Алитирование

Насыщение стали углеродом называется цементацией, азотом — азотированием, алюминием — алитированием, хромом — хромированием и т. д. [c.232]

Химико - термическая обработка металлических деталей применяется с целью улучшить физико- химические и механические свойства деталей — повысить их жаропрочность, износоустойчивость и т. д. путем изменения химического состава поверхностного слоя металла, который искусственно насыщается азотом (процесс носит название азотирования), алюминием (алитирование), углеродом и азотом одновременно с последующей закалкой (цианирование) и некоторыми другими элементами. Сюда же иногда относят широко распространенный процесс термической обработки — насыщение низкоуглеродистой стали углеродом с последующей закалкой (цементация). [c.27]

На рис. 79 показано влияние продолжительности и температуры алитирования на толщину алитированного слоя стали марки 10, а на рис. 80 — распределение концентрации алюминия в железе по глубине слоя после алитирования в порошкообразной смеси. [c.121]

Известны также способы горячего алитирования, заключающиеся в том, что детали погружают в ванну с флюсом, а затем в расплавленный алюминий при 770—800° С. [c.327]

Диффузионная металлизация — это процесс насыщения поверхности стали каким-либо металлом или другим элементом. Для этого применяют Сг (хромирование), А1 (алитирование), 81 (силицирование), В (борирование) и др. Диффузионная металлизация может производиться в твердых, жидких и газообразных средах. [c.149]

Алитированием является процесс насыщения поверхностного слоя стали А1, который применяют к различным деталям из углеродистой стали для повышения их окалиностойкости. [c.150]

С. Этим и объясняется окали-ностойкость алитированных сталей. [c.150]

Алитированные детали из малоуглеродистых сталей с успехом используют вместо дорогостоящих деталей из высокоуглеродистых сталей при работе в условиях многократных нагревов. [c.150]

Применяют твердое, жидкое и газовое алитирование. [c.150]

Для мелких деталей применяют жидкое алитирование. Детали погружаются на 40—90 мин при температуре 750—800° С в расплав А1, насыщенный Ре (7—8%). Ре вводится для предупреждения интенсивного растворения стальных деталей в жидком А1. Глубина слоя достигает 0,2—0,3 мм. Недостатком жидкого алитирования является повышенная хрупкость слоя вследствие пересыщения А1. [c.150]

Алитирование, повышая окалиностойкость стали, понижает износоустойчивость. Для снижения хрупкости алитированного слоя проводят диффузионный отжиг алитированных деталей при 900— 1150° С в течение 5—6 ч. [c.150]

Глубина алитированного слоя зависит от температуры нагрева, продолжительности процесса, состава смеси, состояния поверхности изделия и содержания С в стали. [c.150]

С повышением температуры и продолжительности алитирования увеличивается глубина слоя. Окалина на поверхности изделий задерживает процесс диффузии А1. Алитированию лучше поддаются стали, содержащие незначительное количество С, поскольку при этом снижается скорость диффузии А1. Большинство легирующих элементов замедляют процесс алитирования и уменьшают глубину слоя. [c.150]

Токарная обработка, обработка поверхности роликами, обдувка дробью, хромирование, никелирование, алитирование, азотирование и другие виды поверхностной обработки могут оказать существенное влияние fia прочность деталей, особенно работающих при переменных напряжениях. [c.113]

Для повышения окалиностойкости детали подвергают никелированию или еще лучше - алитированию. [c.52]

Для упрочнения поверхностного слоя напыленного покрытия (повышение твердости, износостойкости, усталостной прочности, жаропрочности и т.д.) и придания повышенной стойкости против воздействия внешних агрессивных сред при высоких температурах необходимо применять процесс алитирования. [c.442]

Микроструктура трехкомпонентных покрытий (В+Сг- -А1) отличается от микроструктуры одно- и двухкомпонентных покрытий, содержащих те же элементы, и характеризуется высокой однородностью. Микротвердость покрытий на поверхности выше, чем у алитированных, но ниже, чем у борированных диффузионных слоев. [c.149]

ИЗМЕНЕНИЕ СТРУКТУРЫ И СОСТАВА АЛИТИРОВАННОГО СЛОЯ НА НИКЕЛЕ И ЕГО СПЛАВАХ [c.151]

Алитирование никелевых сплавов — простой, дешевый и поэтому доступный метод, позволяющий получать на деталях, изготовленных из этих сплавов, плотные беспористые защитные слои заданной толщины. Алитирование значительно увеличивает срок службы таких деталей, как, например, турбинные лопатки. [c.151]

Процесс алитирования из порошков по разработанной технологии протекает в несколько стадий, главная из которых — перенос атомов алд)миния с поверхности крупинок ферроалюминия на поверхность детали и хемосорбция алюминия никелем. [c.152]

Диффузионная металлизация — процесс диффузионного на-сьш1ения поверхностных слоев стали различными металлами. При насыщении хромом этот процесс называется хромированием, алюминием — алитированием, кремнием — силицирова-нием и т. д. Комбинированные процессы, заключающиеся в одновременном насыщении хромом и алюминием, или хромом и вольфрамом, называют хромоалитированием, хромовольфрами-рованием и т. д. [c.338]

Одним из основных свойств диффузионно-металлизированной поверхности (хромированной, алитированной или силици-рованной) является высокая жаростойкость. Поэтому жаростойкие детали для рабочих температур до 1000—1100°С изготавливают из простых углеродистых сталей с последующим алитированием, хромированием или силицированием. [c.339]

Алитированная сталь обладает высокой жаростойкостью оиа стойка в сернистом газе, парах серы п ее соединениях. Диффу-зиезнное насыщение стали алюминием является одним из самых надежных способов защиты ее от окисляющего действия кислорода воздуха при повышенных температура.х. [c.323]

Изделия подвергаются алитированию в собранном виде ко-тел1>ная арматура, детали газогенераторов, реторт, муфеле и т. н. Вследствие хрупкости алитирезванпого сл(зя последующая меха 1 ческая обработка изделий недопустима, но допустима сварка алитированных деталей. [c.323]

Наибольшее распространение получило твердое алитирование. Сущность процесса состоит в нагреве деталей в контейнерах с алитирующей смесью, в состав которой входят порошок А1 или ферроалюминия МН4С1 и инертные добавки A1. 0з, каолина, шамота. Температура алитирования 950—1050° С, время выдержки 4—12 ч, глубина слоя от 0,10 до 0,20 мм. [c.150]

Газовое алитирование производят при 1000° С в парах А1С1з. За 2 ч алитированный слой достигает 0,4 мм. [c.150]

Алитирование Отложение на поверхности кристаллической пленки А12О3. Образование в поверхностном слое а -твердых растворов А1 и алюми-нидов Выдержка в смеси порошков ферроалюминия и AI2O3 при 900 — ЮОО С (6-8 ч) Повьппение горячей коррозионностойкоети [c.167]

Диффузионные покрытия (алитирование) получают барабанной обработкой в атмосфере водорода при температуре около 1000 °С в смеси алюминиевого порошка, AljOj и небольшого количества NH4 1. Получается поверхностный сплав алюминия с железом, который обеспечивает стойкость как к высокотемпературному окислению на воздухе (до 850—950 °С), так и к коррозии в серу-содержащей атмосфере (например, при очистке нефти). Диффузионные алюминиевые покрытия на стали обычно не обеспечивают [c.242]

Адсорбированные пленки 81 Адсорбция конкурентная 87 Алитирование 242 Альклед 342 Алюмель 208 Алюминий 340 сл. [c.450]

Исследования водородопроницаемости при повышенных температурах стали марки 12Х18Н9Т с алитированными, борированными, хромированными слоями покаэали, что эти покрытия - эффективный барьер потоку водорода. Для стали с алитированным покрытием толщиной 90 мкм температурная зависимость водородопроницаемости в интервале 800-550 °С линейна, энергия активации на этом участке составляет Ер = 158 кДж/моль, что несколько выше, чем у непокрытой стали ( р = 122 кДж/моль), водородопроницаемость снижается почти в 5 раз. У борированных образцов с толщиной слоя 80 мкм наблюдается снижение водородопронипэемости в 13 раз при температуре 800 °С и в 70 раз при температуре 400°С энергия активации = 168 кДж/моль. [c.64]

Элемент для насыщения выбирают в зависимости от требуемых свойств поверхности детали. Если насыщение производят углеродом, то такой процесс называется цементацией, азотом — азотированием, алюминием — алитированием, хромом — хромированием и т. п. Производят также насыщение несколькими элементами (так называемое комплексное насыщение), например, насыщение углеродом и азотом называется нитроцементацией, а алюминием и хромом — хромоалитированием и т. п. [c.125]

При разработке технологии совместного бороалитирования оптимальной была выбрана шихта, содержащая 60—70% А1, так как покрытия, полученные в этой шихте, по данным исследования, более всего отличались как от борированных, так и от алитированных покрытий, являясь наиболее характерными комплексными покрытиями. Эти покрытия, по данным исследования [c.149]

Процесс алитирования, разработанный авторами и внедренный на заводах [1, 2], происходит в закрытых железных контейнерах, где детали находятся в порошкообразной смеси, состоящей из 98% сплава ГеА1 (50 вес. % А1) и 2% хлористого аммония. [c.151]

Результаты исследования фазового состава, выполненного методами металлографии и рентгеноструктурного анализа с привлечением данных химического, спектрального и микрорентгено-спектрального анализов, позволили создать обш,ую картину процессов образования и изменения алитированных слоев во времени при рабочих температурах на никеле и жаропрочных никелевых сплавах. [c.152]

Металловедение (1978) -- [ c.338 ]

Коррозия и борьба с ней (1989) -- [ c.242 ]

Материалы в машиностроении Выбор и применение Том 2 (1968) -- [ c.119 , c.123 ]

Материалы в машиностроении Выбор и применение Том 3 (1969) -- [ c.199 ]

Основы конструирования Справочно-методическое пособие Кн.3 Изд.2 (1977) -- [ c.3 , c.133 , c.167 ]

Справочник металлиста Том 2 Изд.2 (1965) -- [ c.175 , c.178 , c.183 ]

Металловедение и термическая обработка Издание 6 (1965) -- [ c.292 ]

Металлы и сплавы Справочник (2003) -- [ c.478 ]

Справочник технолога-машиностроителя Т1 (2003) -- [ c.632 ]

Коррозия и основы гальваностегии Издание 2 (1987) -- [ c.91 ]

Коррозия химической аппаратуры и коррозионностойкие материалы (1950) -- [ c.162 ]

Термическая обработка металлов (1957) -- [ c.193 ]

Технология металлов Издание 2 (1979) -- [ c.274 ]

Технология металлов и конструкционные материалы Издание 2 (1989) -- [ c.132 ]

Теория термической обработки металлов (1974) -- [ c.375 ]

Металловедение и технология металлов (1988) -- [ c.176 ]

Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей (1976) -- [ c.137 ]

Техническая энциклопедия Том15 (1931) -- [ c.104 ]

Материаловедение Технология конструкционных материалов Изд2 (2006) -- [ c.463 ]

Технический справочник железнодорожника Том 12 (1954) -- [ c.296 ]

Металловедение и термическая обработка стали Том 1, 2 Издание 2 (1961) -- [ c.1036 ]

Металловедение и термическая обработка (1956) -- [ c.379 ]

Металловедение Издание 4 1963 (1963) -- [ c.163 , c.243 ]

Металловедение Издание 4 1966 (1966) -- [ c.169 , c.248 ]

Техническая энциклопедия Том 11 (1931) -- [ c.104 ]

Основы металловедения (1988) -- [ c.104 , c.203 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...