Закалка стали ступенчатая

Для понижения уровня внутренних напряжений и увеличения стабильности структуры во всех возможных случаях рекомендуется применять ступенчатую или изотермическую закалку в горячих средах (расплавленные соли, нагретое масло). Необходимо, однако, иметь в виду, что закалка сталей в горячих средах может приводить к существенному увеличению содержания остаточного аустенита. Поэтому во избежание последующего [c.408]

Закаливающая способность расплавленных соляных ванн достаточно велика, но с повышением температуры ванны она понижается. Сравнительная скорость охлаждения при закалке стали в воде, селитре и масле приведена на фиг. 3. Сравнение скорости охлаждения стали при обычной закалке в масле и при ступенчатой закалке в горячем масле приведено в табл. 13. [c.675]

Сталь 6ХС вследствие меньшего содержания углерода имеет большую вязкость, а вследствие легирования Сг и Si хорошо принимает ступенчатую закалку и изотермическую закалку. Сталь 6ХС применяют для деревообрабатывающих режущих инструментов после закалки ее отпускают на твердость HR 45—53. [c.77]

Фиг. 220. Схема ступенчатой закалки стали 9ХС.

Ступенчатая закалка. При ступенчатой закалке деталь, нагретую до температуры закалки, переносят в жидкую среду, имеющую температуру на 50 - 100 °С выше мартенситной точки Мн закаливаемой стали, и выдерживают небольшое время, необходимое для выравнивания температуры по сечению, а затем окончательно охлаждают на спокойном воздухе (см. рис. 6.29). [c.183]

Ступенчатую закалку следует применять для уменьшения деформации инструмента (см. табл. 149 и рис. 33, б — кривая 4). После ступенчатой закалки сталь имеет структуру мартенсита или мартенсита с карбидами в заэвтектоидных сталях. [c.312]

Высокая теплостойкость (красностойкость) быстрорежущих сталей достигается термической обработкой с получением высоколегированного мартенсита, способного сопротивляться отпуску вплоть до 600. .. 650 С и, следовательно, сохранять до этих температур высокую твердость, прочность, износостойкость. Степень легированности мартенсита определяется составом исходного аустенита. Чем выше температура нагрева, тем больше легирующих элементов (W, Мо, V), входящих в состав вторичных карбидов, растворяется в аустените. Поэтому быстрорежущие стали нагревают при закалке до 1200. .. 1300 °С. Первичные карбиды в аустените не растворяются, но сдерживают рост аустенитных зерен, блокируя их фаницы. Быстрорежущие стали обладают весьма низкой теплопроводностью, поэтому их нагрев до температуры закалки ведут ступенчато с одной-двумя температурными остановками, что позволяет предупредить появление трещин. Высокая легированность аустенита предопределяет довольно низкие температуры начала и конца мартенситного превращения, обусловливающие, в свою очередь, сохранение при закалке значительных количеств (более 30 %) остаточного аустенита, понижающего режущие свойства стали. Уменьщение содержания остаточного аустенита достигается двух-трехкратным высоким отпуском. [c.136]

Закалка происходит при высоких температурах и самый процесс нагревания под закалку выполняется ступенчато. Сначала подвергают инструмент медленному нагреву до 840—860° С. Быстрый нагрев здесь не рекомендуется во избежание образования трещин из-за плохой теплопроводности быстрорежущей стали. Затем, чтобы предотвратить обезуглероживание поверхности инструмента, необходимо продолжать нагрев быстро вплоть до температуры 1230— 1300° С, но не выше в зависимости от марки стали (табл.-5 [c.29]

Основные способы закалки стали — закалка в одном охладителе, в двух средах, струйчатая, с самоотпуском, ступенчатая и изотермическая. [c.34]

При ступенчатой закалке стали с переохлаждением аустенита в расплавленной едкой щелочи с последующим окончательным охлаждением на воздухе детали приобретают чистую светлую поверхность серебристо-белого цвета. В этом случае отпадает необходимость в пескоструйной очистке деталей и достаточна промывка их в горячей воде. [c.178]

Так как быстрорежущая сталь обладает низкой теплопроводностью, то нагревают ее под закалку по ступенчатому режиму, т. е. медленно, до 800—850°С с выдержкой при этой температуре. Фасонные инструменты из этой стали сначала подогревают до 550—600°С и выдерживают, затем подогревают до 800—850"С и снова выдерживают. [c.118]

Виды закалки стали. По способу охлаждения различают виды закалки в одной среде, в двух средах (прерывистая), ступенчатая и изотермическая. Закалка в одной среде проще и применяется чаще для изделий несложной формы. Заэвтектоидные стали, если детали имеют простую форму, закаливают в одной среде. При прерывистой закалке изделие охлаждают, сначала в одной среде (например, в воде), а затем в масле или на воздухе. Ступенчатую закалку производят путем быстрого [c.80]

Рис. 154. Схема ступенчатой закалки стали, содержащей 0,8% С (а) и изотермической закалки легированной стали (б)

Стали поступают отожженные на зернистый перлит, имеющий низкую твердость НВ 170—180). Температура закалки углеродистых инструментальных сталей УЮ—У12 должна быть 780—810 С, т. е. выше на 50—70° С, но ниже А т, для того чтобы в результате закалки сталь получала мартенситную структуру и сохраняла мелкое зерно и нерастворенные частицы вторичного цементита. Закалку проводят в воде или водных растворах солей. Мелкий ин струмент (стали У10—У12) для уменьшения деформации охлаждают в горячих средах (ступенчатая закалка). [c.307]

С. С. Штейнберга (1872—1940 гг.) и его учеников в области теории закалки стали и превращения аустенита при постоянных температурах. В этих работах получили обоснование процессы ступенчатой и изотермической закалки и изотермического отжига, позволяющие получить более высокие механические свойства стали. [c.94]

Существует несколько разновидностей закалки стали. В зависимости от толщины закаленного слоя, получаемого в изделиях, различают закалку объемную и поверхностную. В зависимости от скорости охлаждения различают закалку с непрерывным и с прерывистым охлаждением (изотермическую, ступенчатую). В зависимости от метода нагрева различают закалку с нагревом в печах, токами высокой частоты, газовым пламенем и в электролитах. [c.186]

Другим видом закалки является ступенчатая закалка, предложенная впервые Д. К. Черновым. При ступенчатой закалке сталь охлаждают ступенями в двух различных средах. Первой охлаждающей средой являются расплавленные соли или масло с температурой на 20—30° выше точки начала мартенситного превращения (уЙ ) для данной стали. В горячей среде деталям дают кратковременную выдержку, целью которой является выравнивание температуры по всему объему изделий. Ванны, в которых производят охлаждение изделий, имеют постоянную температуру, автоматически регулируемую в узких пределах. После выдержки в горячей среде сталь имеет структуру аустенита. Второй охлаждающей средой является воздух. При охлаждении стали на воздухе происходит превращение аустенита в мартенсит. [c.186]

В 1885 г. Д. К. Чернов открыл, что закалку стали можно производить не только в воде и масле, но и в горячих средах. Он закаливал сталь в расплавленном сплаве свинца с оловом при 200 . Это открытие имело большое практическое и теоретическое значение. Оно положило начало применению ступенчатой закалке стали, а в дальнейшем исследованию изотермического превращения ее аустенита (см. стр. 174). [c.13]

Эту сталь чаще всего закаливают в воде. Чтобы обеспечить более медленное охлаждение ниже мартенситной точки, применяют прерывистую закалку инструмент переносят из воды в масло или на воздух. Для инструментов небольших сечений применяют ступенчатую закалку в средах с температурой вблизи мартенситной точки В результате закалки сталь получает [c.332]

Для уменьшения коробления и вероятности возникновения трещин углеродистые стали подвергают комбинированной или ступенчатой закалке. Сталь после закалки имеет значительную хрупкость, поэтому после закалки необходим отпуск. Температура отпуска определяется величиной рабочей твердости, которую должен иметь инструмент. [c.147]

Способы закалки. Основными способами закалки стали являются закалка в одном охладителе, в двух средах, ступенчатая, с подстуживанием, самоотпуском и изотермическая. [c.72]

Существует несколько разновидностей закалки стали. В зависимости от толщины закаленного слоя различают объемную и поверхностную закалку. Объемная закалка производится в печах и ваннах, а поверхностная — токами высокой, повышенной и промышленной частоты, газовым пламенем и в электролитах. В зависимости от скорости охлаждения бывает объемная закалка с непрерывным охлаждением и с прерывистым охлаждением (изотермическая, ступенчатая). В зависимости от среды, в которой нагревают сталь, различают закалку обычную и с применением защитной атмосферы — светлую. [c.131]

При ступенчатой закалке стали создаются сравнительно небольшие внутренние напряжения, но детали больших сечений таким способом закаливать невозможно. [c.132]

Трещины в изделиях вызываются не только внутренними напряжениями при закалке стали, но и происходящими в ней структурными превращениями. Образование трещин можно предупредить, если правильно изготовить деталь, устранив в ней неравномерные переходы от толстых сечений к тонким, и подвергнуть ее отжигу перед механической обработкой для снятия внутренних напряжений. Прерывистая и ступенчатая закалка также -способствует предотвращению закалочных трещин в стали. [c.135]

Для деталей из легированных сталей ступенчатую закалку применять нецелесообразно, так как они закаливаются в масле, которое достаточно медленно охлаждает в интервале температур мартенситного превращения. [c.71]

В выборе марки стали надо стремиться к наиболее дешевой и простой в технологии производства стали без дефицитных легирующих элементов. При назначении технологических процессов термической обработки следует применять наиболее совершенную и передовую технологию. Необходимо проанализировать возможность применения новых методов термической обработки (изотермического отжига, отжига горячих слитков и заготовок, использование поверхностной закалки, применение ступенчатой закалки, обработки холодом ИТ. п.), возможность ускорения процессов нагрева за счет применения более совершенных печей и нагревательных аппаратов, введения новых методов электронагрева (токами высокой и низкой частоты, нагрева в электролитах, непосредственного электронагрева и других). [c.290]

В отличие от ступенчатой, прн изотермической закалке сталь выдерживается в соляных ваннах до окончания изотермического превращения аустенита. Температура соляной ванны обычно составляет 250—350 °С. В результате изотермической закалки получается структура бейнита с твердостью HR 45—55 при сохранении повышенной пластичности и вязкости. Длительность выдержки определяется с помощью диаграмм изотермического превращения аустенита. [c.164]

Углеродистые стали в исходном (отожженном) состоянии имеют сруктуру зернистого перлита, низкую твердость НВ 170—180 (1700—1800 МПа) и хорошо обрабатываются резанием. Температура закалки углеродистых инструментальных сталей от У8 до У12 должна быть 760—810 °С, т. е. несколько выше ЛС), но ниже Ас , для того, чтобы в результате закалки стали получалась мартенсит-ная структура и сохранилось мелкое зерно и нерастворенные частицы вторичного цементита. Закалку проводят в воде или водных растворах солей. Мелкий инструмент из сталей У10, У11, У12 для умеЕ1ьшения деформа[щи охлаждают в горячих средах (ступенчатая закалка). [c.296]

Изотермическая закалка (рис. 9.5, кривая 4) отличается от ступенчатой более длительной выдержкой в закалочной ванне при температуре выше мартенситного превращения до полного распада аустенита. При изотермической закалке сталь нагревается до состояния аусте1(ита, а затем резко переохлаждается до температур изотермического распада (250—300° С), соответствующего получению игольчатого тростита. Эта структура по твердости близка к мартенситу, но обладает большей вязкостью. Продолжительность выдержки в закалочной среде определяется диаграммой изотермического распада аустенита конкретной стали. Последующее охлаждение проводится на воздухе. [c.120]

Один из недостатков упрочнейия методом патентирования и холодной деформации— это возможность его применения преимущественно для углеродистой стали, что, естественно, не позволяет обеспечить повышенную релаксационную стойкость пружин из этой стали при нагреве. Применение патентирования для легированных сталей, которые должны обладать большей теплостойкостью, технологически мало эффективно M-sa высокой устойчивости переохлажденного аустенита и поэтому большой длительности перлитного превращения, что требует полной перестройки патентированных агрегатов. Весьма перспективным в этом отношении является закалка (лучше ступенчатая) с последующим скоростным электроотпуском или — что техноло- [c.40]

Фиг. 16. Влияние ступенчатой закалки шестерен из стали 20Х2Н4 А на конусность иенца а — обычная закалка б — ступенчатая закалка.

Фиг. 17. Влияние ступенчатой закалки шестерен из стали 2UX2H4A на эллипсность венца а — обычная закалка 6 — ступенчатая закалка.

Ступенчатая закалка стали ВКС9 на 10...30 % бейнита ухудшала только пластичность поперечных образцов (не меняя иных свойств), но при 36 % бейнита вязкий излом сменился квазисколом (возможно, по высокоуглеродистому мартенситу) [11]. [c.344]

Изменение механических свойств инструментальной стали К14 в зависимости от температуры закалки и отпуска, а также продолжительности обработки представлено в табл. 105. Из этих данных (см. также рис.. 202) следует, что увеличение температуры закалки стали марки К14 выше 1000° С только в незначительной степени улучшает прочностные характеристики, при этом вязкие свойства ухудшаются. Стали, полученные методом электрошлакового переплава и, кроме того, хорошо обработанные путем пластической деформации, по сравнению с обычными инструментальными сталями, имеют более высокие значения вязкости при одних и тех же значениях прочности. Поэтому стали, полученные способом переплава, можно закаливать на ббльшую прочность (твердость) и благодаря этому увеличить износостойкость и долговечность инструмента. С уменьшением скорости охлаждения (охлаждение в масле или в соляной ванне вместо охлаждения на воздухе) или же с увеличением количества заэвтектоидных карбидов и содержания бейнита (см. рис. 199, б) в значительной степени ухудшаются прочностные и главным образом вязкие свойства сталей. Наиболее предпочтительные свойства получаются при ступенчатой закалке в соляной ванне. На прогрев детали с толщиной поперечного сечения 100 мм требуется около 15 мин. При закалке в масле нет необходимости держать детали в масле до полного охлаждения, а достаточно только до тех пор, пока температура сердцевины не достигнет 500° С. При толщине поперечного сечения 100 мм на охлаждение требуется таким образом около 8 мин, а при толщине 250 мм 25 мин. Повышение температуры отпуска выше 600° С приводит к ухудшению вязких свойств стали марки К14, а также сталей, полученных способом электрошлакового переплава. Сталь марки К14 более склонна к обезуглероживанию, чем стали марок К12 и К13. Обезуглероживание можно уменьшить путем цементации упаковкой в ящики с твердым карбюризатором При повышении температуры отпуска теплостойкой штамповой инструментальной стали для горячего деформирования марки 40 rMoV5.3 с содержанием 3% Мо и 5% Сг снижаются прочностные характеристики, растет значение ударной вязкости, значение вязкости при разрушении вначале также увеличивается. Путем отпуска при температуре 560—580° С можно добиться более благоприятного сочетания свойств. Отпуск при температуре выше 600° С охрупчивает эту сталь в меньшей степени, чем сталь К14. [c.249]

Изотермическая закалка (кривая 4) производится так же, как ступенчатая, но с более длительной выдержкой при температуре горячей ванны (250—300°) —для обеспечения полного распада аустенита. Выдержка, необходимая для полного распада аустенита, определяется точками а и 6 и по S-образной кривой (фиг. 60). В результате такой закалки сталь приобретает структуру игольчатого троостита, с твердостью HR 45 ч-55 и с сохранением необходимой пластичности. Охлаждение после изотермической закалки может производиться с любой скоростью. В качестве охлаждающей среды используют расплавленные соли 55% КНОз + 45% NaN02 (температура плавления 137°) и 55% КНОз+45% NaNOs (температура плавления 218°), допускающие перегрев до необходимой температуры. [c.141]

Применяют также закалку в двух средах детали сначала охлаждают до 300—400° С в воде, а затем в масле. Такая закалка носит название прерывистойи применяется в основном для высокоуглеродистой инструментальной стали. Другим видом закалки является ступенчатая закалка, предложенная Д. К. Черновым. При ступенчатой закалке сталь охлаждают ступенями — в двух различных средах. Первой охлаждающей средой являются расплавленные соли или масло, нагретые до температуры на 20—30° выше точки для данной стали. В горячей среде деталям дают кратковременную выдержку (до начала распада аустенита) для выравнивания температуры по всему объему изделий. Ванны, в которых производят охлаждение изделий, имеют постоянную заданную температуру, автоматически регулируемую в узких пределах. После выдержки в горячей среде сталь имеет структуру аустенита. Второй охлаждающей средой является воздух. При охлаждении стали на воздухе происходит превращение аустенита в мартенсит. [c.134]

Охлаждение нагретой быстрорелсу-щей стали обычно производится в масле. Для уменьшения деформации при закалке применяют ступенчатое охлаждение, которое дает хороший результат. Ступенчатое охлаждение [c.305]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...