Коррозия поверхности нагрева внешняя

Коррозия материала приводит к изменению размеров и форм тел. В условиях коррозии поверхностей нагрева котла это, в основном, выражается утонением, толщины стенки труб как с внешней, так и с внутренней стороны. [c.96]

Процесс контролируется диффузией иона-атомов железа через слой магнетита от металла к коррозионной среде. На внешней стороне слоя магнетита эти ионы окисляются паром с образованием окислов. Поэтому слой магнетита продолжает расти со стороны пара, а не со стороны поверхности раздела железо — магнетит. Описанный процесс со временем должен замедляться, так как утолщение слоя окисла железа затрудняет диффузию. В этот период рост толщины слоя окиси железа й пропорционален корню квадратному из времени контакта железа с паром т, т. е. подчиняется параболическому закону й= =У" , где к — постоянная. Справедливость его неоднократно подтверждалась экспериментально. Так как толщина слоя магнетита пропорциональна потере массы железа, то, пользуясь приведенной формулой, можно вычислить скорость коррозии поверхностей нагрева котла. [c.36]

Внешняя коррозия поверхностей нагрева связана с составом дымовых газов и характером протекания процесса горения, а также с температурным режимом работы металлических элементов и поверхностей нагрева котельного агрегата. Например, при сжигании мазута коррозия может происходить при высоких и низких температурах. [c.163]

В условиях работы труб поверхностей нагрева котла из-за неодинакового распределения золовых отложений, теплового потока и других параметров по периметру труб их коррозия как с внешней, так и с внутренней стороны обычно имеет неравномерный характер со сложной эпюрой глубины коррозии. В таком случае, очевидно, для количественной характеристики коррозии более правильным является использование утонения толщины стенки по периметру трубы (глубины коррозии), чем удельное уменьшение массы. Зная в данном сечении трубы закономерность Д5=Аз(ф), можно среднюю глубину коррозии по периметру трубы выразить как [c.97]

Оптимальное значение уходящих газов определяется на основании технико-экономических подсчетов, в которых сопоставляются между собой капиталовложения, связанные с установкой дополнительных хвостовых поверхностей нагрева, и экономия за счет сокращения расхода топлива при уменьшении потери с другой стороны, значение минимальной температуры уходящих газов ограничивается с целью предотвращения внешней коррозии хвостовых поверхностей нагрева в результате конденсации на их стенках водяных паров, содержащихся в дымовых газах. [c.58]

Кроме указанных причин повреждения поверхностей нагрева могут произойти вследствие наклепа дробью, дефектов изготовления, внешних механических повреждений и коррозионной усталости, вызываемой наличием переменных по знаку напряжений и коррозии. [c.401]

Трудно решаемой проблемой для данной группы котлов является предотвращение коррозии внешних поверхностей нагрева при использовании топлив с высоким со- [c.16]

По внешним признакам различают сплошную (общую) и местную (локальную) формы коррозионных разрушений. При общей коррозии вся соприкасающаяся поверхность нагрева с агрессивной средой подвергается разъеданию, равномерно утоняясь с внутренней или наружной стороны. При локальной коррозии разрушение происходит на отдельных участках поверхности, остальная поверхность металла не затрагивается повреждениями. [c.218]

В ряде случаев снижение у.г ограничивается возможностью внешней коррозии хвостовых поверхностей нагрева (воздушного подогревателя, экономайзера) из-за конденсации на них водяных паров, содержащихся в продуктах сгорания. В связи с этим выбор /у.г зависит также от температуры питательной воды, температуры воздуха на входе в воздушный подогреватель и других факторов. [c.47]

Внешние факторы. Из большого числа внешних факторов коррозии ниже рассматриваются влияние на ее протекание растворенных в воде кислорода и угольной кислоты, значения pH, подогрева и скорости движения воды, а также тепловых нагрузок поверхностей нагрева. Существенное влияние на развитие коррозии оказывают присутствующие в водной среде различные единения. [c.44]

Достоинства чугунных экономайзеров — устойчивость против коррозии их внутренней и внешней поверхности, а также сравнительно небольшая стоимость, что оправдывает их применение в котельных небольшой мощности. Недостатки чугунных экономайзеров — громоздкость, особенно при больших площадях поверхности нагрева, низкая теплопередача и большая чувствительность к гидравлическим ударам, что не позволяет нагревать в них воду до кипения. [c.108]

К физико-химическим явлениям, протекающим с внешней стороны поверхностей нагрева, относятся процессы горения, загрязнения, износа, коррозии и окалинообразования и с внутренней — изменение температуры и агрегатного состояния теплоносителя, гидродинамика и циркуляция теплоносителя, образование накипи и выпадение из воды отложений, шлама, иногда коррозии внутренних поверхностей нагрева и сепарация пара и воды. [c.161]

Ребристые чугунные экономайзеры обладают хорошей стойкостью йо отношению как к внутренней (от растворенных в воде О2 и СО2), ак и внешней коррозии, обусловленной образованием серной кислоты в условиях низких температур вследствие конденсации водяных паров из дымовых газов и взаимодействия конденсата с продуктами окисления серы. Прн сжигании сернистых мазутов, в золе которых содержится много ванадия, на поверхностях нагрева могут образовываться твердые отложения, вызывающие высокотемпературную (ванадиевую) коррозию металла. Ванадиевую коррозию вызывает пятиокись ванадия УдОй, которая образуется при температуре поверхности стенки свыше 950 К-Для предотвращения этой коррозии в воздух, подаваемый в топку, добавляют различные присадки порошок доломита, соли магния и др. При введении этих реагентов и при работе с коэффициентом избытка воздуха в топке 1,03 скорость ванадиевой коррозии значительно уменьшается. [c.379]

Скорость газовой коррозии металлов и сплавов зависит от многих факторов. Они делятся на внутренние факторы, непосредственно связанные с металлом (состав сплава, структура, состояние поверхности, наличие напряжений), и внешние факторы, обусловленные средой (температура, состав среды, скорость потока, условия нагрева и т. д.). [c.15]

Причиной накипеобразования является разложение содержащихся в ней -бикарбонатов кальция, которое может происходить даже при слабом (примерно 30° С) нагреве воды. Поэтому внутреннюю поверхность трубок конденсаторов турбин, контактирующую с охлаждающей водой, приходится промывать кислотами. В некоторых случаях имеет место биологическое обрастание трубок, которое усиливает коррозию. С внешней стороны конденсаторные трубки соприкасаются с конденсатом пара, в котором может содержаться аммиак и кислород воздуха. [c.214]

При повышении температуры на наружной поверхности труб нижней радиационной части резко ускоряется высокотемпературная газовая коррозия, приводящая к утонению труб. Точный механизм процесса не установлен. Несомненно, что важную роль играют оксиды серы, ванадия и щелочных металлов. Судя по внешнему виду труб, строению отложений и окисных пленок, в наиболее теплонапряженных местах отложения находятся в расплавленном состоянии. Вероятно, что в этих местах протекает электрохимическая коррозия. Дополнительным импульсом для нее может служить наличие на одной и той же экранной трубе участков поверхности с различным тепловым потоком. Роль анода, где происходит растворение металла, играет лобовая, наиболее теплонапряженная, образующая. Оксиды ванадия и щелочных металлов снижают температуру плавления отложений. Кроме того, оксиды ванадия — сильный катализатор окислительных процессов. (Механизм их воздействия будет рассмотрен в разделе, посвященном коррозии конвективных гю-верхностей нагрева.) [c.220]

Сборочная единица с подшипником качения теряет работоспособность вследствие ослабления внутреннего кольца в посадке на валу или повреждений, возникших в самом подшипнике (износа и повреждения поверхностей тел качения, сепараторов и т. д.). Ослабление колец в посадке вызывается ростом материала колец в эксплуатации, смятием шероховатостей и образованием задиров при демонтажных и монтажных работах, износом сопрягаемых поверхностей вала и кольца вследствие фретинг-коррозии. Беговая дорожка шариков или роликов внутреннего вращающегося. кольца изнашивается обычно равномерно, тогда как у наружного кольца беговая дорожка изнашивается только в зоне нагружения, т. е. на небольшом участке. Особенно это заметно у тяжелонагруженных подшипников у роликовых подшипников букс, якорных подшипников тяговых электрических машин и т. п. В процессе функционирования механизма неполадки в сборочной единице с подшипником качения иногда удается определить по нагреву, характерному шуму и вибрации, а ослабление деталей в посадке — по внешним признакам. [c.144]

Сталь в судостроении. Обычно листы для обшивки судов изготовляются из мягкой стали за исключением тех случаев, когда вводятся другие элементы, дающие повышение поверхностной твердости, как, например, для военных судов. Защита При ПО.МОЩИ окраски обсуждается в главе XIV. Вероятно, главной причиной сильной коррозии судовых листов является местное удаление окалины во время кратковременного воздействия внешней атмосферы на верфи. Комбинация больших катодов (части, покрытые окалиной) и небольших анодов (участки, свободные от окалины) вызывает интенсивную коррозию. Усиленная коррозия в разрывах окалины была установлена 2 лабораторными опытами в Кембридже, проводившимися в растворах хлорида и в воде, взятой из существующих портов. На образцах стальных листов при помощи нагрева были получены слои окалины, и на каждом образце была нанесена одна царапина, проходящая сквозь окисную пленку затем образцы были помещены в наклонном положе- НИИ в жидкость, причем царапина, приходилась с обратной стороны образца. Перфорация получалась вдоль царапины через несколько месяцев. Образцы, не имевшие видимой окисной пленки, не пострадали от перфорации, так как коррозия, начавшись вдоль царапины, распространялась по всей поверхности образца. Несомненно, что сульфиды играют заметную роль в коррозии судовых листов. Копенгаген нашел сульфид железа в коррозионных продуктах, и так как сульфиды. могут быть бактериального происхождения, возможно, что такого рода коррозия будет распространяться. Следует отметить, что некоторые краски, обладая защитными свойствами в отсутствии сульфидов, в присутствии последних дают плохие результаты. В настоящее время пытаются улучшить состав стали в целях уменьшения коррозии. Добавки одной меди принесли небольшую пользу, по крайней. мере в случае стали, применяемой для обшивки подводной части. [c.510]

Сплавы железа и цинка. Известно, что сталь, покрытая методом горячего погружения, становится более устойчивой к коррозии в некоторых атмосферах после нагрева, что указывает на образование покрытия из сплава (стр. 548), поэтому особую важность приобретают современные работы по электроосаждению сплавов железа и цинка. Такие работы, проведенные в лабораториях В. I. 3. Н. А., показывают, что сплавы, полученные таким путем, обладают различными и ценными свойствами. Покрытие, содержащее только 6% цинка, обладает высокой отражающей способностью, хорошо сцепляется со сталью и, осаждаясь предпочтительно в углублениях, обладает тенденцией делать поверхность более гладкой покрытие твердо, не теряет блеска в закрытых помещениях, но непригодно для использования во внешних условиях. Считают, что сплав с 63% цинка способен противостоять коррозии во внешних условиях. Покрытие может полироваться и его можно хромировать. Сплав с 33—55% цинка также рассматривается как устойчивое по отношению к коррозии [70]. [c.568]

Внешняя коррозия поверхностей нагрева зависит от состава продуктов горения и температуры обогреваемых труб. Оксиды ванадия, содержащиеся в золе мазута, воздействуя на элементы котла при температуре металла 680 °С и выше (подвески поверхностей нагрева, их опоры и др.), вызываю- в ы-сокотемпературную коррозию. Этому виду коррозии прежде всего подвержены стали аустенитного классе. Н и-зкотемпературная коррозия вызывается серной кислотой, пары которой образуются при соединении SO3 (получающегося при сжигании сернистого топлива наряду с SOj) с водяными парами и конденсируются при относительно высокой температуре газов (100—140 °С в зависимости от их содержания в уходящих газах). [c.161]

В паровом котле уменьшение толщины стенки труб поверхностей нагрева происходит иногда при совместном действии коррозии п внешних сил, разрушающих на трупах защитные оксидные пленки. Такими силами являются кинетическая энергия частиц золы и обдувочного агента очистительных устройств и др. Разработанные методы расчета глубины износа труб поверхностей нагрева котла в условиях периодических разрушени-й оксидных пленок на трубах также основываются на вышеотмеченных аналитических зависимостях глубины коррозии. [c.89]

В реальных условиях коррозии из-за микродефектов, неоднородной структуры, неодинакО(Вых связей между кристаллами в поверхностном слое металла, а также из-за изменения и непостоянства внешних условий поверхность раздела металл — оксид не остается постоянной и отличается от исходной поверхности материала. Поверхность раздела металл — оксид меняется также в ходе коррозии искривленных поверхностей. Такая ситуация, например, имеет место при коррозии труб поверхностей нагрева котла. Однако в реальных условиях уменьшение толщины корродирующего материала по абсолютным величинам небольшое, и поэтому при расчете удельного уменьшения массы q это обычно не учитывается. Таким образом, определяемое по соотношению Ат/Р удельное уменьшение массы металла от коррозии является в некоторой степени условным. [c.97]

Коррозня поверхностей нагрева со стороны дымовых газов (внешняя коррозия) есть процесс разрушения металла в результате взаимодействия с продуктами сгорания, агрессивиымп газами, растворами и расплавами минеральных соединений. [c.217]

Наш раствор никелевых солей оказывал заметное коррозионное воздействие на медь. Так как по замыслу работы этот раствор необходимо было кипятить на меди, сохраняя свойства ее поверхности постоянными, коррозия металла была нежелательной. Эту трудность мы устранили применением катодной защиты. Так как электродный потенциал никеля при температуре 25° С равен —0,29 в, а в случае меди он составляет +0,34 в, упругость растворения нике,ля должна быть выше, чем у меди. Соединение двух этих металлов в одном растворе образует гальваническую пару, предохраняя медь от коррозии за счет никеля. Практически медную поверхность нагрева (катод) внешним проводом соединяли с погруженным в раствор никелевым анодом. Соединение осуществляли до заливки жидкости в кипятильник и сохраняли все время, кроме самого периода осаждения покрытия. Существующие данные о потере веса от коррозии [9] показывают, что катодная защита медных лент, погруженных в кипящий раствор, была вполне эффективной. Анод изготовляли из листового никеля А, со-державщего в качестве примесей 0,1% углерода, 0,1% меди, 0,05% кремния, 0,15% железа, 0,005% серы и 0,2% марганца. [c.310]

Помещаемые в данном сборнике статьи Джонсона, Кауфмана, Грабовского, Хюджа, Ходсона и материалы дискуссий, посвященные вопросам коррозии внутренних поверхностей парогенерирующих труб при высоких температурах среды, а также внешней коррозии хвостовых поверхностей нагрева, безусловно будут полезными для советских химиков-вод-ников и коррозио нистов, так как в них содер жатся [c.5]

Дисилицид молибдена является одним из лучших защитных материалов, предотвращающих коррозию молибдена в различных окислительных газовых средах. Наиболее распространенным методом защиты молибдена является силицирование — термодиффузионное насыщение его кремнием. При силицировании молибдена на его поверхности образуется сплошной слой силицидов молибдена, изолирующий металл от внешней среды. Наиболее плотные слои дисилицида молибдена образуются при вакуумном силицировании, которое осуществляется при температуре 1100— 1200° С. Иногда возникает необходимость осуществить защиту молибдена способом, исключающим термообработку. В этих случаях дисилицид молибдена наносится методом плазменного напыления, при котором покрываемая поверхность нагревается до температуры, пе превышающей 180—250°. Напыляемый с помощью плазменной горелки дисилицид молибдена образует защитные слои с пористостью 3.8—4.5%, однако даже при такой пористости окисление молибдена предотвращается. По-видимому, при нагревании на границе раздела молибден—покрытие происходит образование силицида с меньшим содержанием кремния, Мо531д, который закупоривает поры й закрывает прямой доступ газообразных окислителей к металлу. Наиболее важные технические свойства дисилицида молибдена приведены в табл. 17. [c.53]

В пароводяной тракт ТЭС непрерывно поступают загрязнения, ухудшающие качество питательной воды а) с паром, вырабатываемым парогенератором б) с при-сосами охлаждающей воды через неплотности в конденсаторах паровых турбин в) с присосами через неплотности в теплофикационных подогревателях г) с низкокачественным дистиллятом или с забросом концентрата во вторичный пар паропреобразователей д) с загрязненным конденсатом внешних потребителей отборного пара теплофикационных турбин е) с добавочной питательной водой, восполняющей потери пара и конденсата внутри ТЭС и у внешних потребителей пара ж) с реагентами, вводимыми в тракт питательной воды для осуществления так называемого коррекционного водного режима, предназначенного для борьбы с коррозией конструкционных металлов и с накипеобразованием на поверхностях нагрева з) с продуктам коррозии элементов энергетического оборудования и трубопроводов, омываемых водой или паром. При этом следует иметь в виду, что абсолютная величина каждого из перечисленных источников загрязнений может изменяться в довольно широких пределах в зависимости от типа ТЭС, условий ее эксплуатации, от принятой схемы обработки добавочной питательной воды и загрязненных конденсатов, а также от противокоррозионной стойкости применяемых конструкционных материалов и защитных покрытий. Для того чтобы предотвратить накопление поступающих в пароводяной тракт электростанции загрязнений, необходимо организовать их систематический вывод из пароводяного цикла путем непрерывной и периодической продувки парогенераторов с многократной циркуляцией, применения промывочно сепарационных устройств прямоточных парогенераторов докритического давления, химического обессоливания конденсата и т- д. [c.13]

С целью дополнительной проверки коррозионной стойкости сталей углеродистой и Х18Н10Т, сплава ХН78Т, алюминия и титана были изготовлены лабораторные сварные змеевиковые подогреватели газа из этих металлов. Конструкция змеевика представляла собой образец напряженного металла. Снаружи змеевики обогревали нитрат-нитритным расплавом, находившемся в стальном кожухе. Внутри змеевиков нагревали аммиак, пропускаемый со скоростью 2 м1сек. При эксплуатации этих змеевиков более 2000 ч поверхность металла, подвергавшаяся воздействию расплава при 500° С, имела удовлетворительный внешний вид (покрыта тонкими плотными пленками продуктов коррозии), не было обнаружено коррозионного растрескивания основного металла и его сварных соединений. На изогнутой поверхности змеевика из углеродистой стали наблюдалось более интенсивное отслаивание [c.156]

С увеличением размера образца величина предела выносливости уменьшается. Резко снижают предел выносливости концентраторы напряжений. Чем тщательнее обработана поверхность образца (детали), тем выше предел выпосл ивости. Коррозия сильно понижает предел выносливости. Для повышения предела выносливости стремятся упрочнить поверхность и создать в поверхностных слоях детали сжимающие остаточные напряжения, которые уменьшают опасность влияния рас-тя1 ивающих напряженийвозникающих при приложении внешних сил. Для стали это достигается путем механического наклепа, например упрочнением поверхности дробью, обкаткой роликами, закалкой при нагреве т.в.ч., а также химико-термической обработкой (азотирование, цианирование, цементация). [c.72]

Диффузионная металлизация. При диффузионной металлизации производят насыщение поверхности стали металлами — хромом (хромирование), алюминием (алитирование), кре.мнием (силицирование) и др. При диффузионной металлизации преследуется цель получить твердый и износоустойчивый поверхностный слой с высоким сопротивлением коррозии и окислению. Наиболее изученным в настоящее время является процесс алитирования. Алитирование основано на процессе диффузии алюминия в железо. Внешней средой в этом случае является порошок, состоящий из 49% ферроалюминия, 49% окиси алюминия и 2% нашатыря. Детали, подлежащие алиги-рованию, нагревают до 950—1000° в течение 4—16 час. в ящиках, засыпанных порошком, а затем медленно охлаждают. [c.207]

Ису1ытание состоит из двух циклов. продолжительностью по 24 ч каждый, В тече-пн, цикла изделия находятся 6 ч в к змере при 40+2° С и относительной влажности В1здуха 95—-100"/о и 18 ч при охлаждении (выключении всех источников подогрева), i тече ис последнего часа нагрева и последнего часа охлаждения во втором пик-ле изделие без удаления влаги с его поверхности непосредственно в камере подвергается рабочему испытанию без силовой нагрузки (там, дe это возможно) при номинальном напряжении. Перед включением под напряжение как в нагретом, так и в охлажденном состояниях измеряется сопротивление изоляции обмоток между фазами и на кориус, После рабочего испытания производится внешний осмотр изделия для проверк появления таких признаков повреждения, как растрескивание, размягчение и отслаивание изоляции, коррозия металлических частей и т, п. [c.422]

Если внешнему виду готового изделия придается особое значение, то рекомендуется гальванопокрытие — процесс, гарантирующий хорошее качество поверхности и надежную защиту от коррозии. К неметаллическим покрытиям относятся покрытия на основе фосфата железа или пленки FegOg. Для обеспечения повышенной сопротивляемости нагреву или тепловому атмосферному воздействию деталей из КЧ в котлах, печах и т. д. применяют силиконовые покрытия с алюминиевыми пигментами, которые обеспечивают защиту поверхностей, работающих при температурах до 540 С. К средствам, предохраняющим от коррозии, относятся также защитные (жировые и масляные) пленки. Однако все эти способа предохранения от коррозии эффективны только при слабых реагентах при сильных же реагентах необходимо применята. специальные сплавы. [c.86]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...