Флюсы короткие

Полуавтоматическую сварку иногда называют шланговой, так как подача электродной проволоки механизмом подачи в сварочную головку осуществляется по гибкому шлангу специальной конструкции. Это позволяет сваривать под флюсом короткие и криволинейные швы, а также швы, расположенные в труднодоступных местах. [c.117]

Недостатками сварки под флюсом являются возможность сварки только в нижнем положении (наклон до 15°), трудности применения в монтажных условиях, на коротких швах. [c.73]

Полуавтоматы. Применение автоматов для дуговой сварки под флюсом не всегда осуществимо и целесообразно. Сварку в труднодоступных местах, а также криволинейных и коротких швов можно выполнять шланговыми полуавтоматами. Сущность способа полуавтоматической сварки под флюсом заключается в том, что электродная проволока в зону сварки подается из кассеты, расположе([-ной на 1,5—3 м от горелки (держателя), через специальный шланговый провод, который одновременно служит для подвода сварочного тока к электродной проволоке через мундштук горелки. Дуга вдоль свариваемых кромок перемещается вручную. Флюс в зону сварки поступает либо из небольшого бункера, укрепленного на горелке, либо по гибкому резиновому шлангу с помощью сжатого воздуха. Для подвода сварочного тока н направления электродной проволоки служит полый гибкий кабель, соединяющий сварочную горелку с механизме подачи. [c.75]

Для предотвращения угара легирующих элементов и защиты от взаимодействия с воздухом предъявляются дополнительные требования — сварка в инертной среде, применение безокислительных покрытий и флюсов, сварка короткими дугами, лучшие результаты обеспечивает механизированная сварка. [c.127]

Перенос металла в дуге под флюсом по сравнению с ручной дуговой сваркой (рис. 2.50) обычно мелкокапельный без коротких замыканий и пиков тока и напряжения (рис. 2.50, б). Размер капель тем мельче, чем больше ток. Существенную роль имеет перенос электродного металла паром. Капли обычно пористые (плотность 2...5 г/см вместо 7,8 г/см для стали). Коли- [c.95]

Рис. 2.50. Осциллограммы тока и напряжения в дуге (схематически) а — при ручкой сварке с короткими за-мыканиями б — при сварке под флюсом без коротких замыканий

Наибольшее распространение в производстве получили плавленые флюсы различных марок, изготовляемые в крупных промышленных масштабах. Плавленые флюсы по своему составу и назначению делятся на алюмосиликатные, предназначенные для сварки сталей различных марок, и фторидные, предназначенные для сварки титановых сплавов и других активных металлов. Алюмосиликатные флюсы имеют различные составы в зависимости от того, стали каких марок подвергаются сварке, так как при взаимодействии со шлаком состав металла сварочной ванны может изменяться. Флюсы разделяются также и по своим физическим свойствам по структуре зерна они делятся на стекловидные и пемзовидные, по характеру изменения вязкости — на длинные и короткие, по характеру взаимодействия с металлом — на активные и пассивные, которые применяются при сварке среднелегированных сталей. [c.369]

Короткие швы свариваются полуавто-. матами под слоем флюса, порошковой проволокой и в струе углекислого газа. [c.422]

Электродуговая сварка производится на постоянном токе при обратной полярности (плюс на электроде). Применяются электроды из проволоки той же марки, что и основной материал, с обмазкой ВИ 12-6. Перед сваркой на обратную сторону швов наносится слой флюса ВИ 13-6. Сварка осуществляется короткой дугой при поступательном (без колебаний) движении электрода. [c.319]

В настоящее время ручная сварка применяется главным образом в соединениях, осуществляемых относительно короткими швами, например, при сварке элементов металлических ферм, приварке уголков и т. п. В конструкциях же, где применяются длинные швы (например, при заводском серийном изготовлении сварных балок, сварке корпусов кораблей, газгольдеров и др.), применяют автоматическую сварку под слоем флюса (рис. 92). При автоматической сварке электродная проволока, свернутая в бухту, подается к свариваемому стыку на заданное расстояние до шва, чем обеспечивается постоянство длины дуги. Каретка с электродом движется по направляющим вдоль стыка с нужной для принятого режима сварки скоростью защита дуги и шва от попадания кислорода и азота воздуха [c.154]

Для питания дуги на участке II с жесткой характеристикой применяют источники с падающей или пологопадающей характеристикой (ручная дуговая сварка, автоматическая под флюсом, сварка в защитных газах неплавящимся электродом). Режим горения дуги определяется точкой пересечения характеристик дуги б и источника тока I (рис. 5.4, б). Точка В соответствует режиму неустойчивого горения дуги, точка С - режиму устойчивого горения дуги (/св и f/д), точка А - режиму холостого хода в работе источника тока в период, когда дуга не горит и сварочная цепь разомкнута. Режим холостого хода характеризуется повышенным напряжением (60. .. 80 В). Точка D соответствует режиму короткого замыкания при зажигании дуги и ее замыкании каплями жидкого электродного металла. Короткое замыкание характеризуется малым напряжением, стремящимся к нулю, и повышенным, но ограниченным током. [c.225]

Зажигание дуги под флюсом производится обычно путем включения сварочного тока при электроде, предварительно замкнутом на свариваемое изделие. Если применен автомат с регулированием скорости подачи проволоки по напряжению на дуге, то при включении тока электродная проволока короткое время двигается вверх, способствуя зажиганию дуги, после чего реверсируется и подается в дугу с требуемой скоростью. Если скорость подачи постоянна, то дуговой промежуток образуется в результате взрыва перемычки на торце электрода, замкнутого на изделие, мгновенно разогреваемой током корот- [c.147]

Сварка под флюсом выполняется проволокой диаметром 1... 6 мм при силе тока 150...2000 А и напряжении 22...76 В. Зажигание дуги осуществляется разрывом цепи короткого замыкания при отдергивании электрода. Расплавленный шлак шунтирует дугу, что несколько ухудшает ее зажигание и снижает устойчивость. СВАХ дуги жесткая или возрастающая. Для поддержания ее непрерывного горения при сварке электродом диаметром до 4 мм используют эффект саморегулирования напряжения на дуге. Данный эффект основан на поддержании длины дуги за счет равенства скорости подачи проволоки и скорости ее плавления. Последняя при увеличении длины дуги падает, а при ее уменьшении растет. [c.113]

Вибродуговую наплавку выполняют вибрирующим электродом диаметром 1,5. .. 2 мм, причем в результате его вибрации механическим путем или при помощи электромагнита с частотой до 30. .. 100 1/с и амплитудой 0,5. .. 1 мм дуга закорачивается на наплавляемое изделие и снова возбуждается. При каждом коротком замыкании часть наплавляемого электрода остается на поверхности. Толщина слоя получается небольшой. Так как в зону наплавки все время подаются охлаждающая жидкость (обычно водный раствор кальцинированной соды) или потоки воздуха, изделие прогревается и деформируется очень мало. Ускоренное охлаждение способствует повышению твердости наплавленного металла. Наиболее часто этот способ применяют при наплавке цилиндрических изделий небольшого диаметра (рис. 14.13). Выполняют вибродуговую наплавку и под флюсом. [c.541]

При изготовлении корпусной аппаратуры — сосудов, реакторов, колонн — широко применяется сварка под флюсом. Аргонодуговая сварка нашла применение не только в тонкостенных конструкциях, как это было еще 10—15 лет назад. Сейчас ее успешно используют и для сварки толстостенных изделий, в частности для сварки неповоротных стыков труб. В ряде случаев сварка в углекислом газе успешно конкурирует с аргоно-дуговой. Нашла применение и электрошлаковая сварка как коротких (пластинчатым электродом), так и длинных (проволочным электродом) швов. В последние годы быстро распространяются новые способы сварки аустенитных сталей и сплавов — сварка трением, электроннолучевая и другие. Тем не менее, ручная дуговая электросварка все еш,е удерживает прочные позиции, главным образом в энергетическом машиностроении. В авиационной и оборонной промышленности доминируют механизированные способы сварки жаропрочных сталей и сплавов. [c.295]

В настоящее время получили развитие ручная и автоматическая дуговая сварка меди угольным и металлическим электродами. При ручной сварке угольным электродом применяются присадочные прутки из оловянистой или кремнистой бронзы и флюсы, основной частью которых является бура. Сварка ведется длинной дугой на постоянном токе прямой полярности. Металлические электроды состоят из медного стержня, покрытого специальной обмазкой. Сварка металлическими электродами ведется короткой дугой на постоянном токе обратной полярности. Сварочный ток выбирают из расчета 50—60 А на 1 мм [c.431]

При сварке угольной дугой в качестве присадочного материала применяют кремнистые и марганцовистые бронзы или латунь с повышенным содержанием цинка. Дуга зажигается и поддерживается не на основном металле, а на конце присадочного прутка. Сварка металлическими электродами со специальными покрытиями ведется очень короткой дугой без колебаний конца электрода. Почти все методы сварки латуни не обеспечивают необходимое качество сварных швов. Исключение составляют газоэлектрическая и автоматическая сварка под керамическим флюсом. [c.433]

При большом содержании во флюсе СаРг, а также ЗЮг устойчивость дуги ухудшается. Она становится более короткой, менее подвижной, в результате чего возникают узкие швы с глубоким проплавлением. [c.100]

Вязкость флюса также влияет на формирование шва. Если вязкость расплавленного флюса резко изменяется с изменением температуры, флюс называется коротким (рис. 54). При менее резком изменении вязкости флюс называется длинным. [c.101]

Рис. 64. Кривые изменения вязкости флюсов в зависимости от изменения температуры а —для коротких флюсов, б —для ДЛИННЫХ флюсов

Ручная сварка покрытыми электродами выполняется на постоянном токе обратной полярности с местным подогревом до 250—-300°С. Сварка ведется быстро короткой дугой без поперечных колебаний-конца электрода Стыковые соединения свариваются на графитовых или металлических подкладках. Для защиты обратной стороны шва от окисления в канавку подкладки насыпают флюс, представляющий собой шихту электродного покрытия. [c.143]

Газокислородная резка хромистых и хромоникелевых сталей, чугуна, меди и ее сплавов практически невозможна из-за недостаточного количества тепла, выделяемого газовым пламенем, и образования тугоплавкого окисла. Для обеспечения процесса резки в струю режущего кислорода вводится непрерывно порошкообразный флюс, который при сгорании выделяет необходимое количество тепла. Затрата тепла на плавление флюса и добавочная энергия струи на удаление большего количества шлаков из места реза обусловливают в 2 раза большую мощность пламени, чем при резке без флюса. Режущее сопло должно быть также на один номер больше. Начало реза предварительно нагревают до температуры белого каления. После этого на половину оборота открывают вентиль режущего кислорода, включая одновременно подачу кислородно-флюсовой смеси. Когда расплавленный шлак дойдет до нижней кромки разрезаемого изделия, резак начинают передвигать вдоль линии реза, а вентиль подачи режущего кислорода открывают полностью. При коротких резах резак ведут от себя, что дает возмож- [c.173]

Для сварки легко окисляющихся металлов и некоторых высоколегированных сталей применяют керамические флюсы, у которых шлакообразующая часть состоит из фтористых и хлористых солей. Соотношение шлакообразующих компонентов подбирают таким образом, чтобы было обеспечено получение достаточно низкой температуры плавления и вязкости шлака, а также достаточно короткого температурного интервала его затвердевания, Для этих целей наиболее полезными компонентами шлакообразующей части керамического флюса являются плавиковый шпат и двуокись титана. Плавиковый шпат, кроме того, способствует повышению стойкости сварных швов против образования в них пор. [c.231]

Полуавтоматическую шланговую сварку под слоем флюса применяют как при длинных, так и коротких швах. Длинные швы этим способом выполняют главным образом в местах, недоступных для сварки на автоматах. [c.59]

Сварку угольным электродом обычно выполняют только в нижнем положении. ][ри ручной сварке дуга возбуждается касанием электродом KpoMOi , электрод перемещают с короткими поперечными колебаниями. При автоматической сварке дугу возбуждают замыканием дугового промежутка угольным или графитовым стержнем. Электрод перемещается без поперечных колебаний. Вылет электрода из держателя обычно не превышает 75 мм. Для стабилизации дуги применяют пасты или порошки, содержащие легко-иопизируюпщеся компоненты, наносимые на кромки. В некоторых случаях для улучшения качества швов можно использовать флюсы, но составу такие же, как и при газовой сварке. Величину сварочного тока (А) для угольных и графитовых электродов выбирают в зависимости от диаметра электрода. [c.31]

При толщине стали до 6 мм сваривают по зазору без разделки кромок заготовки. При больших толщинах металла выполняют одностороннюю или двустороннюю разделку кромок под углом 60°. Разделка необходима для обеспечения полного провара по толщине. Металл толщиной свыше 10 мм сваривают многослойным швом. Ручная сварка удобна при выполнении коротких и криволинейных швов в любых пространственных положениях — нижнем, вертикальном, горизонтальном, потолочном (рис. 5.9), при наложении швов в труднодоступных местах, а также при монтажных работах и сборке конструкций сложной форм1)1 Ручная сварка обеспечивает хорошее качество сварных швов, но обладает более низкой производительностью, например, по сравнению с автоматической дуговой сваркой под флюсом. [c.192]

Сферическую поверхность заготовки получают разными методами в зависимости от схемы раскроя (рис. 1.2). Так, при схемах раскроя, показанных на рис. 1.2, а, в, заготовки получают горячей штамповкой при раскрое, как на рис. 1.2, б, -холодной вальцовкой с помощью специального многовалкового стана. Верхние валики имеют бочкообразную форму. Два нижних и один верхний валики являются изгибающими, остальные - калибрующими. Перед вальцовкой вырезают развертку лепестка. Так, для сферического резервуара объемом 2000 м (рис. 1.2, б) заготовку меридиональных лепестков собирают из трех листов размером 7000x2100 мм каждый по коротким кромкам и сваривают автоматической сваркой под флюсом. Вырезку заготовки производят по накладному шаблону-копиру. Поскольку полученные лепестки превып[ают габарит подвижного железнодорожного состава, то после вальцовки их разрезают на две части и укладывают выпуклостью вниз в специальные контейнеры для перевозки к месту монтажа. [c.9]

Несмо1ря на все большее применение специапьных сварочных технологий, сварка под флюсом и сварка в углекислом газе являются основными способами, наиболее широко применяемыми при изготовлении оболочковых констр> кций. Выбор того или иного способа по сути заключается в выборе защитной среды (газ или флюс) Сварку под флюсом экономически целесообразно применять для прямолинейных и кольцевых швов при длине более 200 мм в автоматическом варианте Механизированные способы сварки под флюсом из-за затруднений за наблюдением процесса применяют весьма ограниченно Ддя коротких и сложных по конфигурации, а также потолочных шнов п]эимсняют сварку в с )сдс активных газов (углекислом газе и смеси данного газа с кислородом и аргоном). Однако при выборе способа следует руководствоваться показателями технологичности, приведенными в табл. 1.2 [c.23]

Для сварки рекомендуется использовать неокислительные низкокремнистые, высокоосновные флюсы (фторидные) и покрытия электродов (фтористокальциевые). Сварка короткой дугой и предупреждение подсоса воздуха служит этой же цели. Азот - сильный аустенитизатор, способствует измельчению, структуры за счет увеличения центров кристаллизации в виде тугоплавких нитридов. Поэтому азотизация металла шва способствует повышению их стойкости против горячих трещин. [c.362]

В ИЭС им. Е. О. Патона была показана возможность замены коротких швов угловыми точечными при полуавтоматической сварке под флюсом для соединения ребер жесткости в тонколистовых конструкциях. Сварку под флюсом угловыми точечными швами применяют при изготовлении тонколистовых судостроительных конструкций из углеродистых и низколегированных сталей толш,и-ной до 2—5 мм. Применение угловых точечных швов при сварке под флюсом соединений толш,иной более 5 мм требует увеличения расчетной площади сечения точек выше 45—50 мм . f При сварке в среде Oj можно получать тавровые соединения с угловыми точечными швами на листах большей толщины, чем при сварке под флюсом [181. [c.170]

Поверхность образца очищают от окислов, обезжиривают, покрывают флюсом и погружают коротким изогнутом концом в расплавленный припой массой 25 г (для каждого образца следует брать свежую порцню припоя). Затем его охлаждают со скоростью, соответствующей скорости охлаждения элемента нзделня, и готовят продольные шлифы для микроисследоваиия. [c.68]

В том случае, когда выход водорода из кристаллизующейся сварочной ванны затруднен, на поверхности шва возможно образование вмятин или так называемой побитости, хотя сам шов может и не иметь пор. Побитость образуется при сварке под короткими флюсами, вязкость которых при температуре затвердевания шва настолько велика, что водород, не имея возможности пробить себе дорогу сквозь густеющий шлак, вынужден двигаться по поверхности раздела металл—шлак, оставляя на шве следы. Достаточно уменьшить вязкость шлака при температуре затвердевания шва, чтобы избавиться от побитости даже в том случае, если в сварочную ванну внесено такое же количество водорода, как и при сварке под вязким флюсом. Для снижения вязкости флюсов на основе СаРа рекомендуется добавлять от 5 до 25%NaF (флюс АНФ-5). При автоматической сварке высоконикелевых сплавов типа Х20Н80 добавка NaF к бескислородному флюсу на основе СаРг дает разительный эффект, позволяя надежно избавиться от побитости. [c.95]

Диффузионное хромирование можно применять для углеродистых и легированных сталей различного состава. Хромированию обычно подвергают детали, работающие в агрессивных средах и в условиях механического износа. В настоящее время хромирование начали применять для повышения стойкости деталей к гидроэрозии [52]. Наиболее часто диффузионное хромирование производят в порошковых материалах, реже в расплавленных электролитах. Рекомендуют также хромировать детали в расплавах ще лочей или солевой смеси, содержащей хлористый натрий и хлористый кальций. Для этой же цели можно применять смесь хлористого натрия и хлористого бария с добавкой 15% хлористого брома. Применяют способ диффузионного хромирования в элект-рошлаковой ванне под слоем флюса, который позволяет получить довольно глубокий хромированный слой за сравнительно короткое время. [c.262]

Автомат А820МК предназначен для автоматической ЭШС вертикальных швов металла, полуавтоматической ЭШС, если вместо привода вертикального перемещения с помощью электродвигателя установить рычажно-храпо-вой механизм перемещения, электродуговой сварки под флюсом с принудительным формированием шва металла толщиной 14...20 мм. Полуавтомат перемещается по уголку из проката, приваренного короткими односторонними швами к изделию. [c.154]

Длинные флюсы способствуют образованию на поверхности шва крупной чешуйчатости короткие дают более мелкую чешуйча-тость. [c.101]

Для кислородно-флюсовой резки нержавеющих сталей, чугуна и цветных металлов служит установка УГПР (рис. 17). В зону реза подается порошкообразный флюс, который, сгорая в струе режущего кислорода, значительно повышает температуру в разрезе. Кроме того, продукты окисления флюса, вступая в химическую реакцию с элементами расплава в разрезе, образуют жидкотекучие шлаки с пониженной температурой плавления, которые легко удаляются из зоны резки. В конструкции применена внешняя подача флюса с двух сторон струи режущего кислорода и в поперечном направлении к линии реза. Резак имеет тележку и флюсовую приставку. Установка может работать с резаком, потребляющим ацетилен, и с резаком для газов-замести-телей ацетилена. Приставка для флюса состоит из двух флюсонесущих трубок, тройника и специального вентиля, перекрывающего подачу флюса. Вентиль состоит из короткой резиновой трубки, по которой движется газофлюсовая смесь, и пережимного устройства, состоящего из упора, шпинделя и маховичка. Бачок флюсопитателя предназначен для размещения запаса порошкообразного флюса. В качестве флюса используют железный порошок марки ПЖ. Циклонное устройство служит для [c.49]

Сварка сплавов на основе меди. Латунь небольшой толщины сваривают графитовым электродом на постоянном токе прямой полярности короткой дугой без присадки с погружением конца электрода в расплавленный металл. С увеличением количества цинка в латуни дугу уменьшают, что снижает его испарение и выгорание. При толщине латуни более 10 мм требуется предварительный подогрев до 300 — 350 °С. Сварку ведут только с разделкой кромок под углом 70° и притуплением 1,5 — 2 мм при толщинах 3—16 мм и рюмкообразная разделка при больших толщинах. Присадкой служат стержни из металла ЛК80 — 3 диаметром 6 — 8 мм, на которые наносят специальный флюс. Сварку покрытыми электродами выполняют, если нельзя применять другие способы, так как при этом способе сварки происходит наиболее интенсивное выгорание и испарение цинка. Сварку осуществляют на постоянном токе обратной полярности электродами ЗТ на возможно короткой дуге без колебаний конца электрода. При толщине металла 4—10 мм делают V-образную разделку кромок, а при больших толщинах — Х-образную с углом раскрытия 60 — 70. Сварку производят на асбестовой прокаленной подкладке. [c.125]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...