Перегрев стали при закалке

Перегрев стали при закалке вызывает крупнозернистость аустенита и образование напряженного и хрупкого крупноигольчатого мартенсита (фиг. 145, <) [c.221]

ПЕРЕГРЕВ СТАЛИ ПРИ ЗАКАЛКЕ [c.144]

Перегрев связан с нагревом изделия до температуры, значительно превышающей необходимую температуру нагрева. Перегрев сопровождается образованием крупнозернистой структуры, в результате чего повышается хрупкость стали. При закалке в перегретой стали образуются трещины. Перегрев может быть исправлен отжигом или нормализацией. [c.129]

Перегрев при закалке сталей со значительной структурной неоднородностью [c.735]

Перегрев стали выше указанных в таол. 16 температур вредно отражается на качестве закалки, так как при перегреве зерна быстро растут, и сталь после закалки получается крупнозернистой. [c.43]

Нагрев доэвтектоидной стали под закалку ниже Асз, но выше Асу приводит к частичной закалке. Зерна, которые в процессе нагрева и выдержки превратились в аустенит, после резкого охлаждения превратятся в мартенсит. Твердость мартенсита в стали, содержащей 0,5% углерода, составляет около 650 НВ. Но наряду с мартенситом сохраняются не претерпевшие превращения при нагреве зерна мягкого феррита (твердость около 80 НВ). Такая структура является браком закалки. Нагрев до температуры, значительно превышающей Асд, может вызвать перегрев или даже пережог. Поэтому для доэвтектоидной стали оптимальным является нагрев под закалку на 20—50 град выше Лсд. [c.141]

Перегрев при закалке изменяет вид излома в закаленном состоянии он становится сначала все более блестящим, а затем при еще большем повышении температуры нагрева зерна стали становятся различимыми и излом оказывается крупнозернистым. Такая сталь отличается повышенной хрупкостью. По видам излома можно также судить о специальных дефектах легированных сталей (нафталинистый, слоистый излом рис. 246). [c.301]

Закалка доэвтектоидных сталей с температур, значительно превышающих указанную оптимальную, приводит к перегреву. Перегрев при закалке выражается в том, что мартенсит получается [c.131]

Перечисленные особенности показывают, что электрошлаковая сварка является весьма эффективным способом соединения толстого металла, обеспечивающим высокую производительность и экономичность. Лишь то обстоятельство, что соединения, полученные электрошлаковой сваркой, необходимо подвергать высокотемпературной термической обработке, несколько снижает эффективность этого способа. Высокотемпературная термообработка требуется прежде всего потому, что при электрошлаковой сварке сталей, которые применяются для изготовления толстостенных конструкций, в околошовной зоне резко снижается ударная вязкость свариваемого металла из-за его перегрева. И только термической обработкой, вызывающей перекристаллизацию, устраняется перегрев металла. При сварке среднелегированных сталей и особенно улучшаемых сталей такой термообработкой должна быть закалка с последующим отпуском. [c.243]

С первого взгляда можно предположить, что применение столь высоких температур нагрева, при закалке быстрорежущей стали должно было бы вызвать значительный перегрев стали и привести ее в совершенно хрупкое состояние. Однако в действительности этого не наблюдается ввиду того, что присутствующие в большом количестве в аустените труднорастворимые карбиды препятствуют росту аустенитного зерна. Кроме того, выдержка при температуре нагрева под закалку обычно бывает непродолжительной. [c.314]

Перегрев происходит при превышении температуры нагрева или чрезмерной продолжительности выдержки. Сталь получается крупнозернистой и хрупкой. Этот дефект устраняют повторной закалкой или нормализацией. [c.76]

Рис. 19.10. Микроструктура стали 45. Перегрев при закалке — крупноигольчатый мартенсит (хМО), травление 4%-ным спиртовым раствором азотной кислоты

Рис. 16.11. Сталь 45. Перегрев при закалке — крупноигольчатый

Перегрев получается в том случае, если сталь была нагрета до температуры намного выше критической или при оптимальной температуре была дана очень большая выдержка. При перегреве происходит рост зерна аустенита, а после закалки образуется крупноигольчатый мартенсит (рис. 69, б). Механические свойства перегретой стали низкие (чрезмерная хрупкость). Сталь, перегретую при закалке, отжигают (или нормализуют) и вновь закаливают. [c.79]

Вид излома позволяет хорошо выявить перегрев при закалке. При этом конструкционные легированные стали для правильной оценки величины зерна в закаленном состоянии целесообразно подвергать отпуску в интервале развития хрупкости первого рода. [c.308]

Опыт показывает, что перегрев стали при закалке повыигает более резко структурные напряжения по сравнению с теп-ло выми. [c.399]

Перегрев стали при закалке изменяет вид излома в закаленном оостоянии ои становится сначала все более блестящим, а затем пр1И еще большем повышении температуры нагрева зерна стали становятся различимыми и излом оказывается крупнозернистым. Такая сталь отличается повышенной хрупкостью. [c.262]

Так, небольшой перегрев при закалке приводит к огрублению структуры, укрупнению игл мартенсита. Это охрупчивает сталь и является совершенно й едолтусиимьим. Отпуск при температуре более высокой, чем 150— 160°С, снижает твердость и уменьшает сопротивление износу деталей подшипников, В стали ШХ15—наиболее распространенной шарикоподшипниковой стали—при закалке часто фиксируется повышенное количество остаточного аустенита (порядка 10—15%), который при последующей эксплуатации может превратиться в мартенсит и вызвать нежелательное изменение объема. Чтобы этого избежать, прецизионные. (особо точного изготовления) подшипники подвергают обработке холодом с охлаждением до (—10) —(—20)°С в соответствии с [c.407]

Когда содержание Ti или Nb в стали находится на нижнем пределе по отношению к С, сталь ие всегда обеспечивает отсутствие склонности к межкрнсталлитной коррозии, особенно в условиях длительной службы деталей при высоких температурах, С одной стороны, это связано с влиянием азота, всегда присутствующего в стали и образующего нитрнды титана, и, с другой стороны, влиянием высоких температур закалки. При закалке стали типа 18-8 с Ti с очень высоких температур часть карбидов хрома растворяется и ири замедленном охлаждении выделяется по границам зерен, сообщая стали склонность к межкристаллитной коррозии. Поэтому перегрев стали при термической обработке (выше 1100° С) или сварке считается вредным, особенно в тех случаях, когда соотношение между Ti и С находится на нижнем пределе по формуле Ti 5 (С — 0,03%). [c.146]

При перегреве стали образуется крупнозернистая, а иногда грубоигольчатая структура. Перегретая сталь при закалке дает повышенный брак по трещинам. Перегрев металла может быть исправлен последующей термической обработкой — отжигом или нормализацией. [c.28]

Как видно из предыдущего, особенностью электрического нагрева с применением ТВЧ является высокая скорость нагрева, обычно на практике составляющая 30—300°/се/с. Для возможности протекания в стали при такой скорости нагрева перлитного превращения необходим перегрев. В связи с этим температуру нагрева стали при закалке с нагревом ТВЧ выбирают более высокой по сравнению с обычной закалкой — на 100—200° выше точки Ас для доэвтектоид-ной углеродистой стали и точки Лс для заэвтектоидной стали. После нагрева до указанных температур, выдержка при котором составляет от 1,5 до 10 сек, деталь охлаждают. [c.141]

Так, например, небольшой перегрев при закалке ведет к огрублению структуры, укрупнению игл мартенсита, что приводит к охрупчиванию стали и является совершенно недопустимым. Отпуск при более высокой температуре, чем 150—160°, приводит к снижению твердости и уменьшению сопротивления износу деталей подшипников. В стали ШХ15, наиболее распространенной шарикоподшипниковой стали, при закалке часто фиксируется повышенное количество остаточного аустенита (порядка 10—15%), который при последующей эксплуатации может превратиться в мартенсит и вызвать нежелательное изменение объема. Чтобы этого избежать, прецизионные (особо точного изготовления) подшипники обрабатываются холодом, с охлаждением до —Ю-Ь—20° (в соответствии с положением точки /И ). Кроме перечисленных ста.чей, для некоторых особых видов подшипников применяют другие марки стали. [c.288]

Так, небольшой перегрев при закалке ведет к огрублению структуры, укрупне-нпю игл мартепсита, что приводит к охрупчиванию стали и является совершенно недопустимым. Отпуск при температуре более высокой, чем 150—160° С, приводит к снижению твердости и уменьшению сопротивления износу деталей подшипников. В стали ШХ15, наиболее распространенной шарикоподшипниковой стали, при закалке часто фиксируется повышенное количество остаточного аустенита (порядка 10—15%), [c.304]

Перегрев стали Н18К9М5Т при го-рячей пластической деформации или термической обработке повышает ев чувствительность к трещине (табл. 22), Для измельчения верна перегретой стали рекомендовано применение перед основной закалкой (820 С) трехкратной закалки на воздухе или в воде от 900—950 °С с выдержкой 1 ч. [c.33]

Температуру закалки (рие. 3.8, а) выбирают в зависимости от температуры критических точек с учетом химического состава сталей. Для углеродистых сталей температура закалки определяется по левой нижней части диаграммы Fe—Fej . В зависимости от температуры нагрева закалка бывает полной и неполной. При полной закалке изделия нагревают на 30. 50 Свыше линии с, а при йеио/зной —на 30...50 Свыше линии Ас . Перегрев выше указанных температур приводит к ухудшению структуры углеродистых сталей из-за роста аустенитного зерна. Для легированных сталей, содержащих специальные карбиды, нагрев ведут на 150...250 С выше критических точек для полного растворения карбидов перед закалкой. [c.51]

РАЗРУШЕНИЕ ЗАМЕДЛЕННОЕ — разрушение детали через онредел. время после первоначального нагружения (затяжка болтов, пружин, баллоны под постоянным давлением, сварные изделия с внутренними напряжениями и т. п.) без дополнит, увеличения нагрузки. Р. з. связано с отдыхом закаленной стали (при вылеживании при 20° после закалки прочность и пластичность растут). Прочность при Р. з. обычно ниже кратковременной прочности этих же деталей, а характер разрушения — более хрупкий, при низких напряжениях трещины растут медленно. Окончание Р. з. часто имеет взрывной характер, напр, часть затянутого болта при окончат, разрушении выстреливает с большой ки-нетич. энергией. Р. з. наблюдалось у различных сталей с мартенситной структурой, т. е. закаленных и низкоотпущешшх у нек-рых цветных металлов, в пластмассах, силикатных стеклах, фарфоре и т. п. Р. 3. способствует неравномерность нагружения (надрезы, трещины, перекосы и т.д.), а также неравномерность и неоднородность структуры (напр., закалка стали без последующего отпуска перегрев при закалке наводороживание стали избират. коррозия латуни и др.). Неоднородность нагружения и структуры вызывают неравномерное развитие пластич. деформации различных зон тела во времени и по величине. Это приводит к разгрузке одних зон и к перегрузке и последующим трещинам в др. Причины Р. 3. связывают с искажениями вблизи границ зерен. Во многих случаях Р. 3. усиливается или возникает при воздействии коррозионных и поверхностноактивных сред. Р. 3. способствует увеличение запаса упругой энергии нагруженной системы, наир. Р. з. происходит большей частью у тех болтов, к-рые стягивают у.злы с малой жесткостью, т. е. с увеличенным запасом упругой энергии. Наоборот, при затягивании стальных болтов на жесткой стальной плите Р. з. обычно не [c.104]

Так как при неполной закалке сохраняются нерастворившие-ся островки мягкого феррита, то не достигается и максимальная твердость стали. Значительный же перегрев стали выше точки Асз перед закалкой вызывает рост зерна. [c.181]

Извеетно, что замедленному разрушению способствует неоднородность структуры (закалка стали без отпуска, перегрев при закалке, наводороживание сталей и титановых сплавов, переходная зона сварных соединений и т. п.) и нагружения (надрезы, трещины, перекосы и т. п.), повышенные запасы упругой энергии системы, воздействие коррозионных и поверхностно-активных сред [11]. В зависимости от условий эксплуатации или испытаний один и тот же материал может обнаруживать или не обнаруживать склонности к замедленному разрущению (рис. 1 и 2). [c.210]

При закалке >.югут быть дефекты недостаточная твердость, перегрев, пережог, обезуглероживание стали, коробление, трещины, боч-кообразность, изменение объема и др. Иногда для достижения требуемой скорости охлаждения деталей закалочную жидкость охлаждают, Для закалки таких деталей, как зубчатые колеса, диски и плиты, применяют закалочные прессы, что предупреждает появление дефектов. [c.27]

Значительный перегрев стали выше критической точки Лсз связан с ростом зерна аустенита и получением крупноигольчатого мартенсита (рис. 124), обладающего пониженными механическими свойствами. Кроме ГОТО, закалка с высоких температур связана с повышенной склонностью стали к трещинам и деформациям. Применительно к природно мелкозернистым сталям, не склонным к росту зерна при нагреве выше Асз на 60—100°, температура закалки может быть несколько повышена с целью увеличения прокаливаемости стали и получения более однородного аустенита, что обеспечивает получение высоких механических свойств. [c.160]

Дефекты и брак закалки. При оггжите и нормализации главными видами брака являются всевозможные недостатки нагрева— перегрев, недогрев, неравяоме1р ый нагрев, а также обезуглероживание поверхностныл слоев изделий под окислительным действием печной атмосферы. В современной технологии термической обработки эти веды брака практически изжиты, поскольку пирометрический контроль достиг высокой степени совершенства, и все больше и больше внедряются в производство нейтральные и защитные атмосферы при нагреве в печах. Дефекты же закалки очень специфичны, поскольку они обусловлены природой превращений, происходящих В стали при быстром О Х-лаждении. [c.175]

Высокая скорость закалки не позволяет полностью обеспечить завершение диффузионных процессов, протекающих в аустените, и поэтому в мартенситной структуре поверхностного слоя стали после закалки с нагревом т. в. ч. сохраняется пластинчатость, присущая исходному перлиту. Такую структуру называют скрытоигольчатым мартенситом. Структура детали в переходной зоне — мартенсит, троостит и феррит, а в сердцевине — перлит и феррит. Микроструктура стали после закалки с нагревом т. в. ч. приведена на фиг. 91. Механические свойства стали, закаленной с нагревом т. в. ч., выше, чем при обычной закалке так, например, твердость поверхностного слоя выше на 2—4 ед. R . Значительно повышаются предел текучести и ударная вязкость. На поверхности детали образуются напряжения сжатия, являющиеся следствием высокой скорости нагрева, в связи с чем предел выносливости увеличивается (в ряде случаев на 400% по сравнению с обычной закалкой). Однако необходимо учесть, что повышение температуры высокочастотной закалки, вызывая значительный перегрев, резко ухудшает механические свойства стали. [c.193]

Рис. 24. Микроструктура углеродистой стали (0,4% С) перегрев при закалке. Х500

Если температура в печи была намного больше верхней критической температуры или если детали очень долго находились в печи при высокой температуре, то, помимо сильного окисления и поверхностного обезуглероживания, они могут оказаться перегретыми. Перегрев стали характеризуется крупнозернистостью и хрупкостью. Наличие перегрева можно установить либо по виду излома, либо при лабораторном исследовании структуры стали. Перегрев стали в большинстве случаев является исправимым браком, так как повторной, правильно проведенной термической обработкой обычно удается исправить структуру. Если деталь перегрета при закалке, то до вторичной закалки ее следует отжечь или нормализовать, или нодвегнуть высокому отпуску для снятия внутренних закалочных напряжений. [c.179]

В структуре закаленной стали. Поэтому такой аустенит и называют остаточным аустенитом.. Количество остаточного аустенита в структуре закаленной стали может быггь разным. В структуре закаленных углеродистых сталей количество его очень небольшое (не больше 5—10%), а в структуре закаленных легированньих сталей количество остаточного аустенита может достигать 50% и даже больше. Многочисленными исследованиями и практикой термической обработки установлено, что перегрев при закалке увеличивает количество остаточного аустенита в структуре закаленной стали. [c.186]

Обработка холодом режущих инструментов из быстрорежущих сталей для повышения их стойкости вполне целесообразна прежде всего в тех случаях, когда инструменты приходится подвергать трехкратному отпуску два отпуска могут быть заменены одной операцией глубокого охлаждения. Таким образом сокращается общая продолжительность технологического цикла термической обработки. Целесообразно вводить операцию обработки холодом и в тех случаях, когда технологическим процессом предусдютреи только однократный или двукратный отпуск. Дело в том, что даже небольшой перегрев (на 10—20°) инструмента при закалке, практически почти неизбежный в производственных ус- [c.255]

Как уже отмечалось выше, перегрев, полученный в наи1их исследованиях, не приводил к ухудшению механических свойств углеродистых сталей. Исследованиями А. Д. Ассонова [6] показано, что при закалке легированных сталей с температур 1000—1150° зерно увеличивалось до 3 и 1 балла, а механические свойства в большинстве случаев улучшались, за исключением значений ударной вязкости, однако ударная вязкость всегда может быть получена при увеличении температуры отпуска. В табл. 28 приведены механпческие свойства стали -15. [c.68]

Фиг. 124. Заэвтектоидная сталь с 1,2% С. Закалка с 950° в воде и отпуск при 150°. Крупноигольчатый мартенсит (перегрев при закалке). Трав ление 4%-ным раствором НКОр, в спирте. Х450.

Полная закалка — нагрев деталей до температуры на 30— БО°С выше критической точки Асз (см. рнс. 1) для доэвтектоидных и для заэвтектоидных сталей, выдержка при этой температуре н последующее охлаждение со скоростью, обеспечивающей превращение аустенита в мартенсит. Полную закалку желательно применять для доэвтектоидных сталей, так как она позволяет получить наивысшую твердость. Для заэвте-ктондных сталей полная закалка нежелательна, ибо перегрев [c.63]

Рис. 19.16. Схема зарисовки микроструктуры стали 45. Перегрев при закалке—крупноигольчатый мартенсит. Травление 4%-ным спиртовым раствором азотной кислоты (х500)

Неравномерный нагрев, местный перегрев, что в некоторых случаях является результатом воздействия факела при нагреве стали под закалку в мазутных печах, или недогрев приводят к различному состоянию окалины на поверхности прутков, и это шюгда становится причиной неудовлетворительной поверхности металла после травления (недотрав и перетрав). [c.356]

Перегрев стали перед охлаждением и чрезмерно длительная выдержка при температуре закалки приводят к грубозернистой структуре закаленного ооя, снижению вязкости стали и увеличению скло1нности к образованию трещин. [c.93]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...