпуском при 650° С не подавляют синеломкости, а лишь уменьшают этот эффект. Я. С. Гинцбург [458] также указывает, что улучшение стали не подавляет, а лишь уменьшает эффект синеломкости. Терзич [459] исследовал свойства стали с0,47% С и 1,02% Си в состоянии поставки и после изотермической обработки (нагрев 850° С в течение 40 мин с охлаждением на воздухе до 550—580° С, изотермическая выдержка в печи при этой температуре 20 мин с охлаждением на воздухе) и установил, что в обоих случаях наблюдается эффект синеломкости. Г. И. Погодин-Алек-сеев и М. М. Фетисова [424] показали, что термическая обработка полностью не подавляет склонности стали к синеломкости. [c.230]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...