Печи для закалки быстрорежущей стали

ПЕЧИ ДЛЯ ЗАКАЛКИ БЫСТРОРЕЖУЩЕЙ СТАЛИ [c.196]

В настояшее время для закалки быстрорежущей стали применяются нефтяные и электрические печи. Последние бывают соляные (расплавленная соль ВаСЬ) и силитовые. [c.196]

Для снижения твердости, улучшения обрабатываемости и подготовки структуры к закалке быстрорежущую сталь после прокатки (ковки) подвергают отжигу. При изотермическом отжиге сталь нагревают до 830—850° С и после выдержки охлаждают (со скоростью 30—40° С/ч) до 720—750° С, выдерживают, охлаждают вместе с печью (со скоростью 40—50° С/ч) до 600—650° С, затем на во.здухе. Твердость после отжига НВ 207—255. Микроструктура — сорбитообразный перлит и карбиды (рис. 165, б). [c.256]

Процесс контактной стыковой сварки требует особых условий. Во избежание возникновения высоких временных внутренних напряжений при нагреве участок стыка до сварки должен сначала медленно нагреться до 700—900 °С в сварочной машине и лишь после этого быстро доведен до температуры сварки и осадки. После осадки и сварки изделие (инструмент небольших размеров) должно быть немедленно перенесено в печь для отжига, чтобы предотвратить закалку быстрорежущей стали и создание высоких местных остаточных напряжений с образованием холодных трещин. Температура печи должна соответствовать температуре отжига быстрорежущей стали, но быть не ниже Ас — 730 °С. При температуре отжига изделия выдерживают в течение 3 ч и медленно (30—40 °С/ч) охлаждают до 750 °С, выдерживают в течение 3—4 ч и охлаждают на воздухе. [c.237]

Подогрев может производиться в небольших нефтяных, газовых и электрических камерных печах и в соляных ваннах, нагреваемы газом, нефтью или электричеством. В типовых технологических процессах подогрев инструмента предусматривается в соляной ванне типа ВЦ-22 или в камерных печах нефтяных, газовых и электрических типа ПН-12 и ПН-13, а окончательный нагрев под закалку в соляной ванне типа ВЦ-22, СПЗ-35 и СП-18 для инструмента из углеродистой и легированной стали и в электродной соляной ванне типа СП2-35 и СПЗ-75 —для инструмента из быстрорежущей стали. [c.489]

Печи для цианирования. Жидкостное цианирование деталей из конструкционных сталей (/=780—850° С) и инструмента из быстрорежущей и высоколегированной стали (/=530- 560° С) проводится в печах-ваннах, аналогичных применяемым для нагрева под закалку (табл. 127, фиг. 183) или для жидкостной цементации (табл, 129). [c.605]

Особенность вакуумных устройств термической обработки состоит в том, чтобы обеспечить теплопередачу не конвекцией, а с помощью излучения. Поэтому следует обращать внимание на образование тени, т. е. следить, чтобы изделия не перекрывали друг друга. Теплопередача в вакуумных печах ниже, чем в соляных ваннах, поэтому возрастает продолжительность нагрева, однако градиент температур в изделии уменьшается и, следовательно, коробление снижается. В вакуумных печах до 1100° С нет необходимости в ступенчатом предварительном нагреве и лишь быстрорежущие стали сначала подогревают до 850° С, а затем нагревают до температуры закалки. Увеличение продолжительности нагрева и соответственно. выдержки при термической обработке штамповых инструментальных сталей для холодного и горячего деформирования особенных трудностей не вызывает. Для быстрорежущих сталей короткое время выдержки (- 80 с), которое обычно используют при закалке в соляных ваннах, в вакуумных печах неосуществимо. Вредное влияние более продолжительной выдержки при нагреве ( 10 мин), связанное с принципом действия вакуумных печей, на величину зерна, вязкость и т. д. в значительной мере можно устранить соответствующим уменьшением температуры аустенитизации при этом существенного уменьшения твердости и износостойкости не наблюдается. Для Сталей некоторых типов температура аустенитизации при термической обработке в вакууме ниже, чем при термообработке в соляных ваннах, и т, д. [c.154]

Для нагрева под закалку до температуры 1200—1300° С инструмента из быстрорежущей стали или деталей из высоколегированных сталей применяют электрические двухкамерные печи с вертикально расположенными камерами. [c.75]

Для закалки протяжек из быстрорежущей стали применяют высокотемпературные шахтные электрические печи Г-65 и Г-69. По конструкции эти печи такие же, как и печи [c.75]

Как правило, отпуск бывает однократным, но в некоторых случаях применяют многократный отпуск, при котором процесс нагрева-выдержки и охлаждения повторяется несколько раз (например, отпуск быстрорежущих сталей). Ванны для отпуска в ряде случаев по конструкции не отличаются от печей-ванн, применяемых при закалке. Часто оборудование для отпуска устанавливают в одну линию с закалочным оборудованием такая установка носит название закалочно-отпускного агрегата. [c.189]

Метод окисления. Его применяют для конструкционных (улучшенных) и инструментальных (кроме быстрорежущих) сталей. Полированные шлифы нагревают в сухой инертной атмосфере в муфельной печи на 20—30° С выше обычных температур закалки с выдержкой [c.38]

Закалке напаянных, наплавленных и откованных быстрорежущих резцов должен предшествовать их отжиг, который производится при температуре, указанной для данной марки стали в нижеприводимой таблице, с выдержкой 3-ь4 часа. Охлаждение таких резцов производят вместе с печью [c.113]

Обработку паром режущего инструмента из быстрорежущей стали проводят в процессе многократного отпуска после закалки или после шлифования и заточки. При отпуске в атмосфере пара инструмент (чистый и сухой) загружают в корзинах в печь, нагретую до 350—360° С, и выдерживают при этой температуре (в воздушной среде) до полного нагрева садки (30 мин — 1 ч). Затем в печь подается сухой пар, перегретый примерно до 300—400° С, в течение 20—30 мин для вытеснения воздуха, а затем температуру повышают до 530—570° С. Во время выдержки в течение 1 ч избыточное давление пара должно находиться в пределах 0,1— [c.265]

Дисковые фасонные резцы (однозубые и многозубые) изготовляют цельными из быстрорежущей стали. Круглые резцы нагревают в соляных ваннах в подвешенном состоянии. Сначала резцы подогревают при 800—850° С и нагревают до температуры закалки 1270—1290° С (для стали Р18). После выдержки резцы охлаждают в масле или в соляной ванне, имеющей температуру 500—550° С, где выдерживают до выравнивания с температурой соляной ванны и затем охлаждают на воздухе. После промывки в 10%-ном содовом растворе при 80—90° С резцы подвергают двух- или трехкратному отпуску при 550—570° С в шахтных печах 270 [c.270]

Участок для закалки и отпуска быстрорежущей стали дан на фиг. 138, б. Закалка ведется с предварительным подогревом в печи 1 или электродной ванне 2 и с окончательным нагревом до 1300° соответственно в печи 3 или электродной ванне 4. Для ступенчатой закалки предусмотрена селитровая ванна 5. Окончательное охлаждение проводится в сдвоенных закалочных баках 6. Детали из закалочных баков доставляются тельфером к камерной моечной машине 7 и отпускным печам 8. [c.278]

Инструменты для закалки сначала подогревают при 800—850°, а затем переносят в ванну (печь) окончательного нагрева. Для защиты от окисления и обезуглероживания быстрорежущую сталь лучше нагревать в расплавленной соли (ВаСЬ), периодически раскисляемой добавками буры или ферросилиция. Продолжительность выдержки должна быть небольшой ее удобно определять по номограмме (рис. 36). [c.783]

В связи с высоким коэффициентом теплоотдачи и в целях обеспечения равномерного прогрева заготовок по сечению, снижения внутренних напряжений и деформации нагрев инструмента в соляных ваннах при закалке осуществляют ступенчато, в несколько этапов. Для инструмента из углеродистых и низколегированных сталей обычно применяют двухступенчатый нагрев (подогрев до 500 °С, окончательный нагрев до 900 °С) для инструмента из высоколегированных сталей трехступенчатый нагрев (первый подогрев до 300—500 °С, второй подогрев до 840—860 °С, окончательный нагрев до 950—-1100 °С) для инструмента из быстрорежущей стали (насадной инструмент диаметром менее 100 мм и концевой диаметром менее 80 мм) — трехступенчатый нагрев (первый подогрев до 300—500 °С, второй подогрев до 1050—1100 С, окончательный нагрев до ИЗО—1300 °С). Для инструмента из быстрорежущих сталей насадного диаметром более 100 мм и концевого диаметром более 80 мм — четырехступенчатый нагрев (первый подогрев до 300—500 С, второй подогрев до 840—860 °С, третий подогрев до 1050—1100 °С, окончательный нагрев до ИЗО— 1300 °С). Подогрев до 300—500 °С осуществляется в шахтных печах, средой нагрева является воздух или продукты горения газа второй, третий и окончательный нагревы — в соляных электродных ваннах. [c.806]

Нагрев сварных быстрорежущих сверл производят в соляных ваннах (рис. 166, а) или в печах при помощи приспособлений (рис. 166,6). Удобнее пользоваться соляными ваннами с несколькими тиглями. В первой ванне сверла подогревают до температуры 600—650° С, затем их переносят во вторую ванну и нагревают до 800— 850° С. Окончательный нагрев до температуры закалки (для стали Р18 — до 1280—1290° С) осуществляют в третьей ванне. [c.316]

Высокая скорость нагрева в соляных печах-ваннах может вызвать значительные внутренние напряжения, деформацию и образование трещин. Поэтому рекомендуется применять ступенчатый нагрев под закалку для инструмента большого размера, сложной конфигурации из быстрорежущих и легированных сталей. Продолжительность выдержки при нагреве должна обеспечить сквозной нагрев инструмента до заданной температуры и полное завершение фазовых превращений. Время выдержки в расплавах солей может быть определено расчетным путем с учетом химического состава стали, температуры нагрева, формы и размеров инструмента или принято по данным машиностроительных и инструментальных заводов. При выборе среды охлаждения необходимо учитывать марку стали, форму и размер инструмента, требуемую структуру и твердость. Кроме того, поверхность после охлаждения должна быть чистой, без следов разъедания. Для охлаждения инструмента при закалке применяют воду и водные растворы, масла, расплавленные соли и щелочи, воздух. Воду и водные растворы применяют при закалке инструмента из углеродистой стали. Крупный инструмент рекомендуется сначала охлаждать в воде, а затем переносить в масло (при температуре начала мартенситного превращения). При охлаждении в масле значительно снижаются внутренние напряжения, 260 [c.260]

Примером печи для закалки в газе может служить разработанная и эксплуатируемая шахтная электропечь типа СШВ-3,3/13Г, которая предназначена для закалки металлорежущего инструмента из легированных и быстрорежущих сталей, а также прессформ при температуре до 1350° С. Теплоизоляция печи выполнена в виде графитового цилиндра, на который наматывается в несколько слоев графитовый войлок, стянутый снаружи металлическим кожухом. В нижней и верхней части футеровки расположены раздвижные шторки, изготовленные из графита и теплоизолированные графитовым войлоком. В период нагрева шторки перекрывают отверстия в футеровке пода и свода. В период закалки, остывания, загрузки и выгрузки шторки раздвинуты. Открывание шторок производится ручным механизмом. [c.118]

Пайка припоем ГФК и термообработка. Процесс пайки и термообработки производится различными способами (в зависимости от конструкции и габаритов инструмента) и состоит из следующих операций 1) в пламенной мазутной двухочковой печи на торец (рис. 71) в специальную выточку насыпается бура, и инструмент помещается в печь, где нагревается до температуры 800—850° 2) инструмент вынимается из печи, и припой ГФК в виде мелкой стружки, смешанной с бурой, насыпается в специальную выточку затем инструмент помещают во вторую камеру печи с температурой, необходимой для нагрева под закалку быстрорежущей стали (для стали марки Р9 /= 1230—1250°, а для Р18 =1270— 1290°) время выдержки зависит от конфигурации и габа- [c.193]

Для всех типов печей и техноло-гическихопераций (кроме нагрева быстрорежущих сталей под закалку) [c.155]

Быстрорежущую сталь Р18 закаливают при температуре 1260—1300° С, для нержавеющей стали 4X13 температура закалки 1050—1100° С. Так как быстрорежущая и нержавеющая стали прогреваются медленно, то во избежание возможного коробления и образования трещин нагрев их производят в соляных печах-ва яах ступенчато. Сначала-нагрев ведут при температуре 550— 650° С, затем инструмент (детали) переносят во вторую ванну, имеющую температуру 820—850° С, и окончательный нагрев до закалочной температуры производят в третьей ванне. [c.41]

СКЗ-4.30.1/7-Б2 СКЗ-6.30.1/9-Б2, отпускные печи моделей СКЗ-4.30.1/7-Б2 СК3 6.30.1/7-Б2, бак и закалочные печи модели БКМ-6.25-БЗ баки для замочки модели БКВ-6.10-Б4, машины моечного типа МКП-6.20-БЗ) или на специальном оборудовании, изготовляемом самими предприятиями. Среди специального оборудования для термообработки инструментов применяются автоматические линии термообработки и очистки концевого инструмента, на которых выполняется целый комплекс операций. Например, на линии модели ТХА15 для закалки, отпуска, очистки сверл, зенкеров, разверток из быстрорежущей стали предусмотрены следующие операции нагрев лапок, охлаждение лапок, первый подогрев рабочей части, второй подогрев рабочей части, окончательный нагрев, предварительное охлаждение, окончательное охлаждение, первый отпуск, охлаждение, второй отпуск, охлаждение, выварка, травление, промывка в холодной воде, нейтрализация, пассивирование. Внедрение автоматических линий термической обработки на специализированных заводах позволяет повысить производительность труда и качество термообработки (режимы работы линии на каждую партию инструментов устанавливаются по контрольным шлифам, в линии предусмотрен жесткий временной контроль операций и т. д.). Для снижения кривизны концевых инструментов в процессе термообработки иногда осуществляют его правку между вращающимися валиками на специальных установках. Правка при этом происходит за счет повышения пластичности быстрорежущих сталей в зоне температур мартенситного превращения (- 270 °С). По этому принципу работает установка модели ВИ23 для правки сверл в составе автоматической линии модели ТХА45 на Сестрорецком инструментальном заводе им. Воскова. Введение правки в состав операций автоматической линии устраняет необходимость править инструменты после термообработки, обеспечивает достаточную прямолинейность заготовок инструментов, для последующей обработки на автоматизированном оборудовании. В частности, при заточке сверл на современных заточных автоматах одним из основных требований к заготовке является ее малая кривизна, так как при определенной величине последней заготовки сверл не подаются в зажимные цанги автоматов. Применение агрегата для правки заготовок сверл во время их термообработки позволяет решить эту проблему. [c.353]

Современное развитие вакуумной техники создало предпосылки для широкого использования вакуумных электропечей на основе графита для закалки, спекания и отжига сталей различных видов быстрорежущих, штамповых, инструментальных, подшипниковых, нержавеющих. Повышение производительности печей для этих про- цессов достигается использованием таких малотеплоемких материалов, как графитовый войлок, нагреватели из графитовой ткани, из тонкостенных труб. [c.117]

Технология цианирования состоит в нанесении на изделия слоя пасты толщиной 3—4 мм. После просушки изделия укладывают в ящики с песком и помещают в печь с температурой 900—930°. По достижении требуемой глубины цианирования осуществляют закалку. При цианировании пастами может быть получена глубина слоя 0,7—1,2 мм за 1,5—2,5 ч. Смесь для низкотемпературного цианирования закаленных инструментов из быстрорежущей стали состоит из древесного угля или готового карбюризатора с добавкой желтой кровяной соли. Примерный состав цианизатора 60—80% древесного угля и 20—40% желтой кровяной соли. [c.164]

Очень хороший и простой способ защиты стальных деталей от окисления — покрытие их тонким слоем буры. Для этого приготовляют горячий насыщенный раствор буры, в который погружают предварительно подогретые стальные детали. На стальной детали образуется равномерный налет буры, -которая при нагреве в печи оплавится и покроет деталь тонким, но плотным слоем, предохраняющим деталь от действия на нее жислорода. Этот способ очень простой и очень надежный, но применим он, к сожалению, только при нагреве до высоких температур (при низких температурах бура не расплавится). Особенно широко этот способ применяется при нагреве под закалку инструментов нз быстрорежущих сталей. [c.146]

Для предотвращения процессов окисления я обезуглероживания быстрорежущих сталей рекомендуется использование для нагрева под закалку соляиых ванн, раскисленных фтористым магнием (в количестве 3%), а также применение печей с защитной атмосферой при отжиге. Эти рекомендации особенно существенны для быстро-режущ1их сталей, легированных молибдеяом и кобальтом, которые обладают повышенной склонностью к обезуглероживанию. [c.120]

Отжиг инструмента из быстрорежущей стали производится в металлических ящиках с пережженной стружкой по режиму нагрев до 840—860°, изотермическая выдержка при 720°, охлаждение с печью до 550°, дальнейшее охлаждение иа воздухе в упакованном виде. Для упаковки не следует пользоваться карбюризатором, так как это может вызвать науглероживание поверхности инструмента, что в свою очередь приведет к перегреву даже при нормальном режиме налрева под закалку и в конечном счете —к трещинам. [c.150]

Камерные печи 7 предназначены для отжига, но в случае необходимости могут быть использованы для цементации в твердом карбюризаторе, в связи с чем имеется отдельная комната со специальным шкафом 8 для зарядки цементационных ящиков. Транспортировка ящиков к печам производится тельфером. В отделении предусмотрена кабина 9 для дуговой наплавки и наварки режущего инструмента и штампов. Из заготовительного отделения инструмент после дробеочистки в аппаратах 10 направляется для обработки в механический цех. Окончательная термическая обработка (закалка и отпуск) инструмента из быстрорежущей стали выделена в отдельный участок. Для нагрева под закалку предусмотрены две электродные ванны И типа С-45 и С-20 и камерная высокотемпературная печь 13 с силитовыми стержнями или с нагревателями из сплава № 2 типа ГЗО, Г50. [c.280]

Закалка применяется главным образом для повышения механических свойств металла. Она состоит из нагрева и охлаждения. Нагрев углеродистых и легированных сталей под закалку производится в электрических печах, а также в соляных хлорнонатриевых ваннах. Нагрев углеродистых сталей соответствует температуре, необходимой для полного отжига (рис. 91), нагрев легированных сталей производится до 770—870°С и быстрорежущих — до 1220—1300° С. Инструменты сложных форм и больших размеров нагреваются предварительно до температуры 350—450° С и затем поступают на окончательный нагрев. [c.174]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...