Чистота обработки поверхностей деталей форм

ЧИСТОТА ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ ФОРМЫ [c.26]

Рекомендуемая чистота обработки поверхностей деталей формы приведена в табл. 29. [c.26]

Рекомендуемая нормаль чистоты обработки поверхности деталей стационарной пресс-формы приведена на фиг. 21. [c.340]

Высокая степень чистоты обработки поверхностей деталей арматуры достигается притиркой, являющейся особо точным способом чистовой обработки поверхностей. Слой металла, снимаемый притиркой, составляет 0,002—0,03 мм. Притиркой достигается высокая точность размеров и геометрической формы детали (до 0,001 — 0,002 мм), а чистота поверхности — вплоть до 7 а = 0,032- -0,025 мкм. [c.232]

На сборку коробок передач, равно как и других агрегатов, не должны поступать детали с отступлениями от технических условий в отношении размеров, формы и чистоты обработки поверхности деталей под подшипники качения. [c.550]

Чистота обработки поверхностей деталей под подшипники качения должна быть для валов не ниже 8-го класса по ГОСТ 2789—51 и для отверстий в корпусах (картерах коробок передач и задних мостов, ступицах колес и т. п.) не ниже 6-го класса. Посадочные поверхности на валах и в отверстиях корпусов должны быть обработаны с точностью, указанной в чертежах деталей и в технических условиях на их ремонт. Допустимые отклонения от правильной геометрической формы посадочных мест под подшипники (овальность и конусность) согласно [421 должны удовлетворять следующим зависимостям (фиг. 329) [c.550]

Влияние усталостной прочности металла и, следовательно, надежность и долговечность детали машин или конструкции зависят от многих факторов, еще недостаточно полно изученных. Основными из них являются условия нагружения и величины рабочих и остаточных напряжений, а также наличие у деталей концентраторов напряжения. Все их необходимо учитывать при проектировании машин и механизмов. Это свидетельствует о наличии возможности повышения долговечности многих деталей за счет придания им соответствующей формы увеличением радиуса галтелей, более плавных переходов в размерах сечения, применения разгружающих канавок, повышенной чистоты обработки поверхности и т. д. [c.249]

Система сравнения имеет ряд существенных дефектов образцы легко подвергаются коррозии, меняют цвет, блеск различные материалы, детали различных размеров и различной формы (плоская, круглая внутренняя, круглая наружная) требуют различных образцов, и поэтому в цехе требуется большое их количество глазомерная оценка субъективна образцы требуют тщательного хранения и бережного обращения они громоздки в практическом применении и должны меняться одновременно с изменением методов механической обработки. Однако несмотря на отмеченные недостатки, система сравнения является весьма простым наглядным методом сравнения обработанных поверхностей, особенно в заводских условиях. Каждый завод, пользуясь общесоюзным стандартом классификации микрогеометрии поверхности, должен определить технические условия на чистоту обработки отдельных деталей, производимых данным заводом. При этом основным способом оценки чистоты поверхности должно быть испытание на одном из приборов, рекомендуемых стандартом, а образцы могут явиться лишь вспомогательным средством, позволяющим не обращаться каждый раз к профилографу и таким образом ускоряющим работу технического контроля. [c.25]

Не менее важное значение на качество изготовления пресс-формы имеет чистота обработки поверхности ее составных деталей. [c.340]

Конструкторскую работу на этапах технического и рабочего проектирования выполняют на основе готовых компоновок. Она не сопряжена с решением принципиальных конструкторских вопросов, расчетами, выбором материала деталей и установлением их форм в связи с технологией изготовления. Значительный удельный вес на данных этапах имеет техническая (чертежная) работа, в которой однако содержатся элементы, требующие большого опыта конструкторской работы и знания производства. К числу таких элементов можно отнести комплектацию соответствующих деталей узлов в подсборки составление технических требований на сборку регулирование и контроль групп, узлов и подсборок простановку размеров в рабочих чертежах деталей от конструкторских и технологических баз выбор класса точности и характера сопряжений деталей — назначение допусков предъявление требований к точности формы и положения элементов деталей увязка размеров указание в чертежах требований о термической и химико-термической, а также упрочняющей обработке, о чистоте обработки поверхностей и т. д. [c.144]

Наряду с распространенными в технологии машиностроения методами финишной обработки поверхностей деталей все большее развитие получают методы тонкой пластической деформации. Эти методы обеспечивают высокую точность формы и чистоты поверхности, а также упрочнение наружных поверхностных слоев металла, что повышает их износостойкость. [c.266]

Если нельзя избежать зазоров, то принимать меры для предотвращения доступа коррозионно-активных веществ путем улучшения геометрических форм, подгонки деталей друг к другу и обеспечения чистоты обработки поверхности (рис. 7.12). [c.167]

Инструмент может быть эффективно использован для получения высокой чистоты обработки поверхности только при условии, что острота и правильная форма лезвия той части режущей кромки, которая соприкасается с обрабатываемой поверхностью, остаются неизменными в течение времени, достаточного для обработки требуемой партии деталей. [c.310]

Шлифованием можно обрабатывать мягкие и весьма твердые металлы и другие машиностроительные материалы. Жаропрочные стали и другие сплавы, труднообрабатываемые лезвийным инструментом, в большинстве случаев обрабатывают резанием при помощи абразивного инструмента. Точные размеры и правильную форму у деталей, а также высокую степень чистоты обработки поверхностей обычно получают в машиностроении путем шлифования. [c.8]

Притирка представляет собой отделочную обработку поверхностей деталей мелкозернистыми абразивными порошками в среде смазки, нанесенной на твердую поверхность притира. Этот вид обработки позволяет получать высокую точность размеров и формы (1-й класс), а также наивысшую чистоту поверхности—до 14-го класса. [c.77]

Шлифование с поперечной подачей, иначе называемое врезным шлифованием (рис. 57), применяют для обработки поверхностей деталей, ширина которых меньше ширины круга. При таком способе шлифование производят только с поперечной подачей шлифовального круга на заданную глубину резания (з в мм/об). Шлифование врезанием является высокопроизводительным способом, по вследствие быстрого износа круга и изменения его геометрической формы трудно без частой правки обеспечить высокий класс чистоты и правильную геометрическую форму обрабатываемой детали. [c.138]

В соответствии с повысившимися требованиями к качеству машин и их деталей, глава X переработана и в нее включены основные сведения о технологических процессах обработки с повышенными требованиями к точности геометрических форм, размеров и чистоте обрабатываемых поверхностей деталей. [c.3]

При нестандартных ремонтных размерах обработка ведется до получения правильной геометрической формы и чистоты рабочей поверхности деталей в зависимости от характера и величины их износа детали могут получить различные размеры. Сопряженная деталь под- [c.66]

Отказ может быть вызван износом или поломкой деталей. Износ — изменение размеров, формы, массы детали или механизма или состояния его поверхности вследствие остаточной деформации от постоянно действующих нагрузок либо из-за разрушения поверхностного слоя при трении. Процесс, в результате которого появляется износ, называется изнашиванием. Свойство трущихся поверхностей противостоять изнашиванию в заданных условиях называется износостойкостью. Износостойкость зависит от качества металла трущихся деталей, чистоты обработки поверхностей трения, качества смазки и других показателей. Различают естественный износ, происходящий в процессе нормальной эксплуатации, и аварийный. [c.97]

Проектирование технологических процессов изготовления деталей машин имеет целью установить наиболее рациональный и экономичный способ обработки при этом, как отмечалось выше, обработка деталей на металлорежущих станках должна обеспечить выполнение требований, предъявляемых к точности и чистоте обрабатываемых поверхностей, взаимному расположению осей и поверхностей, правильности контуров и форм и т. д. Таким образом, спроектированный технологический процесс механической обработки деталей должен при его осуществлении обеспечить выполнение требований, обусловливающих нормальную работу собранной машины. [c.119]

При обработке деталей на плоско- и внутришлифовальных станках, а также при обработке наружных диаметров деталей типа колец и пустотелых цилиндров следует подвергать тщательному контролю базовые и установочные поверхности. Недостаточная чистота обработки этих поверхностей, а также отклонение базовой поверхности от ее правильной геометрической формы могут служить причиной возникновения погрешности обработки и контроля. [c.10]

Отклонения геометрической формы и шероховатость (чистота) поверхностей деталей должны выдерживаться при обработке в пределах расчетных допусков, а нс производственных. [c.65]

Полирование деталей применяют для получения чистой и гладкой поверхности, поэтому размеры и форма поверхности деталей являются второстепенными и контролю не подвергаются. Перед полированием детали обычно шлифуют упругими кругами или лентами, на рабочие поверхности которых наклеивают твердые абразивы. Этот вид обработки получил название декоративного шлифования. Шлифование упругими кругами и лентами обеспечивает улучшение чистоты поверхности. Полируют детали мягкими абразивами, которые также наносят на упругие круги и ленты. [c.131]

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ ФОРМЫ И ЧИСТОТЫ ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛЕЙ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКОЙ (МЕТОД РЕМОНТНЫХ РАЗМЕРОВ) [c.299]

Большое влияние на погрешность закрепления оказывают форма и габаритные размеры обрабатываемой детали, точность и чистота базовых поверхностей, конструкция приспособления и постоянство сил зажима детали. Следовательно, погрешности закрепления необходимо определять для конкретных схем установки детали в приспособлении опытным путем. При обработке деталей в достаточно жестких приспособлениях погрешность закрепления оказывает незначительное влияние на точность обработки и ее можно в расчетах не учитывать. [c.15]

Группой (операционной) называется совокупность деталей, характеризуемая при обработке общностью оборудования, оснастки, наладки и технологического процесса (операционного). При создании групп принимают во внимание габариты деталей, так как они определяют типаж оборудования и размеры технологической оснастки. Кроме того, учитываются геометрическая форма, общность поверхностей, подлежащих обработке, точность и чистота обрабатываемых поверхностей, однородность заготовок, серийность, экономичность процесса. [c.230]

При этом следует ограничиваться наименьшей возможной величиной и, так как при обработке деталей необходимо допуски на относительное положение поверхностей, их форму и чистоту выдерживать в пределах расчётных величин. [c.409]

Врезное шлифование сокращает время резания по сравнению со шлифованием с продольной подачей примерно в 1,5 раза при обработке длинных деталей и в 3 раза при обработке коротких. Такое шлифование требует жесткой конструкции шлифовальных станков, особенно при применении кругов шириной 150—200 мм и выше. При большой ширине абразивного круга обрабатываемой детали сообщают осциллирующие движения для улучшения чистоты обработанной поверхности. При обработке врезным шлифованием необходимо тщательно выполнять центровые отверстия, так как возникают большие радиальные силы и незначительная царапина на поверхности центрового отверстия или отклонение центрового отверстия от геометрической формы ведут к значительному снижению точности геометрической формы обрабатываемой детали и ухудшению чистоты обработанной поверхности. [c.62]

Основное назначение обработки материалов резанием — получение деталей необходимых геометрических форм, размеров, класса точности и чистоты обработанных поверхностей, что достигается в результате удаления с заготовок слоя металла (припуска). Припуски с заготовок удаляют при помощи металлорежущих станков (механическая обработка) и ручным или механизированным способом (слесарные работы). Заготовки для изготовления деталей получают способами отливки, ковки, штамповки и из прокатанного сортового материала. [c.333]

Качество заготовок и обрабатываемых деталей [53] характеризуется пятью параметрами а) чистотой обрабатываемой поверхности б) точностью геометрической формы в) точностью взаимного расположения всех наружных и внутренних поверхностей детали г) точностью линейных размеров д) точностью физико-механических характеристик, образующихся в процессе обработки. [c.58]

Большинство деталей поступает в механический цех в форме заготовок, изготовленных в заготовительных цехах (литейном, кузнечно-прессовом, сварочном). Здесь их подвергают обработке на металлорежущих станках для получения детали заданного размера с необходимой точностью и чистотой обработанной поверхности. [c.530]

Ряд деталей после механической обработки подвергают еще термической обработке — отжигу, нормализации, закалке, отпуску и др. Из термического цеха детали выходят несколько деформированными, слегка изменившими свои размеры и потерявшими чистоту обработанной поверхности. Ввиду этого их направляют в механический цех для придания им окончательной формы путем шлифования или доводки разными способами. [c.530]

В результате калибровки и чеканки можно получить заготовки, не требующие обработки наружных поверхностей деталей, так как размеры, форма и чистота поверхностей нередко укладываются [c.459]

Искусстиетюе старение без предварительной закалки Т1 Для улучшения обрабатываемости резанием литых деталей с целью поиышеиия чистоты обработки поверхности повышения механической прочности до 30%) деталей из таких сплавов, как, например, АЛЗ, АЛ5 При литье в сырую песчаную форму или кокиль получается некоторая подкалка. Применение режима искусственного старения способствует повышению твердости и прочности деталей [c.78]

При нестандартных ремонтных размерах обработка ведется до получения правильной геометрической формы и чистоты рабочей поверхности деталей в зависимости от характера и величины их износа детали могут получить различные размеры. Сопряженная деталь подгоняется к восстановленной до свободного размера детали. Таким образом, сборка сопряжений со свободными ремонтными размерами связана с методом подгонки и применяется в мелкосерийном и индивидуальном ремонтном производстве. При свободных ремонтных размерах заранее изготовить детали с окончательными размерами нельзя. Они могут быть изготовлены в полуобработанном виде, как полуфабрикат, с оставлением припуска на окончательную подгонку их по месту. [c.297]

Весьма существенное значение для качественного изготовления прессформ имеет чистота обработки поверхностей их деталей. Формующие полости матриц, пуансоны и другие детали, [c.174]

Нормаль чистоты обработки поверхностей различных деталей прессформ и их отдельных участков, приведенная на рис. 63, относится к съемным, а на рис. 64—к стационарным пресс-формам. [c.176]

Деталировочный чертеж должен давать исчерпывающие данные, необходимые для изготовления детали. На нем должна быть ясно показана геометрическая форма детали, даны размеры всех элементов детали и их взаимное положение, указана точность выполнения этих размеров, чистота обработки поверхностей, материал детали, ее термическая обработка, покрытие и др. На деталировочном чертеже деталь должна быть изображена в том виде, в каком она поступает на сборку. Такие элементы, как отверстие под штифт, соединяющий головку со стержнем (рис. 9. 5, а), которые сверлят при сборке деталей, показывают яа деталировочных чертежах головки и стержня, но делают при->1ечание, указывающее, что их выполняют при сборке (рис. 9. 5, а и в). Детали, расклепываемые при сборке, показывают на деталировочных чертежах в том виде, который они имеют до расклепывания. Для таких деталей рекомендуется на чертежах показывать условными линиями форму элементов после расклепывания (рис. 9. 5, г). [c.252]

Литье в металлическую форму (кокиль) экономически целесообразно при величине партии не менее 300—500 шт. для мелких отливок и 30—50 шт. для крупных отливок. Количество деталей в партии при серийном производстве может быть снижено путем уменьшения затрат на изготовление формы, унификацию и нермализацию деталей форм, уменьшение числа стержней. В случае применения форм с литыми рабочими поверхностями (производится только механическая обработка поверхностей сопряжения), когда допускаются невысокая точность и пониженный класс чистоты поверхности отливки, серийность для мелких отливок может быть снижена до 100—200 шт. [c.350]

Однако наличие в зоне обработки стружки и охлаждающей жидкости, труд-нодоступность обрабатываемых поверхностей, сложная форма обрабатываемых деталей, недостаточно высокая чистота обрабатываемой поверхности, трудность размещения измерительных устройств в непосредственной близости от обрабатываемой детали и т. и. часто делают измерение обрабатываемого размера в процессе обработки весьма затруднительным или вообще невозможным. [c.141]

Выбор связки алмазного круга в зависимости от условий работы (207). Выбор зернистости и концентрации алмазного круга в зависимости от типа связи и характера обработки твердых сплавов (210). Выбор формы алмазного круга в зависимости от метода шлифования (211). Рекомендации по выбору форм и зернистости алмазных кругов при заточке и доводке твердосплавного инструмента (211). Выбор характеристики алмазного круга в зависимости от требуемой чистоты обрабатываемой поверхности твердого сплава (213). Рекомендации по выбору характеристики алмазных кругов на органической связке для шлифования, заточки и доводки твердосплавных режущего и мерительного инструментов, деталей штампов и других изделий (214). Выбор характеристики кругов из карбида кремния зеленого (для предварительной заточки) и алмазных кругов (для чистовой заточки и доводки) в зависимости от марок твердых сп.яавов и способа обработки (215). Выбор типа алмазного крута для шлифования, заточки и доводки твердосплавного режущего инструмента (217). Характеристика алмазных кругов для шлифования, заточки и доводки, применяемых в различных странах (219). Рекомендуемые режимы заточки и доводки (220). Круги шлифовальные из синтетических алмазов (220). Круги отрезные из синтетических алма- [c.539]

К числу наиболее важных конструктивно-технологических мероприятий, повышающих эксплуатационные свойства мащин, можно отнести улучшение формы деталей с целью снижения напряжений в опасном сечении применение технологических способов, обеспечивающих наи-лучщую текстуру материала детали (штампованные заготовки, формообразование, например зубьев, зубчатых колес накатыванием) уменьшение количества операций и правильное их чередование снижение уровня динамических нагрузок повышением точности изготовления и сборки, а также применением оптимальных зазоров и др. снижение концентрации нагрузки вследствие повышения точности изготовления и сборки, увеличения жесткости узла, оптимального взаимного расположения деталей, узлов и др. повышение чистоты впадин у зубчатых колес обеспечение рациональной ориентации обработанных рисок и оптимальной шероховатости рабочих поверхностей деталей обеспечение стабильности физико-механических свойств поверхностного слоя, особенно вблизи опасного сечения, для чего основание впадин торцов зубчатых колес следует шлифовать до химико-термической обработки обеспечение стабильности физико-механических, химических и геометрических свойств материала деталей обеспечение наиболее благоприятной эпюры остаточных напряжений при отсутствии локальных растягивающих напряжений в упрочненном слое применением упрочняющей обработки обеспечение контроля изделий в процессе проектирования и производстве на соответствие их основных эксплуатационных свойств техническим условиям на изготовление и приемку. [c.413]

В радиоэлектронной, приборостроительной и электротехнической промышленностях с помощью электрофизических и электрохимических методов обрабатываются материалы с повышенными физико-механическими свойствами ферромагнитные сплавы, ферриты, специальная керамика, германий, кремний, синтетические рубины, алмазы и т. д., обработка которых механическими методами весьма трудоемка или невозможна. В авиационной, ракетной технике и турбонасосостроении электроэрозионным и электрохимическим методом изготавливаются большинство деталей со сложной формой фасонных поверхностей, например, лопатки рабочих колес турбин и насосов, цельные роторы, направляющие аппараты и т. д. Особенно большая эффективность от применения электрофизических методов обработки достигается при изготовлении точных и миниатюрных деталей. Задачи, связанные с обработкой прецизионных деталей машиностроения, когда точность обработки находится в пределах 2—5 мк, весьма успешно решаются при применении электрофизических и электрохимических методов, в то время как изготовление деталей этой точности механической обработкой сопряжено с большими трудностями. Указанные методы весьма эффективны в технологических процессах, эквивалентных шлифованию и полированию, так как легко обеспечивают обработку вязких металлов с чистотою поверхности до 11 — 12 класса. Весьма целесообразна обработка тонкостенных конструкций и деталей без заусенцев иди снятие их с деталей, обработанных другими методами. Обработка полостей или отверстий в труднодоступных местах также легко осуществляется с помощью электрофизических и электрохимических методов. [c.293]

Массовое полирование мелких детален известно в промышленности под названием подводного полирования и заключается в обкатывании деталей совместно с кусками абразива и стальными шариками в мыльном растворе. При этом с поверхности деталей удаляются заусе1шы, закругляются острые кромки, зачищаются следы режущего инструмента и поверхность изменяет чистоту обработки с 5—6-го класса до 10—11-го по ГОСТ 2789—59. Такое повышение чистоты отделки обычно производят в два этапа. Первый период обработки заключается в так иазывае.мом подводном шлифовании, в процессе которого чистота поверхности возрастает от 5—6-го до 7—8-го классов. Для этого в качестве образива применяют бой шлифовальных электрокорундовых кругов. В зависимости от размеров и формы деталей выбирается и величина корундового боя. Так, для деталей с весом в несколько сот граммов величина кусков колеблется в пределах 20—30 мм, для среднего веса деталей куски имеют размеры 10—20 мм и для мелких деталей — 5—10 м.ч. Куски боя предварителыю обкатывают до гладкости речной гальки в течение 30—60 час. [c.68]

Подводное полирование мелких деталей. Этот процесс заключается в обкатывании деталей совместно с кусками абразива и стальными шариками в мыльном растворе. При этом с noaepxffo TH деталей удаляются заусенцы, закругляются острые кромки, зачищаются следы режущего инструмента и поверхность изменяет чистоту обработки с 5—6-го классов до 10—11-го по ГОСТу 2789—59. Это повышение чистоты отделки обычно производят в два этапа. Первый этап — отделка от 5—6 до 7—8-го классов — называется подводным шлифованием. В качестве абразива применяют бой шлифовальных электрокорундовых кругов. В зависимости от размеров и формы деталей выбирается и величина корундового боя. Так, для деталей весом в несколько сот граммов величина кусков колеблется в пределах 20—30 мм, для деталей среднего веса куски имеют размеры 10—20 мм и для мелких деталей 5—10 мм. Куски боя предварительно обкатывают до гладкости речной гальки в течение 30—60 ч. Для повышения чистоты отделки с 7—8 до 10—11-го классов (второй этап) применяют обкатанный фарфоровый бой указанных выше размеров. В этом случае процесс называется подводным полированием. Корундового или фарфс.ро-рого боя берется в три—пять раз больше по объему, чем деталей. При полировании кроме абразивов в барабан загружают стальные шарики диаметром 4—10 мм в зависимости от конфигурации деталей. [c.66]

Обработку проводят с малыми или большими натягами. При калибровании с малыми натягами зона пластической деформации не распространяется на всю толщину детали. Такая обработка повышает класс чистоты поверхности, уменьшает погрешности формы и разброс величин диаметров отверстий в партии деталей на. 30—35%. Метод применяют при обработке толстостенных деталей с отношением толщины стенки к радиусу калибруемого отверстия fe/r > 0,5 и деталей, у которых нежелательно сильное изменение радиуса наруяшой поверхности. [c.528]

Точность обработкн. При обтачивании деталей необходимо выдерживать точность размеров, правильную геометрическую форму поверхностей, точность их взаимного расположения и чистоту обработки. Эти требования определяются техническими условиями рабочего чертежа. [c.205]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...