Металлокерамические подшипники пористые— Спекание

Втулки из металлокерамических материалов, изготовляемые спеканием металлических порошков, применяются в самосмазывающихся подшипниках. Благодаря своей пористости они пропитываются маслом, [c.175]

Выбираемое сочетание металлических материалов для цапф и подшипников должно способствовать уменьшению износа и обеспечить хорошую прирабатываемость. В простейшем случае подшипники, как и валы (оси), изготовляются из стали, но при этом назначается меньшая твердость материала для улучшения условий трения. При сочетании материалов сталь— сталь нужно мириться с большими потерями на трение, повышенным износом трущихся поверхностей и потерей точности вследствие этого. Цилиндрические опоры с таким сочетанием материалов применяются в неответственных шарнирах, для установки собачек храповых механизмов, защелок и т. д. Наилучшим является сочетание материалов сталь — оловянистая бронза, но из-за дефицитности такой бронзы используются ее заменители, латунь. Металлокерамика относится к группе композиционных материалов. Металлокерамические материалы получаются спеканием под давлением смесей, образуемых на основе металлических порошков. Различаются бронзо-графит (9—10% олова, 1—4% графита, остальное — медь), железо-графит (1—3% графита, остальное — железо). Подшипники из металлокерамики выполняются в виде втулок, запрессовываемых в плату. Пористость металлокерамических материалов позволяет их использовать для подшипников в тех случаях, когда затрудняется возможность регулярной смазки опор. Конструкция опоры с металлокерамической втулкой представлена на рис. 15.13. Вокруг втулки 1 размещен сальник 2, пропитанный маслом и содержащий запас смазки, достаточный для продолжительной работы подшипника. Нагрузочная способность металлокерамических подшипников выше, чем у металлических подшипников, только при малых скоростях скольжения. [c.524]

Материалы, получаемые из порошков путем прессования и спекания в защитной атмосфере, имеют пористую структуру с объемом пор 15-35 %, который заполняется смазочным материалом путем специальной пропитки при нагревании. Такие антифрикционные материалы применяют в качестве материалов трения в самосмазывающихся подшипниках, в которых трудно или невозможно обеспечить надежную смазку обычными средствами. При низких режимах работы металлокерамические подшипники могут работать в течение длительного времени, получая масло из пор вкладышей. [c.594]

Металлокерамические материалы. Металлокерамические подшипники скольжения изготовляют из порошков путем прессования и спекания в защитной атмосфере. Их широко применяют в связи с удовлетворительной работой при плохой смазке. Материалы имеют пористую структуру с объемом пор [c.214]

Металлокерамические подшипниковые материалы изготовляются спеканием железного порошка (Ре > 95%) с различными присадками под давлением. Пористость материала, в котором поры занимают 15— 30% объема, обеспечивает заполнение подшипника маслом в количестве 1,5—2,5% обш,его веса. Они применяются для изготовления само- [c.167]

В некоторых подшипниках скольжения применяют металлокерамические вкладыши, изготовляемые из порошков железа или бронзы с добавлением графита, а иногда и других примесей путем прессования под высоким давлением и последующего спекания при высокой температуре. Достоинством металлокерамических вкладышей является высокая пористость их материалов (объем пор составляет 15-4-40% объема вкладыша),благодаря чему эти вкладыши пропитываются маслом и могут в течение продолжительного времени работать без подвода к ним смазки. [c.387]

Антифрикционные сплавы получают из порошков как черных, так и цветных металлов. Их применяют для изготовления поршневых колец автомобилей, самосмазывающихся подшипников и других деталей машин, работающих в условиях трения. После составления шихты и получения порошков металлов последние спрессовывают в штампах под различным для разных сплавов давлением (например, величина давления для железных порошков составляет 59—98 Мн м (600—1 ООО кГ/см ), а затем спекают при температуре, равной 0,7—0,9 температуры плавления основного металла. При высокой температуре нагрева в порошках протекает диффузия. Изменяя режимы прессования и спекания, можно получить антифрикционные сплавы различной степени пористости. В связи с этим порошковые антифрикционные сплавы подразделяют на пористые и биметаллические (состоящие из стальной основы и напрессованного металлокерамического слоя). [c.213]

В последние годы все шире применяются металлокерамические материалы, полученные путем прессования и спекания металлических порошков (процессы порошковой металлургии) [7]. Для антифрикционных деталей изготовляются пористые материалы на медной и железной основе. Пористые подшипники предварительно пропиты- [c.53]

В узлах трения машин, работающих с частыми пусками и остановками или с затрудненными условиями подачи смазки, применяются вкладыши из металлокерамических материалов, получаемых на основе различных металлических порошков методом спекания под давлением. Особенностью металлокерамических подшипников является наличие в них пор (до 15—40% общего объема). Пористость используется для заполнения (пропитки) подшипников маслом, благодаря чему они обладают свойством са-мосмазываемости, столь необходимым при неустановившихся режимах трения. [c.404]

В дальнейшем чистый фторопласт в подшипниках был заменен композицией из смеси фторопласта и свинца, а стальная ленточная основа покрыта слоем олова против коррозии. Такие подшипники в виде втулок, упорных шайб и ленты выпускаются под названием гласир DU. Порошкообразная бронза состоит нз 89% меди и 11% олова, а матрица из этого порошка толщиной 0,25 мм соединяется со стальной основой спеканием. Заполненный фторопластом и свинцом антифрикционный слон имеет 70% бронзы, 25% фторопласта и 5% свинца. На наружной поверхности металлокерамической матрицы образуется слон нз фторопласта и свинца толщиной 0,02 мм, служащий для приработки в начальный период касания. Механизм поступления твердого смазочного материала в зону трения не отличается от описанного ранее для пористых металлокерамических подшипников, пропитанных фторопластом. Основные характеристики подшипникового материала гласир DU имеют следующие значения предел текучести 3100 кгс/см , коэффициент линейного расширения 15-10 1/°С, теплопроводность 0,1 кал/(с-см-°С). Подшипники гласир DU удовлетворительно работают при температурах от —192 до +280 °С. При этом предельно допускаемое давление достигает 300 кгс/см , а скорость скольжения 5 м/с. Рекомендуемый диаметральный зазор равен 0,004—0,014 от диаметра вала. Долговечность подщипников из материала гласир DU зависит от значений pv. Значения pv для минимального срока службы в 1000 и 10 000 ч приведены в табл. 34. Данные таблицы, относящиеся к малоуглеродистой стали, применимы также для чугуна, аустенитной нержавеющей стали и уг леродистых сталей с хромовым и никелевым покрытиями. [c.127]

Металлокерамические материалы. Для изготовления подшипников скольжения применяют бронзографит, содержащий кроме меди 10% олова и 1—4% графита, и железографит (1—3% графита). Вкладыши изготовляют путем спекания при высоком давлении. Пористость материала после спекания составляет 15—30%. После спекания вкладыши пропитывают минераль- [c.405]

Наряду с пористыми антифрикционными материалами методами порошковой металлургии готовят компактные, непористые металлокерамические сплавы. Их производят главным образом в виде двух- и трехслойного металла, основу которого составляет металлическая лента или другая металлическая опора. Описание метода приготовления таких сплавов было дано на стр. 135. Б автомобильных, авиационных двигателях и дизелях для коренных и шатунных подшипников применяют триметал-лические (трехслойные) вкладыши. На стальную ленту наносят смесь порошков яз 60% меди и 40% никеля с последующим спеканием и пропиткой баббитом. Для подшипников, работающих в очень тяжелых условиях, применяют металлокерамические сплавы на основе карбидов вольфрама. Они отличаются чрезвычайно высокой износостойкостью и работают во много раз дольше обычных шариковых подшипников. [c.139]

В некоторых подшипниках скольжения применяют металлокерамические вкладыши из порошков железа или бронзы с добавлением графита и других примесей путем прессования под высоким давлением и последующего спекания при высокой температуре. Достоинство металлокерамических вкладышей — высокая пористость их материалов (объем пор составляет 15...40% объема вкладыша), благодаря чему они пропитываются маслом и могут в течение продолжительного времени работать без смазки. Пластмассовые вкладыши подшипников скольжения изготовляют из древеснослоистых пластиков (ДСП), текстолита, текстоволокнита, полиамидов (в отечественной практике применяют капрон, нейлон, смолы 68 и АК-7) и фторопластов (тефлона). Основные достоинства пластмассовых вкладышей — отсутствие заедания вала, хорошая прирабатываемость, возможность смазки водой или другой жидкостью. Наиболее распространены вкладыши из текстолита и ДСП, которые широко применяют в прокатных станах, шаровых мельницах, гидравлических и других машинах с тяжелым режимом работы. Вкладыши из текстолита и ДСП изготовляют наборными из отдельных элементов, которые устанавливают в металлических кассетах (рис. 17.6, а). Текстоволокнитовые, а иногда и текстолитовые вкладыши изготовляют цельнопрессованными. Нейлоновые, капроновые и тефлоновые вкладыши выполняют на металлической основе, на которую наносят тонкий слой нейлона, капрона или тефлона. Эти вкладыши (в особенности тефлоновые) в паре со стальной цапфой имеют очень низкий коэффициент трения и могут работать без смазки. [c.293]

При спекании порошкового сплава на основе меди легкоплавкое олово диффундирует в медь, образуя твердый раствор. Допустимые температура и давление для подшипников на медной основе примерно в 2 раза ниже, чем для сплавов на железной основе. Антифрикционные металлокерамические сплавы обладают хорошей теплопроводностью, но пониженными показателями прочности. Поэтому целесообразно применение тонких антифрикционных покрытий, наносимых на поверхность стальной детали. С этой точки зрения большой интерес представляет металлофторопластовый материал. В это.м случае на стальную ленту с тонким медным покрытием наносят слой бронзового порошка, который после спекания образует пористый слой, прочно соединенный с подложкой затем поры заполняются фторопластом. В дальнейшем из ленты вырубают заготовку, которую свертывают в подшипник. Такие подшипники могут работать в широко.м диапазоне температур, при больших давлениях, высокой [c.447]

Сочетание стальной основы с медно-ни-келевым и баббитовым слоями дает высококачественный металлокерамический беспо-ристый антифрикционный материал. Смесь из 60% Си и 40% N1 напрессовывают на сталь в виде пористого слоя толщиной около 0,5 мм и после спекания пропитывают в вакууме сплавом состава 93% РЬ 3% 5п 3% 8Ь. Такой трехслойный материал может работать при значительно больших нагрузках, чем лучшие оловянистые и свинцовистые баббиты, и с успехом применяется для коренных и шатунных подшипников ряда двигателей. Заслуживают внимания такие беспористые антифрикционные материалы, как металлокерамическая свинцовистая бронза, различные составы из латуни с большим количеством графита, подшипники из стальной стружки с удельным весом [c.1498]

Металлокерамические сплавы получают прессованием и спеканием порошков бронзы или железа с графитом (1-4%). Пористость сплава 15-30%. После спекания сплавы пропитывают инepaльными маслами, смазками или маслографитовой эмульсией. Сплавы хорошо прирабатываются к валу, а наличие смазки в порах способствуетснижению износа подшипника. [c.113]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...