Резцы Скорость резания

Рекомендуемые режимы резания (глубина резания 1 в мм, подача а в мм и скорость резания V в м/ мин) для черновой и чистовой обработки плоскостей, обработки пазов и отрезке на продольно-строгальных, поперечно-строгальных и долбежных станках приводятся в табл. 7—13, При многорезцовом строгании с делением припуска по глубине резания подачу следует назначать по максимальной глубине резания на один резец. При многорезцовом строгании с делением подачи между отдельными резцами подача на один двойной ход увеличивается соответственно числу одновременно работающих резцов. Скорость резания при этом назначается в зависимости от подачи на один резец. [c.518]

Условия работы резьбонарезных и чистовых токарных резцов аналогичны. При беспрепятственном выходе резьбового резца скорость резания ничем не ограничена, и нарезание резьбы может быть проведено с экономической скоростью резания и соответствующей ей экономической стойкостью = 60 мин. [c.119]

Резцы, изготовленные из быстрорежущей стали, впервые демонстрировались на Всемирной промышленной выставке в Париже в 1900 г. С применением этих резцов скорость резания почти в 5 раз превысила скорости, допускаемые для резцов из обычной углеродистой стали. Добавка в сталь специальных легирующих элементов (марганца, хрома, вольфрама) значительно повышала твердость инструмента и его красностойкость, т. е. способность сохранять свои рабочие свойства при нагреве, возникающем в процессе обработки. Твердость новой стали не падала даже при нагреве до красного каления (при температуре 600° С). Многочисленные опыты, проведенные в 1901—1906 гг., привели Тейлора и Уайта к заключению, что лучшим быстрорежущим сплавом является сталь с содержанием 0,67% углерода. 18% вольфрама, 5,47% хрома, 0,11% марганца, 0,29% ванадия и 0,043% кремния. Быстрорежущую сталь такого состава закаливали нагревом до очень высокой температуры (свыше 900° С) с последующим быстрым охлаждением в воде. Инструменты, изготовленные из быстрорежущей стали, вскоре получили широкое распространение. [c.23]

При нарезании резьбы с ограниченным выходом резца (в упор) и необходимости при атом ручного отвода резца скорость резания рассчитывают по формуле [c.449]

По известным глубине резания t, подаче s и качеству обрабатываемого материала и инструмента с учетом его. геометрии заточки определяется допускаемая резцом скорость резания v [c.480]

При многорезцовом строгании с делением припуска по глубине резания подачу назначают по максимальной глубине резания на один резец. При многорезцовом строгании с делением подачи между отдельными резцами подачу на один двойной ход увеличивают в соответствии с числом работающих резцов. Скорость резания при этом назначают в зависимости от подачи на один резец. [c.513]

На завивание стружки оказывают влияние следующие основные факторы угол резания, толщина среза (подача), глубина лунки на передней поверхности резца, скорость резания и смазы-вающе-охлаждающая жидкость. [c.55]

Если при Т = 60 мин допускаемую твердосплавным резцом скорость резания принять за единицу, то для другого значения, стойкости эта скорость в количественном отношении выразится следующими поправочными коэффициентами Kf- [c.124]

Одним из геометрических элементов, сильно влияющих на допускаемую резцом скорость резания, является главный угол в плане. Чем больше этот угол, тем выше температура резания (см. рис. 69, а), выше термодинамическая нагрузка на единицу длины кромки, интенсивнее износ резца и, следовательно, меньше его стойкость. Поэтому резцы с малыми углами в плане допускают (при прочих одинаковых условиях) большую скорость резания (рис. 107). Если для твердосплавного резца с углом ф = = 45° при резании стали скорость резания принять за единицу, то для других значений главного угла в плане скорость резания выразится следующими коэффициентами /(фу [c.108]

Если для отрезки (разрезки) твердосплавным резцом скорость резания принять за единицу, то при прорезке паза (см. рис. 14) скорость резания может быть выражена следующими коэффициентами Кщ1- [c.112]

Как отмечалось выше при точении, с увеличением сечения резца скорость резания, допускаемая стойкостью резца, увеличивается. [c.133]

Глубина резания при скоростном точении очень слабо влияет на стойкость, а следовательно, и на скорость резания. Например, если резец при обточке стали с глубиной резания 5 мм мог работать при скорости резания 150 м]мин, то при глубине резания 15 мм допускаемая резцом скорость резания будет 135 м/мин, т. е. [c.189]

Совершенно естественно, режим резания необходимо подбирать таким образом, чтобы при определенной скорости, допускаемой резцом, станок по мощности был использован возможно полно. Кроме того, исходя из величины усилия резания с учетом материала резца (скорости резания) можно подобрать станок для выполнения данной работы. Некоторые из затронутых вопросов будут рассмотрены ниже, в разделе Методика расчета наивыгоднейшего режима резания", здесь мы осветим только вопросы, связанные с использованием станка по мощности. [c.119]

При работе широким резцом скорость резания следует брать в пределах г — 12 -н 24 м мин. [c.631]

Контур модели тщательно обрабатывается до окончательных размеров, и после этого выполняются отверстия. Обработка контура модели производится лобовой фрезой на вертикально-фрезерном станке с охлаждением при следующих режимах скорость резания 1,9 м/мин, подача на зуб 0,005 мм, глубина резания при черновой обработке до 1—2 мм, при чистовой —0,1—0,2 мм. Рекомендуется способ, при котором зубья фрезы начинают резание с поверхности пластинки и углубляются внутрь материала, при этом остаточные напряжения от обработки оказываются меньшими и не происходит образования выколов на контуре. Отверстия обрабатываются сверлом (при диаметре меньше 15 мм) или расточным резцом (при диаметре больше 15 мм) на сверлильном или вертикально-фрезерном станке с охлаждением. Принимаются следующие режимы резания при обработке отверстия сверлом скорость резания 120—280 об/мин, подача 0,01—0,02 мм об, а при расточке отверстия резцом скорость резания 1,5—2 м/мин, подача 0,01—0,02 мм об, глубина резания 1—2 мм. Для предотвращения выкрашивания края при выходе резца или сверла под модель следует подкладывать брусок из органического стекла и смягчать режимы резания. [c.232]

При обработке наружных цилиндрических поверхностей режимы определяют в такой последовательности. Сначала находят глубину резания, затем подачу, стойкость резца, скорость резания и усилие резания. [c.354]

Область применения алмазов с каждым годом расширяется. Особенное значение приобретают алмазы для обработки таких твердых материалов, как германий, кремний, корунд, полупроводниковые материалы, специальные виды керамики, жаропрочные, нержавеющие стали и др. Применение алмазов открывает широкие возможности для технического прогресса, повышения производительности труда и снижения себестоимости продукции. При использовании инструментов, оснащенных алмазами, резко повышается качество обработанных поверхностей деталей. Скорость резания при обработке любых материалов составляет не менее 100 м/мии. Есть случаи, когда при обработке алмазными резцами скорость резання достигала более 3000 м/мин. При обработке алмазным инструментом резко повышается чистота обработанных поверхностей, размеры обработанных поверхностей деталей отличаются большой стабильностью, так как алмазы обладают высокой размерной стойкостью вследствие малого износа в процессе обработки. [c.487]

В общем случае усадка стружки зависит от физико-механических свойств обрабатываемого материала, геометрии резца, режима резания, охлаждения и других условий. С увеличением переднего угла резца, скорости резания и применением смазочно-охлаждающих жидкостей коэффициент усадки снижается. [c.529]

Сила резания зависит от свойств обрабатываемого металла, подачи и глубины резания, углов заточки резца, скорости резания, охлаждения и ряда других факторов. [c.530]

На скорость резания в значительной мере влияют углы ср, к и а. При постоянном режиме резания с увеличением угла (р увеличивается толщина среза и уменьшается его ширина, что приводит к сокращению длины главной режущей кромки резца, повышению на нее тепловой нагрузки, а следовательно, к снижению стойкости резца. Наоборот, уменьшение угла ср повышает стойкость резца так, при уменьшении угла <р с 90 до 30° при данной стойкости резца скорость резания стали увеличивается почти в два раза. [c.533]

Допускаемая резцом скорость резания с учетом влияния перечисленных выше факторов при продольном точении может быть подсчитана по следующей общей формуле [c.328]

Одним из геометрических элементов, сильно влияющих на допускаемую резцом скорость резания, является главный угол в плане. Чем больше этот угол, тем больше (при одинаковых подаче и глубине резания)толщина среза, тем меньше длина активной части режущей кромки и активный (в основном вос- [c.171]

Одним из геометрических параметров, существенно влияющих на допустимую резцом скорость резания, является главный угол в плане. Чем больше этот угол, тем больше (при одинаковой подаче и глубине резания) толщина среза, тем меньше длина активной части режущей кромки и активный (в основном воспринимающий тепло) объем головки резца, тем выше термодинамическая нагрузка на единицу длины лезвия, интенсивнее износ резца и меньше его стойкость. Вместе с этим углы в плане, допускающие более высокие скорости резания, повышают значение составляющей Ру силы резания, что сказывается на виброустойчивости системы СПИД и качестве обрабатываемых деталей. [c.297]

Например, токарь-карусельщик Харьковского турбинного завода имени С. М. Кирова Е. И. Григорьев обтачивает керамическими резцами диски паровых турбин диаметром П27 мм при скорости резания 178 м/мин. Раньше, когда работали твердосплавными резцами, скорость резания на этой операции не удавалось поднять выше 100 м/мин. [c.113]

При обтачивании быстрорежущими резцами скорости резания в зависимости от применяемых глубины и подачи колеблются в пределах 7—35 м мин. При черновой обработке твердосплавными резцами скорости резания достигают 100 м мин (стальные детали) и 70 м мин (детали из чугуна). [c.122]

Обрабатываемый материал Материал резца Скорость резания V, м/мин Подача s, мм/об Глубина резания I, мм [c.170]

Величина силы резания зависит от геометрии резца, скорости резания и от применения и свойств охлаждающих жидкостей. С увеличением переднего угла у сила резания становится меньше и поэтому передний угол можно увеличивать в определенных пределах, однако без ущерба для прочности резца. С увеличением угла в плане ф сила Р уменьшается. [c.125]

Геометрия заточки резца, скорость резания, подачи, площадь поперечного сечения стружки также сильно влияют на стойкость резцов и другого инструмента. [c.72]

Опытами установлено, что сила резания зависит от свойств обрабатываемого материала, размера и формы сечения снимаемой стружки, формы резца, скорости резания и охлаждения. [c.85]

Точение и фрезерование могут производиться на автоматах, универсальных токарных и фрезерных станках резцами и фрезами из быстрорежущей стали или инструментом с карбидными вставками. Резцы из быстрорежущей стали имеютпри точений текстолита и гетинакса передний угол 10—15°, а задний 8—10° для древеснослоистых пластиков передний угол в зависимости от операции 15—25°, задний 8—15° для стеклотекстолитов в зависимости от марки —передний О—10°, задний 10—25°. Глубина подачи и скорость резания зависят от материала, требуемой чистоты обработки, формы и размеров детали она должна быть 0,1—0,5 мм1об при скорости резания 80—250 м/мин. При токарной обработке ДСП рекомендуется скорость резания 1800—2150 м/мин, подача 0,8—1,2 мм/об (обдирка) и 0,1 — 0,15 мм/об — чистая обработка. При обработке стеклопластиков алмазными резцами скорость резания может быть 600—800 м/мин при подаче 0,02—0,03 мм1об. [c.19]

Вид обра- ботки Материал резца Скорость резания в м/мин при обработке Подача в мм/об Глубина резания в мм [c.444]

Черновое строгание выгодно осуществлять с большими подачами и небольшими скоростями. Так, например, при обработке чугуна с большими подачами твердосплавными резцами скорость резания составляет 12— 20 mImuh, а при строгании быстрорежущими резцами — 6—12 mImuh. [c.247]

На завивание стружки влияют угол резания, толщина среза (подача), глубина лунки на передней поверхности резца, скорость резания и смазочно-охлаждающая жидкость. Чем больше угол резания и меньше толщина среза, тем больше завивается стружка (т. е. тем меньше ее радиус кривизны). С увеличением глубины лунки износа на передней поверхности резца радиус завивания стружки уменьшается (рис. 42, а), а с увеличением скорости резания — возрастает (рис. 42,6). Применение смазочно-охлаждающих жидкостей способствует уменьшению радиуса завивания стружки. Так как малозавитая лентообразная стальная стружка опасна для рабочего (особенно при больших скоростях резания), наматывается на заготовку, обвивает резец, суппорт, мешает следить за процессом резания и неудобна для транспортировки, то приходится подвергать ее дополнительной деформации, завивая и ломая на мелкие куски с помощью специальных стружколомателей или стружко-завивателей (см. стр. 155). В некоторых случаях (при s 0,3 мм/об) стружкозавивание и стружколомание может быть достигнуто в результате искусственного затачивания лунки на передней поверхности резца (см. рис. 111, в). [c.49]

Под стойкостью режущего инструмента понимают время его непрерывной работы до затупления, т. е. время между двумя переточками. На величину стойкости инструмента влияют свойства обрабатываемого материала, материал и геометрия резца, скорость резания, сечение срезаемого слоя, охлаждение и величина вибрации при резании. С увеличением твердости обрабатываемого материала растут сила резания Р , а следовап ельно, и силы, трения, снижающие стойкость инструмента. [c.127]

Металлорежущий инструмент конструкция и эксплуатация Справочное пособие (1952) -- [ c.70 ]

Справочник машиностроителя Том 2 (1952) -- [ c.629 , c.632 ]

Справочник машиностроителя Том 6 Издание 2 (0) -- [ c.5 , c.309 ]

Машиностроение Энциклопедический справочник Раздел 3 Том 7 (1949) -- [ c.92 ]

Справочник машиностроителя Том 5 Изд.2 (1955) -- [ c.309 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...