Закалка стали торцовая

Режимы закалки графитизированной стали указаны в табл. 28. Кривые прокаливаемости при торцовой закалке сталей с различной структурой (табл. 29) приведены на рис. 8, а твердость после закалки т. в. ч — в табл. 30. [c.380]

Кя 221. Определить способом торцовой закалки влияние условий охлаждения при закалке стали 45Х для получения мартенситной и полумартенситной структуры (50% мартенсита +50% троостита) на расстоянии 30 мм от поверхности. [c.296]

М 222. Определить способом торцовой закалки температуры нагрева при закалке стали 65Г (с охлаждением в воде) для получения мартенситной и полумартенситной структуры на расстоянии 20 мм от поверхности. [c.296]

Для проведения данной работы подгруппа студентов делится на две бригады. Одна бригада получает стандартный образец из углеродистой стали 40, а другая — из легированной стали 40Х, прокаливаемость которых требуется определить. Химический состав сталей известен. Определив температуру закалки стали, нагревают образец в муфельной печи до этой температуры, выдерживают в течение 30 мин., быстро переносят в прибор для торцовой закалки и закаливают с одного конца струей воды. Перед закалкой необходимо ознакомиться с устройством прибора и условиями, [c.193]

Рис. 7. Блок-образец для торцово закалки сталей с повышенной про каливаемостью (.Б. Е. Сомни)

Фиг. 37. Диаграммы прокаливаемости при торцовой закалке стали марки ЗОХ [2] / — сталь состава 0,31% С 0,54% Мп 0,93% Сг 2 — сталь состава 0,29% С 0,47% Мп 0,83% Сг.

Фиг. 40. Диаграмма прокаливаемости при торцовой закалке сталей состава 0,35 — 0.45% С 0.55—0.69% Мп 0,86—1,01% Сг

Фнг. 97. Диаграмма прокаливаемости при торцовой закалке стали состава (1.38% С 1.04% 51 0,9% Мп. 0.97% О и изменение твердости закаленного слоя после отпуска при 200, 300 и 500 С. [c.397]

Фиг. 98. Диаграмма прокаливаемости при торцовой закалке стали состава. 0,34% С 1,26% N1 0,48% Сг [8],

Схема охлаждения образца ири определении прокаливаемости методом торцовой закалки показана на рис. 238. Очевидно, что только при таком охлаждении нижний торец охлаждается с максимальной скоростью, и скорость охлаждения убывает по мере удаления от торца. Измерив после закалки твердость на поверхности по длине образца и представив полученные результаты графически, у глубоко прокаливающейся стали получим плавное снижение твердости (кривая 2 на рис. 239), а у неглубоко прокаливающейся стали (кривая 1 на рис. 239)—резкое уменьщение твердости. [c.296]

Таблица 74. Полоса прокаливаемости стали ЗОХНЗА, определенная методом торцовой закалки, на базе 35 плавок электростали различных металлургических заводов. Нагрев 820 °С, номер зерна 8—10 (данные Л. Н. Давыдовой)

Таблица 123. Прокаливаемость стали (состав, % 0,12—0,18 С 0,15-0,40 Si 0,60-0,90 Мп 0,80-1,10 Сг 1,3—1,7 Ni 0,020-0,035 8 0,035 Р), определенная методом торцовой закалки (номер зерна <5) [3]

Таблица 169. Полоса прокаливаемости, определенная методом торцовой закалки образцов 90 промышленных плавок различных металлургических заводов. Средний химический состав стали, % 0,40 С 0,55 Мп 0,28 Si 0,76 Сг 1,38 Ni 0,15 Си 0,020 S 0,013 Р номер зерна 6—7

Таблица 170. Прокаливаемость образцов из стали (состав, % 0,37-0,44 С 0,55-0,90 Мп 0,20-0,35 Si 1,55-2,00 Ni 0,65-0,95 Сг 0,20—0,30 Мо) на твердость, соответствующую твердости торцового образца, в зависимости от скорости охлаждения после закалки [140]

По данным Л. Н, Давыдовой, твердость торцового образца после закалки на расстоянии 50 мм от торца практически одинакова. Ширина полосы, т. е. разбег твердости на каком-либо расстоянии от торца, характеризующая колебание прокаливаемости стали, определяется составом плавок и колеблется у торца в пределах HR 40—50. [c.210]

Рис. 8. Кривые прокаливаемости графитизированной стали при торцовой закалке (с нагрева до 350 С при выдержке 30 мин)

Прокаливаемость, определяли торцовым методом по обычной методике (ГОСТ 5357—69) при закалке с нормальной (850° С) и повышенной (900° С) температур. Анализ кривых прокаливаемости (рис. 36) показывает, что повышение температуры закалки практически не изменяет кривой прокаливаемости базовой стали 75Х, но значительно усиливает эффект дополнительного легирования, особенно при введении вольфрама. [c.80]

Крепление вставных зубьев. Фрезы со вставными зубьями как наиболее надёжные и экономичные получили на практике широкое распространение. Торцовые фрезы изготовляют сборными, начиная от D = 30 мм до > = = 700—800 мм и выше. Корпус сборной фрезы изготовляют из стали марок 45 или 40Х с последующим улучшением (закалка с высоким отпуском). Возможно изготовлять корпусы торцовых фрез для скоростного резания из легированного или модифицированного чугуна. [c.304]

Прокаливаемость стали в общем случае определяют методом торцовой закалки (ГОСТ 5657—69). Цилиндрический об- [c.208]

При торцовой закалке образец фактически охлаждается со скоростью, по-степенно уменьшающейся по мере удаления от торца. Чем дальше данная точка находится от торца, тем медленнее охлаждается сталь. [c.240]

Для определения прокаливаемости высоколегированных сталей с особенно хорошей прокаливаемостью пользуются методом торцовой закалки удлиненных [c.241]

Существенное влияние на результаты испытаний оказывает температура и продолжительность нагрева образца перед торцовой закалкой чем выше температура и продолжительнее нагрев, тем больше прокаливаемость (в данном случае на прокаливаемость влияет величина зерна аустенита, увеличивающаяся по мере перегрева стали). [c.242]

Для деталей сложного сечения скорости охлаждения определяют следующим образом берут сталь с небольшой прокаливаемостью, например марки 40, чтобы получить отчетливую картину изменения твердости по сечению детали, затем из этой стали изготовляют опытный экземпляр детали и стандартный образец для торцовой закалки. [c.244]

Наиболее часто прокаливаемость стали определяют методом торцовой закалки, строя кривые прокаливаемости Поскольку отдельные плавки каждой стали имеют несколько различающиеся значения прокаливаемости (кроме колебаний химического состава в пределах марочного, сказывается размер зерна и другие металлургические факторы), сталь каждой марки характеризуется в целом не одной кривой прокаливаемости, а полосой прокаливаемости По полосе прокаливаемости определенной стали можно установить значения критической скорости охлаждения при закалке и критические диаметры (диаметр максимального сечения, прокаливающегося насквозь в данной охлаждающей среде) [c.165]

В работе (71 ] утверждается, что ...для стали ХВГ определение прокаливаемости методом торцовой закалки стандартных образцов является непригодным... . С этим утверждением согласиться нельзя. Оно противоречит данным, имеющимся в той же работе (табл. 4 и рис. 5). Оно опровергается также результатами работы [10], в которой проведены широкие исследования прокаливаемости стали марки ХВГ рассматриваемым методом, [c.154]

Установлено, что между термокинетической диаграммой превращения стали и графиком ее прокаливаемости, полученным при торцовой закалке, существует связь, обусловленная тем, что диаграмму и график строят при непрерывном охлаждении [1, 9, 142]. Поэтому термокинетические диаграммы позволяют дать как качественную, так и количественную оценку устойчивости аустенита, в то время как диаграммы изотермического превращения — только качественную. [c.154]

С помощью термокинетических диаграмм можно определить продолжительность охлаждения при закалке, необходимую для получения той или иной структуры, результаты торцовой закалки (без закалки образца), распределение твердости по сечению цилиндрического изделия из стали. [c.154]

Группа 1 —- стали, обладающие неглубокой прокаливае-мостью. К этой группе отнесены стали, верхняя критическая скорость закалки которых 350° С/с. Характерный признак таких сталей — малое критическое расстояние. На торцовом образце оно обычно не превышает 2,5—3,0 мм. [c.161]

Группа 2 — стали, обладающие средней прокаливае-мостью. К этой группе отнесены стали, верхняя критическая скорость закалки которых находится в пределах 35—350° С/с. Критическое расстояние на торцовом образце из этих сталей колеблется примерно от 3,5 до 50,0 мм. [c.161]

При применении метода торцовой закалки для анализа полученных результатов следует использовать термокинетические диаграммы, позволяющие во многих случаях более глубоко изучить явления, протекающие в стали при закалке. Термокинетические диаграммы для значительного числа марок приведены в работах [9, 15, 16]. [c.162]

Основным критерием выбора сталей для деталей, работающих в условиях поверхностного износа, является способность сталей закаливаться на определенную поверхностную твердость. Следует учитывать, что реальные детали имеют форму и размеры, существенно отличающиеся от торцового образца, охлаждаются при закалке со скоростями, существенно более низкими, чем металл, расположенный у торца образца. Поэтому поверхностная твердость реальных изделий всегда ниже твердости начальной части торцового образца. [c.173]

Рис. 4. Блок-образец для торцовой закалки сталей с повышенной прокали-ваемостыо (Б. Е. Сомин)

Технические условия на поверхностную закалку индукционным способом должны гарантировать необходимую работоспособность детали и удобный контроль соответствия с ними фактических результатов термообработки. Они должны включать задание размеров и расположения закаленной зоны с допустимыми отклонениями, глубину закаленного слон, твердость поверхности. В технических условиях также могут быть особо оговорены максимальные пределы деформации, ограничения рихтовки, распространение цветов побежалости, допустимые дефекты в зоне закаленного слоя и др. Технические условия назначаюгся с учетом свойств выбранной марки стали и задают также предшествующую термическую обработку детали, твердость перед закалкой, допустимую глубину переходной зоны разупрочнения исходной структуры (после термического улучшения). При этом учитывается, что граница закаленного слоя и.ч цилиндрической поверхности ие может быть приближена к широкой выступающей торцовой части (к щеке коленчатого вала) менее чем на 6— 10 мм, что дополнительно уточняется после закалки опытной партии. Закалка ие может быть распростраиеиа на участок поверхности с близко расположенными друг к другу отверстиями или широкими одиночными окнами, вырезами, существенно суживаю-1ЦИМИ зону протекания индуктированного тока. Детали инструментального производства, тонкостенные и асимметричные, деформация и неравномерный нагрев которых делают индукционный нагрев неприемлемым, следует перевести на химикотермическую обработку. [c.4]

Таблица 45. Прокаливаемость стали I2XH3A после торцовой закалки с 860° С в зависимости от температуры отпуска закаленных образцов в течение 1 ч (данные Л. Н. Давыдовой)

Рис. 119. кривые прокаливаемости, построенные методом торцовой закалки (а), и прокаливаемость по сечению прутков диаметром 50— 120 мм (б) стали состава, % 0,18 С 0,25 Si 0,78 Мп 0,87 Сг 0,9 Ni 0,003 В 0,028 О 0,013 N 0,0004 Н 0,010 S 0,013 Р (/) и 0,22 С 0,85 Мп 0,27 Si 0,96 Сг 0,9 Ni 0,003 В 0,0032 0 0,011 N 0,0005 Н 0,017 S 0,013Р (2). Закалка с 830° С [108] [c.130]

Рис. 121. Полоса прокаливаемости стали 20ХГНТР, определенная методом торцовой закалки на образцах 13 промышленных плавок (данные Л, И. Давыдовой)

Таблица 146. Прокаливаемость, определенная после закалки с 850°С торцовых образцов нз стали 9310Н — SAE (состав,

Таблица 163. Прокаливаемость торцового образца стали (состав, о/о 0,32-0,39 С 0,15 0,40 Si 0,50-0,80 Мп 1,30-1,70 Сг 1,30—1,70 Ni 0,035—0,020 8) после закалки с 845 °С номер зерна 5 Г129]

На диаграммах прокаливаемости (фиг. 153) по вертикальной оси откладывают значения HR , а по горизонтальной — расстояние от охлаждаемого торца в миллиметрах (или соответствующие этим расстояниям истинные скорости охлаждения в град,1сек от 700° С, которые примерно одинаковы для многих сталей и установлены на основании точных измерений изменения температур в разных точках по длине образца при торцовой закалке). [c.241]

Ориентировка волокон металла влияет на прочность. Характерны в этом отношении опыты А. С. Шейна над прямоугольными образцами из стали ШХ15 (рис. 20.1, а). Режим термообработки закалка при температуре 850 °С, отпуск при 150 °С. Волокнистость структуры обусловлена заметной карбидной полосчатостью. Пределы прочности при изгибе образцов в порядке их изображения на рис. 20.1, а— 1,0 0,72 0,56. Значительно меньшая прочность при торцовой ориентировке волокна объясняется, по-БИдимому, увеличением глубины и количества дефектов, выходящих на поверхность. [c.348]

С этой целью были использованы торцовые образцы, форма которых дана на рис. 80. Как видно из рисунка, часть образца до плоскости, проходящей через его ось, удалена. Тем самым уменьшено количество тепла, аккумулированного образцом при нагреве под закалку. Очевидно, что и количество тепла, отводимого через торец и часть образца, обозначенную буквой Б, также должно уменьшиться. Следовательно, прокаливаемость образца, измеренная по плоскости А, должна быть меньше прокаливае-mo thV измеренной по плоскости Б. Отметим, что длина Z. плоскости Б была переменной в различных образцах, значит, количество тепла, отводимого через часть образца с плоскостью Б, также менялось. Исследования проводили на образцах из сталей ШХ15 и ШХ15СГ. [c.124]

Опыт показывает, что у деталей, работающих на изгиб, структура, содержащая более 90% мартенсита, должна распространяться от поверхности на глубину, равную —0,25/ . Это обычно гарантируется путем получения при закалке определенной твердости на глубине 0,5 . Учитывая это и используя полосы про-кал иваемости (или графики прокаливаемости, предварительно построенные по закаленным торцовым образцам для всех предполагаемых к использованию сталей), а также зависимости, изображенные на рис. 88 и 89, выбирают марку стали, обеспечивающую сочетание оптимальных эксплуатационных характеристик и наиболее экономичную технологию. При этом всегда следует проверить, не пригодна ли для изготовления интересующей детали сталь, уже примененная для изготовления других деталей данной машины. Возможны случаи, когда такая проверка показывает, что необходимо заменить сталь, из которой изготовлена другая деталь, более технологичной. [c.137]

Метод объгмной закалки образцов-шайб, В работе [71] применяли образцы-шайбы толщиной 12—15 мм для проверки прокаливаемости сталей ШХ16, 9ХС и ХВГ. Образцы-шайбы закаливали в масле с 850, 880 и 840° С соответственно. Во всех случаях эти образцы имели один и тот же размер, хотя прокаливаемость указанных сталей по торцовой пробе различалась весьма существенно. [c.159]

Задача 1. Цилиндрический стержень диаметром 100 мм из стали 40ХНА должен быть закален так, чтобы твердость HR 40 была на глубине 0,25 от поверхности. При этом торцовая проба показала, что твердость HR 40 находится на расстоянии, равном 22 мм от охлаждаемого водой торца. Требуется опре-делить интенсивность охлаждения (Я) при закалке. [c.161]

Таким образом определяется наименьшая скорость охлаждения тела простой формы. Для полного решения задачи необходимо определить крити ескую скорость закалки для данной стали. Для этой цели нужно в стандартных условиях (по ГОСТ 5657—69) на образце из данной стали провести торцовую пробу на про-каливаемость и определить расстояние полумартснситной зоны от торца (подробно см. [ ]). Для определения критической скорости закалки используется диаграмма рнс. 7. Если расстояние h полумартенситной зоны от торца 2,5 мм — критическая скорость закалки равна 600° С/с для 5 мм — 250° С/с для 10 мм — 90° С/с и т. д. [c.173]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...