Стали для зубчатых для закалки поверхностной

Стали для зубчатых колёс, подвергающихся термообработке после нарезания зубьев. Сплошная закалка с низким отпуском является самым дешёвым видом термообработки, но не обеспечивает сочетания высокой твёрдости рабочих поверхностей зубьев и высокой вязкости их сердцевины. При поверхностной закалке токами высокой частоты могут возникать значительные остаточные напряжения, и необходима тщательная экспериментальная отработка режима закалки для каждого частного случая. Цианированные и азотированные стали не уступают цементированным в сопротивляемости контактным напряжениям при постоянной нагрузке, но не выдерживают значительных перегрузок вследствие малой толщины твёрдого поверхностного слоя. Азотирование зубчатых колёс применяется в случаях, когда неосуществимо шлифование зубьев (например, внутренних), и поэтому необходимо уменьшать до минимума коробление зубчатых колёс. [c.669]

Стали для зубчатых колес, подвергаемых термообработке после нарезания зубьев. Качественные зубчатые колеса при массовом или серийном изготовлении пх обычно выполняются с твердыми рабочими поверхностями зубьев, что достигается следующими видами термообработки (после нарезания) а) цементацией или нитроцементацией б) цианированием в) азотированием г) поверхностной закалкой (обычно с индукционным нагревом поверхностного слоя) и д) сплошной закалкой (с низким отпуском). Последний наиболее дешевый вид термообработки имеет тот недостаток, что не позволяет [c.149]

Материалы для зубчатых колес. Применяются 1) стали 45 и 40Х в улучшенном состоянии, если на передачи не накладываются особо жёсткие условия в отношении габаритов 2) стали 45 и 40Х с поверхностной закалкой после нагрева ТВЧ или с обш.ей закалкой (основные материалы) 3) сталь 20Х с цементацией и закалкой в целях получения наиболее износоустойчивых зубьев 4) стали, термически необработанные 5, 6, 45 для медленно вращающихся, преимущественно неответственных колёс. [c.35]

Для увеличения поверхностной прочности этих сталей их цементуют (насыщают поверхность углеродом) и применяют для деталей небольшого размера, например слабонагруженных зубчатых колес, кулачков и т. д. За счет твердого поверхностного слоя резко возрастает износостойкость изделий, а сердцевина при этом остается пластичной и вязкой. Поверхностный слой с покрытием можно упрочнить закалкой в воде с последующим низким отпуском. Сердцевина же из-за низкой прокаливаемости этих сталей практически не упрочняется. [c.86]

Для повышения твердости поверхностного слоя зубьев зубчатки из среднеуглеродистой стали обычно подвергают цианированию. Цианированные зубчатые колеса значительно дешевле цементованных. В связи с тем, что при цианировании обычно получается твердый слой лишь небольшой толщины (0,1 — 0,3 мм), шлифовать зубья поело цианирования недопустимо. Поэтому необходимо принимать меры для уменьшения коробления при закалке, как-то а) производить закалку в штампах б) применять мелкозернистую сталь и обеспечивать предварительной термообработкой однородную структуру ее перед закалкой в) выполнять зубчатки простыми по форме, не допуская резких изменений в толщине поперечных сечений г) избегать закалки в воде. [c.153]

ЦЕМЕНТАЦИЯ. Науглероживание стальных изделий путем химико-термической обработки их для придания большей твердости поверхностному слою. Цементация осуществляется путем длительного нагрева стали в присутствии какого-либо карбюризатора с последующей закалкой и низким отпуском. Такая обработка стали создает удачное сочетание сравнительно вязкой сердцевины с твердой износостойкой поверхностью. Основана она на свойстве малоуглеродистой стали поглощать углерод при высоких температурах. Цементируют венцы зубчатых колес, поршневые пальцы н др. [c.139]

Закалка (объемная и поверхностная) создает высокую твердость и прочность материала. Существенным недостатком объемной закалки является то, что подвергнутый ей материал не сохраняет вязкой сердцевины. В результате поверхностной закалки [для зубчатых колес малых и средних размеров—токами высокой частоты (ТВЧ), для зубчатых колес крупных размеров—в ацетиленовом пламени] сохраняется вязкая сердцевина при высокой твердости и прочности поверхностных слоев материала. Закалке подвергают качественные углеродистые или легированные стали. Углеродистые стали обыкновенного качества не закаливают. [c.88]

После улучшения — коленчатые валы, шатуны, зубчатые венцы, маховики, зубчатые колеса, распределительные валики, болты, шпильки, цилиндры, гайки, шпонки, храповики, бандажи, фрикционные диски, плунжеры, шпиндели, оси, муфты, зубчатые рейки, прокатные валики, пальцы траков гусениц и другие детали. После поверхностного упрочнения с нагревом ТВЧ — детали средних размеров, к которым предъявляются требования повышенной поверхностной твердости и повышенной износостойкости при малой деформации (длинные валы, ходовые валики и ходовые винты станков, зубчатые колеса). Закалка ТВЧ с низким отпуском при температуре 160-180 °С позволяет получить для стали 40 твердость поверхности 40-53 HR для стали 45 — 40-56 HR [c.637]

Поверхностная закалка ТВЧ применима для больших зубьев (т> 5 мм). При малых модулях возникает опасность прокаливания зуба насквозь, что делает его хрупким. Для закалки таких зубчатых колес можно применять ТВЧ с самоотпуском. Например, для зубчатых колес коробок передач станков с модулем 3 мм, изготовляемых из стали 40X, рекомендуется нагрев со скоростью 30° в секунду в индукторе шинного типа с последующей закалкой в масле. Закалка колес с модулем m < 3 мм затруднена. [c.56]

Для повышения твёрдости поверхностного слоя зубьев зубчатки из среднеуглеродистой стали обычно подвергаются цианированию. Цианированные зубчатые колёса значительно дешевле цементованных. В связи с тем, что при цианировании может быть получен твёрдый слой лишь небольшой толщины (0,1 — 0,2 мм), шлифовать зубья после цианирования недопустимо. Поэтому необходимо принимать меры для уменьшения коробления при закалке, как-то а) производить закалку в штампах [c.320]

В станкостроении поверхностной закалке при индукционном нагреве подвергают только мало- и средненагруженные зубчатые колеса, чаще не переключаемые на ходу. Этот метод упрочнения часто используют для шестерен малых и средних размеров, работающих с колесами, подвергнутыми упрочнению, ввиду хорошей их взаимной прирабатываемости. Обычно колеса для поверхностной закалки изготовляют из стали 40Х и закаливают на глубину 0,2—0,25 т, но не более 1,4—1,8 мм. Закалка венца зубчатых колес (I 300 мм и т = 1 - -З) проводится насквозь и при том глубже их впадины на 1,5—3,0 мм. Для обеспечения высокой износостойкости и прочности твердость на поверхности должна быть на уровне 48—52 ННС. При этом закалка должна быть контурной без перерыва этого упрочненного слоя. [c.338]

В механизмах передачи и распределения энергии зубчатые колеса, кулачки и другие детали подвергаются многократному циклическому воздействию переменных нагрузок. Рабочие участки деталей, находящиеся в контакте с другими деталями, воспринимают и передают значительные силы и поэтому должны иметь высокую прочность при контактном нагружении и стойкость по отношению к контактной усталости. Кроме того, эти участки должны быть износостойкими. Сердцевина деталей, кроме высоких прочности и вязкости, для того чтобы противостоять динамическим нагрузкам, должна иметь высокое сопротивление усталости. Надежная работа таких деталей обеспечивается рациональным выбором сталей и режимов обработки деталей. Для упрочнения поверхности стальных деталей используют химикотермическую обработку (цементацию, нитроцементацию, азотирование), а также поверхностную закалку. Цементация и нитроцементация обеспечивают максимальную несущую способность деталей. [c.99]

Среднеуглеродистые стали 30, 35, 40, 45, 50, 55 отличаются большой прочностью, но меньшей пластичностью, чем низкоуглеродистые. Их применяют после улучшения, нормализации и поверхностной закалки. В улучшенном состоянии — после закалки и высокого отпуска на структуру сорбита — достигаются высокая вязкость, пластичность и, как следствие, малая чувствительность к концентраторам напряжений. При увеличении сечения деталей из-за несквозной прокаливаемости механические свойства сталей снижаются. После улучшения стали применяют для изготовления деталей небольшого размера, работоспособность которых определяется сопротивлением усталости (шатуны, коленчатые валы малооборотных двигателей, зубчатые колеса, маховики, оси и т. п.). При этом возможный размер деталей зависит от условий их работы и требований к прокаливаемости. Для деталей, работающих на растяжение, сжатие (например, шатуны), необходима однородность свойств металла по всему сечению и, как следствие, сквозная прокаливаемость. Размер поперечного сечения таких нагруженных деталей ограничивается 12 мм. Для деталей, испытывающих главным образом напряжения изгиба и кручения (валы, оси и т. п.), которые максимальны на поверхности, толщина упрочненного при закалке слоя должна быть не менее половины радиуса детали. Возможный размер поперечного сечения таких деталей — 30 мм. [c.281]

Наиболее напряженные детали (зубчатые колеса, вал-шестерни и др.) подвергают цементации, применяя для их изготовления низкоуглеродистые стали (см. табл. 9.7). После насыщения углеродом, закалки и низкого отпуска эти стали при высокой поверхностной твердости сохраняют вязкую сердцевину, способную воспринимать ударные нагрузки. Достоинство цементации — возможность получить упрочненные слои большой толщины (0,8 - 2 мм и более), выдерживающее высокие удельные нагрузки. Однако максимальной циклической прочности отвечают слои меньшей толщины (0,4 - 0,8 мм), когда остаточные напряжения сжатия высоки у поверхности, а очаг разрушения находится неглубоко от нее. С увеличением толщины слоя остаточные напряжения и предел выносливости снижаются, очаг разрушения смещается в глубь слоя — на границу с сердцевиной. По этой причине циклическая прочность цементированных деталей зависит не только от свойств поверхностного слоя, но и от свойств [c.280]

Зубчатые колеса, изготовляемые из конструкционной стали, подвергают поверхностной закалке для повышения твердости поверхности зубьев при сохранении вязкости внутренних слоев металла. Этим достигается высокая износоустойчивость зубчатых колес (шестерен). [c.74]

Стали для зубчатых колёс, подвергающихся термической обработке после нарезания зубьев. Качественные зубчатые колёса при многоштучном их изготовлении обычно выполняются с. твёрдыми рабочими поверхностями зубьев, что достигается следующими видами термообработки (после нарезания) а) цементацией, б) цианированием, в) азотированием, г) поверхностной закалкой (обычно с нагревом поверхностного слоя поспедством электричества) и д) сплошной закалкой (с низким отпуском). Последний наиболее дешёвый вид термообработки имеет тот недостаток, что при нём не может быть достигнута высокая твёрдость рабочих поверхностей зубьев в сочетании с достаточной вязкостью их сердцевины. [c.317]

Поверхностной закалке подвергаются зубчатые колеса из сталей с содержанием С = 0.4- -0,5% (например, марок 40 45 50Г 40Х 40ХН и др.) твердость рабочих поверхностей 45—56. При закалке только боковых сторон зубьев, вследствие возникновения остаточных растягивающих напряжений в конечных участках закаленного слоя, падает изломная прочность, и наблюдается большой разброс величин нагрузок, лимитируемых изгибной прочностью зубьев. Поэтому такой вид термообработки приемлем в тех случаях, когда запас прочности по изгибным напряжениям весьма значителен (например, не меньше 3). При закалке отдельно каждой впадины по всему контуру удается значительно повысить изломную прочность зубьев против получающейся при объемной закалке. Величины допускаемых контактных напряжений (значения [С ]) при поверхностной закалке назначаются несколько меньшими, чем при цементации (см. табл. 21). По мере совершенствования этого вида термообработки, наблюдается повышение [Ок1 и приближение его к значению, допускаемому для цементованных зубьев. При поверхностной закалке искажения профиля малы, и необходимость шлифования зубьев может возникнуть только при требовании очень высокой точности. [c.828]

Поверхностной и объемной индукционной закалке с последующим низким отпуском подвергают зубчатые колеса малых и средних размеров из сталей с содержанием углерода 0,4 - 0,5 %. Для контурной поверхностной закалки на глубину (0,20 - 0,25) m используют стали 40, 45, 50Г, 40Х, 40ХН и др. Сердцевина при этом не закаливается и остается вязкой. По нагрузочной способности эти стали уступают цементуемым сталям. [c.339]

Снижение массы и габаритных размеров является одним из важнейших условий совершенствования машин. В связи с этим, как следует из формулы (2.92) и (2.92а), для зубчатых колес машин серийного и массового производства необходимо выбирать материал и термообработку, обеспечивающие, по возможности наибольшие значения при высокой прочности зубьев на изгиб. Этим требованиям наиболее полно удовлетворяют легированные стали, подвергнутые поверхностному упроч-н1ению с помощью термической (закалке т.в. ч.) или термохимической (цементации, нитроцементации, азотированию) обработки (см. 2,2). [c.44]

В настоящее время применяются два принципиально отличных метода закалки индукционным нагревом поверхностная закалка для конструкционных сталей типа 40, 45 и 45Х объемно-поверхностная закалка (при глубинном индукционном нагреве) для сталей с регламентированной прокаливаемостью 58 (55ПП), 47ГТ, ШХ4РП. Второй метод обеспечивает более высокую конструктивную прочность, и поэтому его применяют для закалки тяжелонагруженных деталей, подвергаемых высоким изгибающим, крутящим и контактным нагрузкам, а также для закалки детален сложной формы — зубчатых колес, крестовин, деталей подшипников качения. [c.25]

Зубчатые колеса низкоуглеродистых сталей марок Ст20, Ст20Г подвергаются цементации. При этом поверхностные слои детали насыщаются углеродом за счет применения твердых, жидких или газообразных науглероживающих сред. В результате последующей закалки высокую твердость получают только науглероженные слои, а внутренние слои сохраняют свою начальную вязкость, так как содержание углерода в них при цементации не изменилось. Твердость закаленного цементированного слоя для зубчатых колес принимается в пределах 40—50 ИКС при толщине 2,5—4 мм. [c.62]

Качественные конструкционные углеродистые стали разделяются на две группы — нелегированные и легированные. В зависимости от содержания углерода конструкционная нелегированная сталь имеет следующие марки 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45 и 50 (по ГОСТ 1050-57). Стали марок 15, 20 и 25 очень мягкие и вязкие, они применяются для изготовления деталей методом высадки и накатывания. Стали марок от 30 до 40 применяют для различных деталей инструментов и приборов, которые не подвергаются закалке. Стали марок 45 и 50 применяют как для закаливаемых, так и для незакаливаемых ответственных деталей приборов—зубчатых колес, червяков и других деталей. Стали марок 15 и 20 применяют как цементуемые стали для последующего науглероживания поверхностного слоя. [c.17]

Стали марок 15Х и 20Х являются цементуемыми легированными сталями и применяются для деталей, у которых требуется высокая прочность и вязкость сердцевины и высокая твердость поверхностного слоя, получаемая при цементации и закалке. Стали марок 40Х, 45Х, 50Х, 40ХН и другие применяют для ответственных деталей приборов и, инструментов. Эти стали закаливаются и наряду с высокой прочностью обладают высокой твердостью и износостойкостью. Их применяют для изготовления коленчатых валов, шпинделей, осей, зубчатых колес, штоков, кривошипов, дисков, втулок и других тяжелонагруженных деталей. [c.18]

При такой термической обработке твердость поверхности зуба может достигать = 51 н- 57. Для изготовления зубчатых колес, подвергаемых поверхностной закалке, применяют как углеродистые, так и легированные стали со средним содержанием углерода 0,3- -0,5% (марок 35 40 45 40Х, 40ХН и др.). [c.99]

Поверхностной газопламенной закалкой упрочняются зубья шестерен (модуль от 8 до 45), червячные валы, ролики для правки листов и шпунта, зубчатые рейки привода миксера и разматывателя, шевронные валки привода стана 500 и многие другие детали из сталей Ст5, Стб, 45, 50, 45Л, 40Г2, 40ХН. Закалку проводят с 820—880 °С в воду. В ряде случаев после закалки проводят отпуск при 180—250 °С. Толщина упрочненного слоя составляет 3—5 мм, при твердости HR 45—55. Для закалки применяются специальные универсальные закалочные или токарные станки. [c.261]

Закалка ТВЧ широко применяется для обработки зубьев с модулем пг > 5 мм. При т < 5 мм реализовать поверхностную закалку технологически сложно, а при т < 2,5 мм практически невозможно. В этом случае путем насыщения углеродом (цементация) поверхностных слоев зубчатых колес из малоуглеродистых сталей (С = 0,12-г 0,3 %) с последующей закалкой получают наибольшую нагрузочную способность и наименьшие габариты передач. Глубина цементованного слоя не превышает 2 мм, твердость поверхностей зубьев НКС 50 — 62. Реже применяют другие виды химико-термической обработки (азотирование, цианирование). [c.356]

Применение легированных сталей не исключает значительного износа зубьев зубчатых колес, особенно в случае попадания в зацепление окалины, пыли или грязи. Химико-термическое поверхностное упрочнение деталей, имеющих значительные габариты,, невозможно. Однако применение закалки т. в. ч. позволило в некоторых случаях заменить легированные стали на углеродистые-и при этом увеличить срок эксплуатации деталей в несколько раз. Например, перевод конической шестерни (модуль 20 мм) на высокочастотную закалку дал возможность заменить сталь 35ХНМ углеродистой сталью 50 повысить твердость рабочих поверхностей зуба шестерни с R =26 29 до / С=48 52, что привело к увеличению срока эксплуатации шестерен более чем в 2 раза получить перед закалкой для стали 50 более низкую твердость Я = 170 229 вместо //В=265Н-286 для стали 35ХНМ. Вследствие этого затраты труда и расход инструмента при механической обработке были значительно снижены. [c.185]

Зажимы для удерживания (груза в подъемных крапах В 66 С 1/00, 3/00 деталей при сварке и пайке В 23 К 37/04 несъемных крышек тары в закрытом положении В 65 D 43/22 обрабатываемых изделий В 25 В 5/00-5/16> Зазоры [воздушные в магнитах Н 01 F 3/14 измерение комбинированными способами G 01 В 21/16 регулирование <в клапанных распределительных механизмах F 01 L 1/20-1/24 F 16 (или компенсация в подшипниках С 25/00-25/08 в муфтах сцепления D 13/75 в опорах для прямолинейного движения С 29/12 в подшипниках коленчатых валов С 9/03, 9/06, в тормозах D 65/38-65/76)) устранение F 16 Н (в зубчатых 55/18-55/20, 55/24, 55/28 в реечных 55/28 в червячных 55/24) передачах] Закалка С 21 [железа, стали и специальных изделий из них 1/00, 9/00 на мартенсгт с самоотпуском 1/22 металлических кованых или прокатанных изделий 1/02 металлов и сплавов <или изделий из них 1/00, 6/02. 6/04, 9/00 изотермическая 1/20 определение (конца закалки 1/55 температуры 1/54) поверхностная 1/06-1/10 в сочетании с отпуском 1/18, 1/25 специальными охлаждающими средствами 1/56-1/613)] [c.80]

В последнее время для изготовления зубчатых колес автомобилей и станков взамен легированных цементуемых сталей применяют сталь пониженной прокаливаемости 58 (или 55ПП). Это качественная углеродистая сталь (ГОСТ 1050-88), которая содержит 0,55 - 0,63% С и минимальное количество примесей (0,15% Сг, 0,20% Мп и 0,30% Si), увеличивающих прокаливаемость. При глубинном индукционном нахреве и интенсивном охлаждении водой детали из этой стали получают только поверхностную закалку. Закаленный слой, как и при цементации, имеет толш 1ну 1 - 2 мм и высокую твердость (58 - 62 HR ), плавно снижающуюся к сердцевине. Сердцевина закаливается на троостит или сорбит, имеет твердость 40 - 30 HR при достаточной вязкости. Применение этой дешевой стали дает большой экономический эффект. [c.339]

Наибольшей контактной прочностью обладают цементованные зубчатые колеса, имеющие высокую поверхностную твердость при достаточно большой твердости сердцевины и толщине цементованного слоя. При закалке зубья цементованных зубчатых колес обычно утолщаются, а цианированных — утончаются. Для уменьшения деформации зубчатых колес при термообработке подбирают сталь соответствующего химического состава, имеющую суженные допустимые пределы содержания углерода и других элементов. При этом деформации становятся более стабильными, и их можно учитывать при изготовлении колес. Для исправления после термообработки и сглаживания рабочих поверхностей зубьев, зубчатые колеса иногда обрабатывают чугунным притиром со специальным составом. [c.245]

Силовые зубчатые колеса изготовляют только из качественных углеродистых сталей марок 40, 45, 50 и 50Г или легированных сталей 40Х, 35ХМ, ЗОХМА. Для повышения механических свойств заготовки незакаливаемых колес подвергают улучшению, т. е. закалке с высоким отпуском. В современных машинах большинство силовых колес подвергаются термической обработке поверхностной закалке зубьев на установках т. в. ч. цементации и закалке зубьев до твердости НРС 55—60 при глубине слоя цементации 1,1— 2,0 мм цианированию при глубине слоя в пределах 0,5—0,8 мм и твердости НРС 42—53. [c.236]

Вторая группа — колеса с твердостью НВ> 350 . Их применяют в тяжело нагруженных передачах, а также передачах, к которым предъявляют повышенные требования по массе и размерам. Высокая твердость HR до 50...60) активных поверхностей зубьев достигается объемной и поверхностной закалкой, цементацией, азотированием, цианированием. Эти виды термической обработки позволяют увеличить допустимые напряжения приблизительно в 2 раза, а нагрузочную способность передачи — до 4 раз по сравнению с нормализованными и улучшенными сталями. Возрастает также износостойкость и стойкость против заедания. Применение высокотвердых материалов является большим резервом повышения нагрузочной способности зубчатых передач. Для неприрабатывающихся зубчатых передач с твердостью активных поверхностей обоих колес HR 45 обеспечивать разность твердостей зубьев шестерни и колеса не требуется. [c.96]

Силовые зубчатые колеса изготовляют из качественных углеродистых сталей марок 20, 40, 45 и 50Г или легированных сталей 20Х, 40Х, 35ХМ, ЗОХМА. Для повышения механических свойств заготовки незакаливаемых колес подвергают улучшению, т. е. закалке с высоким отпуском. В современных машинах большинство силовых колес подвергают термической обработке поверхностной закалке зубьев на установках т. в.ч. цементации и закалке зубьев до твердости HR 55—60 при глубине слоя цементации 1,1—2,0 мм цианированию при глубине слоя 0,5—0,8 мм и твердости HR 42—53. Несиловые зубчатые колеса изготовляют из незакаливаемой углеродистой стали, чугуна и пластических масс. Червячные колеса изготовляют из бронзы, антифрикционного чугуна и др. [c.280]

В ряде случаев производится поверхностная закалка нагревом и быстрым охлаждением не всего зубчатого колеса, а только рабочих поверхногтей зубьев. Нагрев произ- , одится токами высокой частоты или газовой горелкой. Для этих целей используются стали с содержанием углерода 0,4—0,5% (сталь 45, 40Х, 40ХН и др.). [c.52]

Зубья колес, изготовляемых из сталей этих марок, подвергаются цементации (насыщению углеродом) и последующей закалке, после чего они приобретают высокую твердость (Я/ С 55—65) на поверхности при эгом сердцевина зубьев остается достаточно вязкой. Такое сочетание механических свойств зубьев, достигаемое также и при поверхностной закалке, является благоприятным для работы зубчатой передачи. [c.52]

Маховик отлит из серого чугуна. Для пуска двигателя стартеро>5 на маховик напрессован зубчатый венец, изготовленный из стали 40, содержащей 0,38—0,43% углерода. Для повышения износостойкости зубья венца подвергают поверхностной закалке токами высокой частоты. [c.25]

Поверхностная закалка успешно применяется для шеек коленчатых и распределительных валов, кулачков, поршневых пальцев, валиков п шпинделей, паровозных параллелей, венцов зубчатых колес и тому подобных деталей, изготовляемых главным образом из сталей марок 40, 45, 50, 40Х, 40ХН, 45Х, 40Г, 50Г, 45Г2. [c.204]

Углеродистые стали, например марок 40, 45, обладают небольшой прокаливаемостью (до 10—12 мм), поэтому их применяют для мелких деталей или для более крупных, но работающих при невысоких нагрузках и не требующих сквозной прокаливаемости. Детали, от которых требуется высокая поверхностная твердость (коленчатые валы, зубчатые колеса и др.), подвергают закалке с нагревОхМ ТВЧ. [c.88]

С целью повышения поверхностной твердости на ряде заводов ручьи штампов или вставки обрабатывают токами высокой частоты. При закалке штампа из стали ЗХ2В8Ф для штамповки конических зубчатых колес первоначально производится объемная термическая обработка вставки на твердость HR 42—46. Затем с помощью индуктора по форме зуба на установке ТВЧ производится нагрев до температуры 1150—1200° С в течение 2—3 с. 266 [c.256]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...