Подшипники пористые — Спекание

Подшипники пористые — Спекание 265 Подшипниковые вкладыши — см Вкладыши подшипниковые Подшипниковые втулки — см. Втулки подшипниковые Поковки — Выход годного в процентах от веса слитка 109 [c.781]

Связанный углерод в пористых подшипниках на железной основе получается при спекании за счёт науглероживания железа графитом (в железо-графитовых материалах) или при последующей цементации. Перлитная струк- [c.256]

НИКОВ С ТОЛСТЫМИ стенками и крупногабаритных с пористым слоем, расположенным на внутренней поверхности подшипника. В последнем случае пористый слой спекается под действием центробежных сил. Напеченный слой бронзы затем подвергается четырехкратной вакуумной пропитке водной суспензией фторопласта, что обеспечивает удовлетворительное заполнение пор. Термообработка фторопласта состоит из промежуточной сушки при 90 °С в течение 2 ч и спекания при 370 С в течение 1 ч. [c.45]

При спекании пористых подшипников в качестве защитной атмосферы применяются водород, водородно-азотная смесь, генераторный газ, частично сожженный природный газ. Бронзографитовые пори- [c.265]

Пористые подшипники. При спекании пористых подшипников в качестве защитной атмосферы применяют водород, водородно-азотную смесь, генераторный газ, частично сожженный природный газ. Бронзо-графитовые пористые подшипники спекают при температуре 750— 800° С с выдержкой 1—4 ч, железо-графитовые пористые подшипники и пористое железо — при температуре 1100—1200 С с выдержкой 1—3 ч. [c.321]

Пористость в таких подшипниках 20—30%. После прессования и спекания они пропитываются маслом, где коррозия возможна, там применяются бронзовые Подшипники. [c.486]

Несколько более высокая несущая способность подшипников обеспечивается при использовании наполненных полимерных материалов. Однако значительно более резкое увеличение несущей способности и стабильности размеров можно достичь при изготовлении подшипников из стали с тонким полимерным антифрикционным покрытием, прочно связанным с подложкой. Поскольку прямым путем достичь высокой прочности сцепления подложки и покрытия очень трудно, были разработаны и освоены промышленностью материалы с промежуточным слоем из пористой бронзы, который наносится на стальную подложку напылением с последующим спеканием порошка из бронзы и механически закрепляет полимерное покрытие на поверхности стальной подложки. Такие материалы выпускаются в виде узких лент, которые используются при изготовлении подшипников тем же методом, что и при использовании стальных полос с покрытием из металлических сплавов. [c.236]

Для снижения коэффициента трения подшипников в смесь добавляют графит. Прессуют бронзовые втулки при относительно невысоком давлении (400-500 МПа), спекают при 800-900 °С в течение 60-90 мин. При спекании образуется жидкая фаза, которая увеличивает прочность, но снижает пористость изделий. Усадка при спекании достигает 10 %, что необходимо учитывать при конструировании пресс-форм. [c.815]

Металлокерамические подшипниковые материалы изготовляются спеканием железного порошка (Ре > 95%) с различными присадками под давлением. Пористость материала, в котором поры занимают 15— 30% объема, обеспечивает заполнение подшипника маслом в количестве 1,5—2,5% обш,его веса. Они применяются для изготовления само- [c.167]

Втулки из металлокерамических материалов, изготовляемые спеканием металлических порошков, применяются в самосмазывающихся подшипниках. Благодаря своей пористости они пропитываются маслом, [c.175]

С точки зрения предотвращения износа правильный выбор материала подшипника имеет более важное значение для подшипников, работающих в области граничного трения (малые скорости, частые пуски и остановы, недостаточная смазка), чем для подшипников с жидкостным трением. Наилучшие противозадирные свойства, т, е, наименьшую склонность к заеданию и задирам, имеют свинцовые и оловянные баббиты, в меньшей степени — свинцовая бронза хуже в этом отношении алюминиевые сплавы, красная и оловянистая бронза. Очень плохие противозадирные свойства имеют подшипниковый (антифрикционный) чугун, который легко заедает и сминается на кромках вкладыша. Очень хорошими аварийными свойствами в области малых нагрузок обладают прессованные текстолиты, У вкладышей из полученных путем спекания пористых металлов аварийные свойства обеспечиваются способностью этих металлов впитывать масло поэтому они тоже пригодны для малых нагрузок. [c.674]

Пористые подшипники и сплавы. При различных условиях прессования и спекания можно получать порошковые сплавы с самой разнообразной пористостью. Пористые подшипники изготовляют из железного или из медного порошка. Если нет опасности ржавления, то подшипники изготовляют из смеси железного порошка с 1—2% графита путем ее прессования и спекания до 20—30% пористости, а затем пропитывают маслом. [c.421]

В некоторых подшипниках скольжения применяют металлокерамические вкладыши, изготовляемые из порошков железа или бронзы с добавлением графита, а иногда и других примесей путем прессования под высоким давлением и последующего спекания при высокой температуре. Достоинством металлокерамических вкладышей является высокая пористость их материалов (объем пор составляет 15-4-40% объема вкладыша),благодаря чему эти вкладыши пропитываются маслом и могут в течение продолжительного времени работать без подвода к ним смазки. [c.387]

Выбираемое сочетание металлических материалов для цапф и подшипников должно способствовать уменьшению износа и обеспечить хорошую прирабатываемость. В простейшем случае подшипники, как и валы (оси), изготовляются из стали, но при этом назначается меньшая твердость материала для улучшения условий трения. При сочетании материалов сталь— сталь нужно мириться с большими потерями на трение, повышенным износом трущихся поверхностей и потерей точности вследствие этого. Цилиндрические опоры с таким сочетанием материалов применяются в неответственных шарнирах, для установки собачек храповых механизмов, защелок и т. д. Наилучшим является сочетание материалов сталь — оловянистая бронза, но из-за дефицитности такой бронзы используются ее заменители, латунь. Металлокерамика относится к группе композиционных материалов. Металлокерамические материалы получаются спеканием под давлением смесей, образуемых на основе металлических порошков. Различаются бронзо-графит (9—10% олова, 1—4% графита, остальное — медь), железо-графит (1—3% графита, остальное — железо). Подшипники из металлокерамики выполняются в виде втулок, запрессовываемых в плату. Пористость металлокерамических материалов позволяет их использовать для подшипников в тех случаях, когда затрудняется возможность регулярной смазки опор. Конструкция опоры с металлокерамической втулкой представлена на рис. 15.13. Вокруг втулки 1 размещен сальник 2, пропитанный маслом и содержащий запас смазки, достаточный для продолжительной работы подшипника. Нагрузочная способность металлокерамических подшипников выше, чем у металлических подшипников, только при малых скоростях скольжения. [c.524]

Более новыми антифрикционными материалами являются пористые антифрикционные сплавы, получаемые путем спекания порошков железа или чугуна с добавкой графита. Эти материалы обладают значительной пористостью и могут быть пропитаны маслом. Поэтому подшипники из них не требуют подвода смазки при работе. [c.93]

Антифрикционные сплавы получают из порошков как черных, так и цветных металлов. Их применяют для изготовления поршневых колец автомобилей, самосмазывающихся подшипников и других деталей машин, работающих в условиях трения. После составления шихты и получения порошков металлов последние спрессовывают в штампах под различным для разных сплавов давлением (например, величина давления для железных порошков составляет 59—98 Мн м (600—1 ООО кГ/см ), а затем спекают при температуре, равной 0,7—0,9 температуры плавления основного металла. При высокой температуре нагрева в порошках протекает диффузия. Изменяя режимы прессования и спекания, можно получить антифрикционные сплавы различной степени пористости. В связи с этим порошковые антифрикционные сплавы подразделяют на пористые и биметаллические (состоящие из стальной основы и напрессованного металлокерамического слоя). [c.213]

Изделия из антифрикционных материалов. Наиболее распространенный вид изделий — подшипники пористые железографитовые (графита 1—3%) и бронзографитовые (9—10% олова, 2—3% графита, остальное медь). Применяют также пористые железные, бронзовые, железо-медно-графитовые, алюминиево-железографитовые, алюмин иево-медно-графито-вые и чугунные подшипники. Схема технологического процесса приготовление шихты прессование спекание пропитка в масле калибрование. Типичная структура бронзографита — твердый раствор Си — 5п с включениями свободного графита, железографита — ферритная, перлитная (наилучшая по антифрик- [c.106]

В узлах трения машин, работающих с частыми пусками и остановками или с затрудненными условиями подачи смазки, применяются вкладыши из металлокерамических материалов, получаемых на основе различных металлических порошков методом спекания под давлением. Особенностью металлокерамических подшипников является наличие в них пор (до 15—40% общего объема). Пористость используется для заполнения (пропитки) подшипников маслом, благодаря чему они обладают свойством са-мосмазываемости, столь необходимым при неустановившихся режимах трения. [c.404]

Подшипники скольжения типа DU состоят из трех слоев, как показано на рис. 78. Нижний слой из стали, покрытый оловом (для защиты от атмосферной коррозии) средний слой из пористой оловянистой бронзы, полученной при спекании порошкообразной бронзы со стальной основой, заполненной смесью фторопласта-4 и мелкого свинцового порошка, и верхний слой толщиной 0,025 мм из смеси фторопласта-4 и свинца. Промежуточный слой служит для отвода тепла из зоны трения подшипника и его корпуса, фторопластовая смесь обеспечивает постоянную смазку поверхности подшипника при малом износе соприкасающегося с ней слоя материала. [c.143]

Прессованием и спеканием различных порошков можно получать детали, имеющие в большинстве случаев такие свойства,, которые нельзя получить другими способами (например, пористые детали для фильтров, втулки подшипников, магниты, электрические контакты, различные детали для прокладок режущих инструментов и т. п.). Для изготовления деталей машин чаще всего применяются порошки железа, меди и бронзы. Применяются порошки из специальных карбидов и интерметаллоидов,, обладающих очень высокими физическими и химическими свойствами. [c.366]

М е т а л л о-к е р а м и к а [2]. Характерной особенностью металло-керамического подшипника является пористость вкладыша. Поры, имеющие вид капилляров, используются в качестве резервуара, периодически заполняемого маслом, предназначенным для смазки подшипника. При вращении цапфы имеет место самосмазывание подшипника, благодаря тому, что масло автоматически выходит из пор и по выходе образует на рабочей поверхности сплошную масляную плёнку. Убыль масла в порах восполняется периодическим погружением подшипника в масло забором его из специальных карманов или может быть компенсирована путём непрерывного подвода масла к наружной поверхности вкладыша. Расход масла-з-начительно меньше (до 10 раз), чем в обыкновенных бронзовых подшипниках. Втулки (с микропорами) изготовляются прессованием в штампах из порошкообразной массы, полученной спеканием смеси металлов (бронзы, железа) и графита. Втулки могут быть изготовлены непосредственно прессованием и спеканием опилок. Наиболее распространённый состав пористой бронзы 83—85% меди, 9,5—10,50/о олова, 4—1(Р/ свинца и 1,5—2 /о графита. [c.635]

Металлокерамические материалы. Для изготовления подшипников скольжения применяют бронзографит, содержащий кроме меди 10% олова и 1—4% графита, и железографит (1—3% графита). Вкладыши изготовляют путем спекания при высоком давлении. Пористость материала после спекания составляет 15—30%. После спекания вкладыши пропитывают минераль- [c.405]

Основные технологические операции при изготовлении трехслойной ленты для вкладышей подшипников скольжения следующие засыпка и спекание порошка на стальной ленте, инфильтрации спеченного пористого слоя расплавленным баббитом и наплавление третьего баббитового слоя с последующей механической обработкой его. Исходные материалы лента из стали 08кп или 08пс, порошки меди (ГОСТ 4960-75) и никеля (ГОСТ 9722-79), а также свинцовый баббит СОС-6-6. Стальную ленту перед нанесением медноникелевого слоя (40% Ni, 60% Си) зачищают стальными щетками, обезжиривают 10 %-ным водным раствором NaOH, промывают водой и сушат. Приготовленную смесь порошков меди и никеля насыпают равномерным слоем толщиной 0,6 - 0,7 мм на движущуюся стальную ленту и спекают в атмосфере осушенного водорода при 1195 5°С в течение 5-10 мин. После спекания производят механическую обработку ленты и инфильтрацию пористого медноникелевого слоя баббитом. [c.49]

Неразрезные металлофторопластовые подшипники могут быть получены напеканием порошка бронзы на внутреннюю или наружную поверхность втулок из углеродистых сталей в специальном приспособлении с последующей пропиткой пористого бронзового слоя пастой из фторопласта и дисульфида молибдена. Существуют технологические схемы, по которым пастообразная смесь фторопласта и дисульфида молибдена завальцовывается (впрессовывается) в поры спеченного слоя так, что выступает над ним на толщину 10 - 30 мкм. В этом случае полученную ленту сушат и нагревают, обеспечивая спекание фторопласта, раскатывают валками до требуемой толщины, разрезают на мерные отрезки и штампуют втулки, устанавливаемые затем в обоймы подшипников. [c.51]

Вторичные непрерывные фазы. В соответствии с классификацией непрерывных фаз композиционных материалов (рис. 1.4) к однонаправленным (1D) вторичным непрерывным фазам относят непрерывные нити и волокна. Аналогично, к листовым или слоистым (2D) вторичным непрерывным фазам относят наполнители слоистых пластиков, например бумагу. Примером объемной или пространственной (3D) вторичной непрерывной фазы может служить пористая бронза, получаемая спеканием порошка бронзы и используемая в производстве полимерных самосмазываюш ихся подшипников. [c.29]

Пористые подшипники. При спекании пористых подшипников в качестве защитной атмосфе1)ы применяются газы водород, Еодородно-азотная смесь, генераторный газ, частично сожжённый природный газ. Бронзо графитовые пористые подшипники спекаются при температуре 750—800° с выдержкой от 1 до 4 час., железо-графитовые пористые подшипники и пористое железо спекаются при температуре 1100—1200° с выдержкой 1—3 часа. [c.602]

Технологический процесс изготовления пористых подшипников состоит пз следующих операций приготовления смеси (производства порошков, рассева, дозировки, перемьшиванпя) прессования сплава спекания подшипников в печах с восстаповитель-ной атмосферой пропитки подшипников машпииыл мас.том, нагретым до 120—140° С калибровки для обеспечения точности размеров. [c.510]

Технология производства описанных материалов осуществляется следующим образом стальная полоса покрывается с одной стороны слоем меди электролитическим способом на омедненную поверхность наносят слой сферического порошка оловянистой бронзы сферический порошок спекают, пропуская ленту через конвейерную печь с восстановительной атмосферой при 800° С (1073° К) в течение одного часа. После спекания получается слой толщиной 0,2—0,4 мм пористостью более 32% , ленту охлаждают в восстановительной атмосфере. Полученный, таким образом спеченный слой бронзы пропитывают тефлоном или смесью тефлона со свинцом, заполняющими поры в бронзе. Затем происходит спекание частиц тефлона, находящихся в порах. Ленту калибруют пропусканием через валки и методами штамповки готовят подшипники. После механической обработки тыльные стороны тгбдшипников покрывают тонким слоем олова толщиной 0,01—0,02 мм с целью повышения их антикоррозийной стойкости. Заполнение пор тефлоном при описанной технологии, заключается в впрессовывании тефлона в поры при 350 Ч-400° С (623—673° К). Поры можно заполнять тефлоном путем пропитки в вакууме. Для этого используют водную суспензию тефлона, получаемую полимеризацией тетрафторзтилена в, эмульсии. [c.72]

Методы порошковой металлургии дают возможность создавать путем спекания порошков сплавы со структурой, соответствующей структуре литых антифрикционных сплавов. Но наряду с этим возможно создание таких сплавов, которые не могут быть получены методом литья. Это пористые антифрикционные сплавы. Пористость их используют для заполнения нор минеральной смазкой. Такой подшипник или вкладыш из металлоке- [c.137]

Наряду с пористыми антифрикционными материалами методами порошковой металлургии готовят компактные, непористые металлокерамические сплавы. Их производят главным образом в виде двух- и трехслойного металла, основу которого составляет металлическая лента или другая металлическая опора. Описание метода приготовления таких сплавов было дано на стр. 135. Б автомобильных, авиационных двигателях и дизелях для коренных и шатунных подшипников применяют триметал-лические (трехслойные) вкладыши. На стальную ленту наносят смесь порошков яз 60% меди и 40% никеля с последующим спеканием и пропиткой баббитом. Для подшипников, работающих в очень тяжелых условиях, применяют металлокерамические сплавы на основе карбидов вольфрама. Они отличаются чрезвычайно высокой износостойкостью и работают во много раз дольше обычных шариковых подшипников. [c.139]

Пористые бронзовые подшипники изготовляют из порошков 88,5% меди, 10% олова и 1,5% графита или порошка брок-зы с графитом также путем их прессования, спекания до 20—30% пористости и пропитывания маслом. [c.421]

В дальнейшем чистый фторопласт в подшипниках был заменен композицией из смеси фторопласта и свинца, а стальная ленточная основа покрыта слоем олова против коррозии. Такие подшипники в виде втулок, упорных шайб и ленты выпускаются под названием гласир DU. Порошкообразная бронза состоит нз 89% меди и 11% олова, а матрица из этого порошка толщиной 0,25 мм соединяется со стальной основой спеканием. Заполненный фторопластом и свинцом антифрикционный слон имеет 70% бронзы, 25% фторопласта и 5% свинца. На наружной поверхности металлокерамической матрицы образуется слон нз фторопласта и свинца толщиной 0,02 мм, служащий для приработки в начальный период касания. Механизм поступления твердого смазочного материала в зону трения не отличается от описанного ранее для пористых металлокерамических подшипников, пропитанных фторопластом. Основные характеристики подшипникового материала гласир DU имеют следующие значения предел текучести 3100 кгс/см , коэффициент линейного расширения 15-10 1/°С, теплопроводность 0,1 кал/(с-см-°С). Подшипники гласир DU удовлетворительно работают при температурах от —192 до +280 °С. При этом предельно допускаемое давление достигает 300 кгс/см , а скорость скольжения 5 м/с. Рекомендуемый диаметральный зазор равен 0,004—0,014 от диаметра вала. Долговечность подщипников из материала гласир DU зависит от значений pv. Значения pv для минимального срока службы в 1000 и 10 000 ч приведены в табл. 34. Данные таблицы, относящиеся к малоуглеродистой стали, применимы также для чугуна, аустенитной нержавеющей стали и уг леродистых сталей с хромовым и никелевым покрытиями. [c.127]

Бронзофторопластовый материал, полученный спеканием сферической оловянистой бронзы, нанесенной на стальную основу вкладыша, с последующей пропиткой фторопластом, обладает высокой несущей способностью при смазывании маловязкими жидкостями, в частности водой, особенно при высоких скоростях скольжения (более 15 м/с), когда тепловыделение в подшипнике определяется вязкостью смазочного материала. Калужским турбинным заводом совместно с Институтом проблем материаловедения АН УССР разработаны и исследовались опорные сегментные подшипники турбомашины, рабочая поверхность которых покрывалась спеченной пористой бронзой, пропитанной фторопластом [39]. [c.130]

В некоторых подшипниках скольжения применяют металлокерамические вкладыши из порошков железа или бронзы с добавлением графита и других примесей путем прессования под высоким давлением и последующего спекания при высокой температуре. Достоинство металлокерамических вкладышей — высокая пористость их материалов (объем пор составляет 15...40% объема вкладыша), благодаря чему они пропитываются маслом и могут в течение продолжительного времени работать без смазки. Пластмассовые вкладыши подшипников скольжения изготовляют из древеснослоистых пластиков (ДСП), текстолита, текстоволокнита, полиамидов (в отечественной практике применяют капрон, нейлон, смолы 68 и АК-7) и фторопластов (тефлона). Основные достоинства пластмассовых вкладышей — отсутствие заедания вала, хорошая прирабатываемость, возможность смазки водой или другой жидкостью. Наиболее распространены вкладыши из текстолита и ДСП, которые широко применяют в прокатных станах, шаровых мельницах, гидравлических и других машинах с тяжелым режимом работы. Вкладыши из текстолита и ДСП изготовляют наборными из отдельных элементов, которые устанавливают в металлических кассетах (рис. 17.6, а). Текстоволокнитовые, а иногда и текстолитовые вкладыши изготовляют цельнопрессованными. Нейлоновые, капроновые и тефлоновые вкладыши выполняют на металлической основе, на которую наносят тонкий слой нейлона, капрона или тефлона. Эти вкладыши (в особенности тефлоновые) в паре со стальной цапфой имеют очень низкий коэффициент трения и могут работать без смазки. [c.293]

Технологический процесс производства пористых железографитовых и железомедьграфитовых подшипников прост и заключается в смешении исходных порошков, прессовании и спекании прессовки в атмосфере защитного газа. Получаемые при этом пористые заготовки подвергаются затем дополнительной обработке, которая чаще всего ограничивается пропиткой маслом и калиброванием. [c.353]

В ряде случаев после спекания заготовки подвергают сульфидированию или оксидированию, что способствует повышению эксплуатационных свойств готовых изделий. На рис. 177 приводится принципиальная технологическая схема производства железомедьграфитовых пористых подшипников. [c.353]

Металл о-к ерамические подшипники применяются в автотракторной промышленности для распределительных валов, вентиляторов водяного насоса, рулевых управлений и т. д. Металло-керамические подшипники хорошо противостоят износу, легко прирабатываются, хорошо удерживают смазку. После прессования и спекания поверхностный слой подшипника пропитывается свинцовистым баббитом для заполнения пор. В табл. 16 приведен химический состав наиболее распространенных металло-керамических пористых антифрикционных сплавов. [c.76]

При спекании порошкового сплава на основе меди легкоплавкое олово диффундирует в медь, образуя твердый раствор. Допустимые температура и давление для подшипников на медной основе примерно в 2 раза ниже, чем для сплавов на железной основе. Антифрикционные металлокерамические сплавы обладают хорошей теплопроводностью, но пониженными показателями прочности. Поэтому целесообразно применение тонких антифрикционных покрытий, наносимых на поверхность стальной детали. С этой точки зрения большой интерес представляет металлофторопластовый материал. В это.м случае на стальную ленту с тонким медным покрытием наносят слой бронзового порошка, который после спекания образует пористый слой, прочно соединенный с подложкой затем поры заполняются фторопластом. В дальнейшем из ленты вырубают заготовку, которую свертывают в подшипник. Такие подшипники могут работать в широко.м диапазоне температур, при больших давлениях, высокой [c.447]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...