Закалка стали в двух ступенчатая

В практике термической обработки сталей наряду с непрерывной закалкой широкое применение находят закалка в двух средах и ступенчатая закалка. Закалка в двух средах состоит в прерывистом охлаждении изделия — сначала в воде до температуры 300 °С, а затем в масле или на воздухе до 20 °С. Такой режим закалки обеспечивает быстрое прохождение температурного интервала минимальной устойчивости аустенита при охлаждении в воде, а перенос изделия на воздух или в масло уменьшает внутренние напряжения, которые возникли бы при быстром охлаждении. [c.55]

В практике термической обработки сталей широкое использование нашли следующие способы охлаждения, позволяющие значительно уменьшить величину остаточных напряжений закалка в двух средах и ступенчатая закалка. [c.182]

Основные способы закалки стали — закалка в одном охладителе, в двух средах, струйчатая, с самоотпуском, ступенчатая и изотермическая. [c.34]

Заэвтектоидные стали закаливают в одной среде, если детали имеют простую форму (шарики, ролики и т. д.). Если же детали сложной формы, то применяют либо закалку в двух средах, либо ступенчатую закалку. [c.137]

Образование трещин обычно наблюдается при температурах ниже 75—100° С, когда мартенситное превращение охватывает значительную часть объема стали. Чтобы предупредить образование трещин, при конструировании деталей необходимо избегать резких выступов, заостренных углов, резких переходов от тонких сечений к толстым следует также медленно охлаждать сталь в зоне образования мартенсита (закалка в масле, в двух средах, ступенчатая закалка),Трещины являются неисправимым браком, коробление же можно устранить последующей рихтовкой или правкой, [c.141]

В зависимости от химического состава стали и размеров изделий применяют несколько способов закалки обычная в одном охладителе, в двух охладителях, ступенчатая, изотермическая, с применением ультразвуковых колебаний, поверхностная и др. [c.171]

Виды закалки стали. По способу охлаждения различают виды закалки в одной среде, в двух средах (прерывистая), ступенчатая и изотермическая. Закалка в одной среде проще и применяется чаще для изделий несложной формы. Заэвтектоидные стали, если детали имеют простую форму, закаливают в одной среде. При прерывистой закалке изделие охлаждают, сначала в одной среде (например, в воде), а затем в масле или на воздухе. Ступенчатую закалку производят путем быстрого [c.80]

Углеродистые стали не обладают полной прокаливае-мостью (они прокаливаются на глубину лишь 10— 2мм) и это обстоятельство используют в тех случаях, когда нужно получить твердую поверхность детали с мягкой, удароустойчивой сердцевиной. В отдельных случаях с этой целью применяют ступенчатую закалку — быстрое охлаждение последовательно в двух различных охлаждающих средах. Первой охлаждающей средой являются растворы солей, а второй —масло, подогретое до температуры 40° С. [c.140]

Другим видом закалки является ступенчатая закалка, предложенная впервые Д. К. Черновым. При ступенчатой закалке сталь охлаждают ступенями в двух различных средах. Первой охлаждающей средой являются расплавленные соли или масло с температурой на 20—30° выше точки начала мартенситного превращения (уЙ ) для данной стали. В горячей среде деталям дают кратковременную выдержку, целью которой является выравнивание температуры по всему объему изделий. Ванны, в которых производят охлаждение изделий, имеют постоянную температуру, автоматически регулируемую в узких пределах. После выдержки в горячей среде сталь имеет структуру аустенита. Второй охлаждающей средой является воздух. При охлаждении стали на воздухе происходит превращение аустенита в мартенсит. [c.186]

Способы закалки. Основными способами закалки стали являются закалка в одном охладителе, в двух средах, ступенчатая, с подстуживанием, самоотпуском и изотермическая. [c.72]

Выбор метода закалки зависит от состава стали, сложности инструмента и требуемых свойств. Инструмент простой конфигурации из углеродистой стали закаливают в одном охладителе (воде). Инструмент из углеродистой стали сложной конфигурации охлаждают в двух средах сначала в воде примерно до температуры 250—300 °С, затем в масле. Инструмент сложной конфигурации для уменьшения деформации подвергается изотермической закалке. Ступенчатую закалку применяют для инструмента сложной конфигурации, подлежащего правке после закалки. [c.217]

Коробление и закалочные трещины являются следствием того, что при закалке в стали возникают значительные внутренние напряжения как термические (от неравномерного охлаждения поверхности и сердцевины), так и структурные (от разновременности превращений в различных точках детали аустенита в мартенсит, имеющих различный объем). Поэтому способами борьбы с короблениями и трещинами являются те, которые снижают внутренние напряжения, а именно применение закалки, при которой обеспечивается медленное охлаждение в интервале мартенситного превращения, — ступенчатая и изотермическая закалка, закалка в двух средах, изготовление деталей из легированных сталей, чтобы их можно было закаливать в масле. Уменьшение коробления достигается также правильным способом погружения детали в охлаждающую жидкость, например, длинные стержневые детали необходимо охлаждать в строго вертикальном положении и закалкой в штампах. Полученное коробление исправляется правкой или рихтовкой. Большое значение имеет правильная конструкция детали. [c.226]

Метчики из углеродистой стали закаливают в двух средах (сначала в воде, затем в масле), либо в воде, затем в расплавленной соли (для метчиков диаметром более 10—12 мм). Применяют также ступенчатую закалку в соляной ванне (150—200° С) для [c.275]

Ступенчатую закалку выполняют аналогично закалке в двух средах с той разницей, что закалочная среда первой ступени имеет повышенную температуру, которая немного выше мартенситной точки данной стали. В качестве закалочной среды применяют рас- [c.107]

Для получения оптимальных результатов при закалке разработаны различные способы охлаждения 1) закалка в одном охладителе (простая непрерывная закалка) - наиболее простой и широко применяемый метод, закалочные среды индустриальное масло, вода, водные растворы щелочей 2) закалка в двух средах (прерывистая закалка) заключается в предварительном охлаждении детали в более резком охладителе, например, в воде, до температуры -300 °С с последующим охлаждением в более мягкой среде 3) ступенчатая закалка деталь после нагрева переносят в среду с температурой несколько выше Мн, выдерживают до выравнивания температуры по сечению и далее охлаждают на воздухе, в качестве закалочной среды используют специальные масла 4) изотермическая закалка отличается от ступенчатой более длительной выдержкой выше точки Мн, достаточной для превращения аустенита в нижний бейнит, среда - обычно расплавленные соли или щелочи разного состава 5) закалка с самоотпуском - для инструмента типа зубил, молотков, кернов. Важные свойства стали закаливаемость и прокаливаемость. Закаливаемость - способность стали к получению максимальной твердости при закалке. Главный фактор, определяющий закаливаемость, - содержание углерода в стали. Прокаливаемость - способность стали получить закаленный слой с мартенситной или трооститно-мартенситной структурой на определенную глубину. За характеристику прокаливаемости принимают критический диаметр Вк, т.е. наибольший диаметр цилиндра из данной стали, который получит в результате закалки полумартенситную структуру в центре образца. На прокаливаемость влияет много факторов состав аустенита (все элементы, кроме Со, увеличивают стабильность аустенита и увеличивают прокаливаемость), с ростом зерна аустенита прокаливаемость увеличивается, увеличение неоднородности аустенита и наличие нерастворимых частиц (оксиды, карбиды) ускоряют распад аустенита и уменьшают прокаливаемость. [c.80]

Для большинства инструментов из быстрорежущих и высокохромистых сталей применяют ступенчатую закалку трех видов с охлаждением в средах различного состава с температурой 200—300° С, 400—550° С и 610—650° С и далее на воздухе. Время выдержки во всех этих средах для инструмента из быстрорежущих сталей равно времени окончательного нагрева для инструмента из высокохромистых сталей выдержка в первых двух средах также равна времени окончательного нагрева, в третьей среде (при 620—650° С) она равна половине указанного времени [9]. [c.752]

Высокая теплостойкость (красностойкость) быстрорежущих сталей достигается термической обработкой с получением высоколегированного мартенсита, способного сопротивляться отпуску вплоть до 600. .. 650 С и, следовательно, сохранять до этих температур высокую твердость, прочность, износостойкость. Степень легированности мартенсита определяется составом исходного аустенита. Чем выше температура нагрева, тем больше легирующих элементов (W, Мо, V), входящих в состав вторичных карбидов, растворяется в аустените. Поэтому быстрорежущие стали нагревают при закалке до 1200. .. 1300 °С. Первичные карбиды в аустените не растворяются, но сдерживают рост аустенитных зерен, блокируя их фаницы. Быстрорежущие стали обладают весьма низкой теплопроводностью, поэтому их нагрев до температуры закалки ведут ступенчато с одной-двумя температурными остановками, что позволяет предупредить появление трещин. Высокая легированность аустенита предопределяет довольно низкие температуры начала и конца мартенситного превращения, обусловливающие, в свою очередь, сохранение при закалке значительных количеств (более 30 %) остаточного аустенита, понижающего режущие свойства стали. Уменьщение содержания остаточного аустенита достигается двух-трехкратным высоким отпуском. [c.136]

Применяют также закалку в двух средах детали сначала охлаждают до 300—400° С в воде, а затем в масле. Такая закалка носит название прерывистойи применяется в основном для высокоуглеродистой инструментальной стали. Другим видом закалки является ступенчатая закалка, предложенная Д. К. Черновым. При ступенчатой закалке сталь охлаждают ступенями — в двух различных средах. Первой охлаждающей средой являются расплавленные соли или масло, нагретые до температуры на 20—30° выше точки для данной стали. В горячей среде деталям дают кратковременную выдержку (до начала распада аустенита) для выравнивания температуры по всему объему изделий. Ванны, в которых производят охлаждение изделий, имеют постоянную заданную температуру, автоматически регулируемую в узких пределах. После выдержки в горячей среде сталь имеет структуру аустенита. Второй охлаждающей средой является воздух. При охлаждении стали на воздухе происходит превращение аустенита в мартенсит. [c.134]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...