Электроосаждение слоя металла

ЭЛЕКТРООСАЖДЕНИЕ СЛОЯ МЕТАЛЛА [c.575]

Грунтование заключается в нанесении первого слоя лакокрасочного покрытия на очищенную, обезжиренную и промытую поверхность металла. Слой грунта является основой покрытия, поэтому должен обладать наилучшей сцепляемостью с металлом и с последующим слоем краски. Грунтовка наносится на поверхности деталей пневматическим распылением или электроосаждением. Слой грунтовки должен быть матовый, так как глянцевая поверхность ухудшает сцепление грунта с последующими слоями краски. [c.148]

Постепенно усложняя рассмотрение электродных процессов, авторы переходят к рассмотрению особенностей разряда простых и комплексных ионов, к совместному разряду ионов водорода и металла и влиянию выделяющегося водорода на осаждение металлов, к электроосаждению сплавов в результате совместного разряда нескольких ионов, к электроосаждению блестящих металлов и сплавов. При изложении процессов электрокристаллизации наряду с послойным ростом образовавшихся двумерных зародышей рассматривается спиральный рост, обусловленный дефектами кристаллической решетки, при которых ступень роста имеется лишь на части грани. При росте такая ступень не исчезает, дойдя до конца грани, как на идеальном кристалле, а все время поворачивается, образуя на грани новые слои. [c.5]

Электроосаждение металлов при реверсировании тока сопровождается либо периодической электролитической полировкой осажденных слоев металла, либо пассивированием их в периоды анодной поляризации. В обоих случаях создаются условия для возникновения новых центров кристаллизации. В результате изменяются в желаемом направлении многие физические свойства покрытия. [c.138]

В последние годы разработаны комбинированные гальванопластические процессы, основанные на электроосаждении на формы относительно тонкого слоя металла с последующим обволакиванием или опрессовкой его пластмассой [17.3]. [c.556]

Для упрочнения тыловой стороны рефлекторов предложен способ электроосаждення на тыловую сторону пористого губчатого слоя металла, обладающего достаточной жесткостью при очень малой массе. [c.590]

Поскольку коррозия представляет собой поверхностное явление, то все типы защитных покрытий должны основываться на изменении состава поверхностного слоя металлических изделий. Такое изменение может быть вызвано введением различных веществ, металлических или неметаллических, нанесенных в виде поверхностной пленки, создающей барьер между телом детали и окружающей коррозионной средой. Такая форма покрытия, несомненно, является наиболее распространенной. Она включает окрашивание, лакирование, эмалирование, покрытие пластиком, а также нанесение слоя металла путем электроосаждення, горячего погружения, газопламенного напыления и т. д. [c.365]

Электроосаждение большинства металлов ведется из водных растворов. Наибольшее внимание уделялось электролитическому покрытию молибдена двойным слоем никеля и хрома. Сначала наносят хром, поскольку его коэффициент термического расширения ближе к коэффициенту термического расширения молибдена. Различие же этих коэффициентов у никеля и молибдена достаточно велико. Никель образует молибдат, очень стойкий против окисления и действия эвтектики Ni—Мо при — 1300° С (1588° К). Недостатком никелевого покрытия является то, что молибдат откалывается при охлаждении. [c.191]

Никелевые покрытия в основном получают электроосаждением. Металл наносят или непосредственно на сталь или иногда на промежуточное медное покрытие. Подслой меди нужен, чтобы облегчить полировку никелируемой поверхности (медь мягче стали). Это позволяет также уменьшить толщину никелевого слоя (никель дороже меди), необходимую для обеспечения минимальной пористости. Правда, в промышленной атмосфере слишком тонкие никелевые покрытия, нанесенные на медь, могут корродировать быстрее покрытий непосредственно на стали, в основном из-за того, что продукты коррозии меди, образующиеся в порах никелевого покрытия, усиливают агрессивное воздействие на никель [3]. Но такая ситуация не обязательно возникает в других атмосферах. [c.233]

Так же, как при электроосаждении хрома, тонкослойные покрытия золотом склонны к образованию пор, которые могут неблагоприятно влиять на их свойства коррозионной защиты основного металла. Для уменьшения пористости требуется производить тщательный контроль за условиями электроосаждения, а также уделять большое внимание качеству подготовки основного металла перед нанесением покрытия. С целью усиления защиты основного металла можно использовать тонкие слои грунтового покрытия. [c.96]

Цинк широко используется для электроосаждения, защиты мелких изделий из черных металлов, например метизов (покрытие наносится в барабане), крупных изделий, применяемых для технических сооружений (покрытие производится с использованием подвесок), а также для нанесения сплошного покрытия на лист, ленту и проволоку. Толщина покрытий может составлять от нескольких микрометров (главным образом, декоративных покрытий с ограниченной степенью защиты от коррозии) до 25 мкм (такие покрытия обеспечивают длительную защиту от коррозии основного слоя благодаря своим протекторным свойствам). Осадки большей толщины могут быть получены методом горячего цинкования или напыления металла. [c.100]

Алюминий используют для нанесения покрытия на сталь в расплавленном состоянии, так как точка плавления стали значительно выше точки плавления алюминия. На сплавы алюминия покрытие из чистого алюминия следует наносить путем металлизации или плакировки. Если в качестве покрытия используют хром, то при электроосаждении непосредственно на основной металл обычно получают покрытие с неравномерной защитой основного металла. Если основной металл — сталь, то на грунтовое никелевое покрытие наносят хромовое покрытие если основной металл — цинк, то на грунтовое медное покрытие наносят никелевое покрытие. На алюминий после химического цинкования наносят слои медного и никелевого покрытия. [c.126]

Для формирования окисных пленок металлов используют также анодное окисление, при котором химически активные вещества (металлы) взаимодействуют с ионами кислорода, выделяющегося у анода при электролизе. При этом металл анода не растворяется как в случае электроосаждения. Механизм роста пленки заключается в переносе ионов кислорода через растущий окисный слой под действием электрического поля, возникающего в пленке при приложении к электродам внешнего поля. [c.433]

Коррозионностойкое легирование и термообработку используют в основном тогда, когда металлы в конструкции не позволяют применять другие меры защиты. Для защиты от коррозии применяют металлические, неорганические и органические покрытия. Металлические покрытия получают различными способами электроосаждением (гальванический способ), термодиффузионным насыщением поверхностного слоя, путем погружения в другой расплавленный металл, плакированием, металлизацией, напылением, методом вакуумной конденсации и др. Ингибиторы и специальные защитные смазки используют в процессе эксплуатации, а также при кратковременном и длительном хранении. Эти средства защиты при необходимости легко удаляются и возобновляются. [c.250]

Этих и других недостатков лишены краски, препятствующие обрастанию, после введения в них или нанесения на металлическую поверхность технеция-99. Металлический технеций наносится на основной металл электроосаждением, металлизацией, распылением или другими способами вводится в поверхностный слой подложки. Элемент технеций с атомной массой 99 и зарядовым числом 43 не найден в природе, но он получается при протекании ядерных реакций в, реакторе. Метод получения технеция из продуктов деления основан на выделении его из отходов при помощи ионного обмена. Дешевая технология получения этого элемента и его соединений в достаточном количестве была разработана комиссией по атомной энергии. [c.126]

Лакокрасочные покрытия могут довольно эффективно предотвращать коррозионное растрескивание. Но не всегда просто произвести окраску и поддерживать кроющий слой в ПОЛНО сохранности. Обычно используют также или гальванические покрытия, основанные на электроосаждении слоев металла, 1ли лакокрасочные покрытия, пигментированные металлом. Для таких покрытий не требуется идеальная сплошность. Такая защита допускает возможность нарушения сплошности покрытия и будет в сильной степени зависеть от локализованных электрохимических реакций. Применяют также металлизацию, а для высоко-чувствител ,ных к растрескиванию сплавов используют или одностороннюю, илн двустороннюю плакировку. Эти сложн1э1е покрытия применяют не только для борьбы с коррозноншлм растрескиванием, 1Ю и для повыщс 1ия сопротивления общей коррозии. Нанесение анодно-окисных покрытий, как правило, не рекомендуется. Катодная защита является довольно эффективной по она во многих случаях не осуществима. [c.283]

Тонкое хромовое покрытие содержит мельчайшие несплош-ности, из-за которых коррозия проникает в нижние слои металла. В результате этого возникает местная коррозия. Попытка устранить несплошности за счет увеличения толщины хромового покрытия приводит к образованию скрытых макротрещин, так как хромовое покрытие обладает высокими внутренними напряжениями (рис. 3.7). Изменение состава электролита хромовой кислоты и условий электроосаждения позволяет немного увели- [c.93]

Приведены [57] интересные результаты микрокинонаблюдения процесса захвата частиц поверхностью катода. При железнении в отсутствие тока и при его включении не наблюдалось задерживания частиц или естественного перемещения их к поверхности катода даже на расстоянии 50—100 мкм от поверхности. Некоторые частицы, принесенные потоком электролита, задерживались неровностями поверхности. Существенным в захвате частиц является участие пузырьков водорода частицы мигрируют по их поверхности до соприкосновения с oi -новой и задерживаются слоем металла. Пузырьки при отрыве оставляют частицы на поверхности катода. Роль газовыделения при электроосаждении КЭП, естбственно, будет связана с условиями электролиза, скоростью движения частиц, их размерами и концентрацией. Поэтому не всегда усиление перемешивания и увеличение содержания частиц в объеме электролита будет способствовать обогащению осадка второй фазой, что связано с ускорением газовыделения. [c.79]

Электролитические покрытия хромом обычно подразделяют на два типа 1) декоративные и 2) твердые . Декоративные покрытия обычно чрезвычайно тонкие, всего 0,00025 -0,005 мм. Эти покрытия наносятся, как правило, поверх другого электроосажденного слоя, чаще всего никеля. Твердые хромовые покрытия относительно толстые (обычно 0,075 0,25 мм) н наносятся непосредственно на o HOBHoii металл (обычно сталь/. [c.885]

Введение ряда поверхностно-активных веществ (ПАВ) влияет на число активных центров и процессы зарождения кристаллов. Электроосаждение металлов происходит, как правило, при высоких перенапряжениях. Электроосажденные слои в присутствии ПАВ имеют размер кристаллов на несколько порядков меньше, чем при обычной кристаллизации, т.к. адсорбция примесей тормозит линейный рост кристаллов, а высокое перенапряжение способствует возникновению большого числа кристаллов. В этом случае осадки получаются твердые, малопластичные, а иногда и хрупкие. [c.267]

Защитное металлическое покрытие должно быть не только сплошным по вдей поверхности изделия, но и возможно более равномерным по толщине. Однако при электроосаждении металла покрытие, как правило, получается более толстым на выступающих участках поверхности рельефного катода и более тонким в углублениях. Иногда на выступающих участках поверхности толщина слоя металла будет соответствовать заданной, а в углублениях может быть настолько малой, что это покрытие не будет обладать необходимыми защитными свойствами. [c.110]

Особо велики поля механических напряжений в поверхностных слоях металла, деформированных при его механической обработке, что вызывает резкое увеличение абсорбции водорода этими слоями. Как указано выше, наличие коллекторов водорода в этих слоях стали уменьшает диффузию водорода в глубь металла. В результате возникает сугубо неравномерное распределение водорода по глубине стали, характеризующееся максимумом водо-родсодержания, приходящимся на относительно тонкий ее поверхностный слой. Его толщина зависит от структуры, состава, пластичности, прочности стали и скорости поступления водорода с границы раздела металл—раствор электролита . При кислотной коррозии стали и отсутствии в коррозионной среде (или стали) стимуляторов на-водороживания максимум водородсодержания выражен слабо. Наоборот, в условиях электроосаждения ( d, Zn, Си, Ni, r), катодной защиты от коррозии большими плотностями тока и катодном травлении стали в кислотах на поверхности металла появляется большее число Н, возникает сильный поток диффузии водорода в глубь металла, что приводит к быстрому заполнению коллекторов водорода в поверхностном слое. [c.451]

Защитная способность металлических покрытий и другие физико-химические и механические свойства их во многом зависят от структуры электроосажденных осадков, характеризуемой размером, формой и взаимным расположением кристаллов. В гальваностегии необходимо получать мелкокристаллические осадки, для которых невооруженным глазом нельзя различить отдельные кристаллы. Мелкозернистые осадки обычно более плотные, компактные и менее пористые. Чем больше пористость покрытия, тем быстрее наступает коррозия основного металла. С увеличением толщины покрытия пористость обычно уменьшается за счет перекрытия пор последующими слоями металла, поэтому толщина покрытия должна быть такой, чтобы оно было беспористым или с минимальным числом пор. С увеличением толщины осадка пористость уменьшается за счет перекрывания пор последующими слоями осаждаемого металла. [c.139]

В конечном итоге получение осадков с большей или меньшей блестящей поверхностью зависит от специфических особенностей микрораспределения тока и металла на катоде [88]. Микрогеометрия поверхности основы может сохраняться только при нанесении очень тонких слоев металла. При толщине покрытия больше 1 мкм возможность сохранения первоначального блеска основы или его усиления в процессе электроосаждения будет зависеть от состава электролита и условий электролиза, от способности препятствовать возникновению микрошероховатости или уменьшать начальную шероховатость катода. [c.45]

В связи с широким развитием техники требуются покрытия с новыми специфическими свойствами, которылш зачастую электроосажденные слои отдельных металлов не обладают. За последние годы находят все более широкое применение сплавы, получаемые электролитическим путем. Они предназначаются для придания поверхности изделия высокой коррозионной стойкости (сплавы олово-цинк, олово-свинец, кад5лий-цинк, олово-кадмий и др.), антифрикционных свойств (сплавы олово-свинец, свинец-цинк, серебро-кадмий, олово-свинец-сурьма, и др.), высоких декоративных свойств (сплавы медь-золото, золото-серебро, никель-олово, медь-олово и др.), магнитных свойств (сплавы никель-кобальт, вольфрам-кобальт, никель-железо и др.), специальных [c.208]

Электролитическое металлопокрытие, электроосаждение, гальванопокрытие (ele troplating) — электролитическое осаждение тонкого прочно сцепленного слоя металла или сплава с требуемыми химическими, физическими и механическими свойствами на металлической или неметаллической подложке. [c.26]

В качестве электропроводных слоев на неметаллических материалах можно использовать пленки полупроводников (диоксида олова, сульфидов меди, свинца, серебра). Сульфид меди получают путем импрегнирования материала серой из раствора в органическом растворителе или в щелочи с последующей обработкой в растворе, содержащем ионы меди (I) и меди (П), или путем попеременной обработки покрываемой поверхности растворами полисульфидов и ионов меди, а также путем разложения метастабильных растворов сульфидов. Электросопротивление таких слоев 0,1— 10 кОм/О, поэтому электроосаждение первых слоев металла (затяжка) должно быть проведено при малых плотностях тока в подходящем электролите, например сульфид меди в электролите никелирования. [c.526]

Скорость коррозии электрохимически полированной пружинной стали 60С2 в атмосфере 98 % относительной влажности и температуре 40 °С в 1,5—2 раза ниже, чем полированной механически (рис. 3.4 [27]). При электроосаждении гальванических покрытий на электрохимически полированную поверхность металла-основы формируются более мелкокристаллические и малопористые осадки, возрастает их стойкость против механического износа (рис. 3.5 [26]). Благодаря этому толщина серебряных покрытий, используемых для антикоррозионной защиты, в ряде случаев может быть уменьшена на 20—25 %, а используемых для работы в условиях фрикционного износа, например на электрических контактах,— на 10—15 %. Повышаются предел упругости и релаксационная стойкость пружинных сплавов. Снижается наводороживание стальных электрохимически полированных пружин при последующем цинковании. Предел выносливости нейзильбера толщиною 0,3 мм — характеристики во многом определяющей долговечность работы деталей, в результате электрохимического полирования увеличивается, по сравнению с исходным состоянием, на 56 %, а при последовательной термообработке и полировании — на 84 %, в то время, как применяемый обычно отжиг повышает предел выносливости лишь на 40 %. Специфичность влияния электрохимического полирования, по сравнению с другим способом снятия внешнего слоя металла — химическим травлением хорошо видна по изменению коэрцитивной силы электротехнической стали (рис. 3.6 [26]). При одинаковой толщине растворенного слоя металла в первом случае коэрцитивная сила снижается почти на 80 % по отношению к исходному значению, а во втором—лишь на 35—40%. Очевидно, что улучшение электромагнитных и некоторых других характеристик металла связано 72 [c.72]

В работе [206] приведены результаты микронаблюдений процесса захвата частиц а-А Оз поверхностью катода. В электролите железиения в отсутствие тока и при его включении не наблюдалось задержки частиц или их естественного перемещения к поверхности катода даже на расстоянии 50—100 мкм от поверхности. Некоторые частицы, принесенные потоком электролита, задерживались неровностями поверхности. По мнению автора указанной работы, захват частиц осуществляется за счет пузырьков водорода частицы мигрируют по их поверхности до соприкосновения с основой и задерживаются слоем металла. При отрыве пузырьков частицы остаются на поверхности катода. Газовыделение при электроосаждении КЭП, естественно, обусловлено условиями электролиза, скоростью движения частиц, их размерами и коицептрацией. [c.122]

Высокая твердость электроосажденных слоев используется также при получении износостойких покрытий из золота, наносимых на разъемные электрические контакты н контактные (токоснимательные) кольца. Родий —еще один пример металла, позволяющего получать исключительно твердые покрытия. Толстые покрытия родия имеют структуру с залеченными трещинами, подобную структуре хромового покрытия. [c.353]

Поскольку процессы совершаются путем перемещений атомов, на их кинетику значительно влияет температура. Состояние осадка после электролиза термодинамически неустойчиво при всех температурах. Однако только в легкоплавких металлах - цинке, свинце, олове, висмуте и др. подвижность атомов при комнатной температуре (старении) достаточна для активного развития процессов, приводящих осадок в стабильное состояние с меньшей свободной энергией. В осадках металлов, имеющих более высокие температуры плавления -меди, серебре, никеле, кобальте,железе, хроме и др.. такой переход возможен лишь частично. В основном, равновесное состояние достигается отжигом, проводимым после электроосажденик. Структура и свойства электроосажденных слоев претерпевают при этом существенные изменения. Рассмотрим и классифицируем структурные изменения. соответствующие различным стадиям возврата и рекристаллизации, наблюдаемым в электролитических осадках в процессе старения и отжига. [c.32]

Покрытия из металлов платиновой группы обычно наносятся электроосаждением или в случае иридия пламенным методом. Поскольку многим силицидам и бериллидам свойственна такая же проводимость и они могут осаждаться электролитически, эти интерметаллиды можно было бы использовать в качестве предварительного покрытия, тормозящего диффузию, а поверх них наносить тонкое покрытие из металла платиновой группы. При разработке технологии нанесения покрытий необходимо добиваться хорошей сцепляемости между электроосажденным слоем и интерметалл идами. [c.68]

Для защиты материалов от окисления при плакировании с успехом применяют электропокрытия. Помимо этого, если электроосажденный слой подобран правильно, то он может усиливать схватывание между основным металлом и плакирующим слоем, а также служить диффузионным барьером между ними. Такую технологию применяют для связки нержавеющей стали с молибденом [51 ]. Перед нагревом и прокаткой на сталь электролитически 206 [c.206]

Никель чувствителен к агрессивным воздействиям, особенно в промышленной атмосфере. Из-за потускнения металла ве едст-вие образования пленки основного сульфата никеля, уменьшающего зеркальный блеск поверхности, покрытия постепенно теряют отражательную способность [4]. Для того чтобы уменьшить потускнение, на никель электроосаждением наносят очень тонкий (0,0003—0,0008 мм) слой хрома. Отсюда возник термин хромовое покрытие , хотя в действительности оно в основном состоит из никеля. Оптимальные условия защиты достигаются, если в покровном хромовом слое образуются микротрещины. Чтобы получить этот эффект, в гальванические ванны для электроосаждения хрома вводят соответствующие добавки. Тонкий никелевый слой, осажденный из электролита, содержащего блескообразователи (обычно соединения серы), в свою очередь наносится на вдвое или втрое более толстый матовый слой, электроосажденный из обычной ванны никелирования. Многочисленные трещины в хроме способствуют инициации коррозии во многих местах поверхности, что уменьшает в конечном итоге глубину коррозионных разрушений, которые в противном случае протекали бы в нескольких отдельных точках. Блестяпщй никель, содержащий небольшие количества серы, является анодом по отношению к нижнему слою никеля, в котором серы меньше, и поэтому выступает в качестве протекторного покрытия. Развитие любого питтинга, образующегося под хромовым покрытием, происходит в основном вширь, а не за счет роста в глубь никелевых слоев. Таким образом, предотвращается коррозия основного металла. Система многослойных покрытий обладает более высокой защитной способностью, чем однослойные хромовые или никелевые покрытия той же толщины [51. [c.234]

Получение цинковых покрытий, как погружением в расплав, так и электроосаждением, называется цинкованием. Электроосаж-денные покрытия несколько более пластичны, чем полученные из расплава последние образуют на поверхности раздела с основным металлом хрупкие интерметаллические соединения железа с цинком (слой сплава). Скорости коррозии обоих покрытий сопоставимы, и только в горячей или холодной воде [7], а также в почвах [8 ] покрытия, полученные из расплава, имеют меньшую склонность к образованию питтингов по сравнению с катаным цинком (и, вероятно, также с электроосажденным). о различие либо обусловлено значениями потенциалов образующихся интерметаллических соединений, которые способствуют протеканию равно- [c.235]

Способность электролита снизить степень щероховатости на поверхности основного металла, т. е. его микрорассеивающая способность, является совершенно особым свойством, называемым выравниванием. Электролит с хорошими свойствами выравнивания создает осадок, который постепенно выравнивается на поверхности основного металла по мере увеличения толщины слоя покрытия. Считают, что разница в поляризации микропи-ков и микроуглублений на поверхности основного металла влияет на соотношение скоростей диффузии ионов и адсорбции на поверхности, локально изменяя скорость электроосаждения. Свойства выравнивания обычно контролируются введением специальных добавок в электролитическую ванну, представляющих собой органические соединения (например, кумарин в растворе для нанесения никелевого покрытия). Способность к микровыравниванию и рассеиванию часто сочетается в одном растворе, но это никоим образом не обязательно. Например, у цинка хорошая рассеивающая способность, но плохая способность к выравниванию. [c.88]

В морских атмосферах скорость коррозии кобальта очень мала. На обоих испытательных стендах в Кюр-Бич (25 и 250 м от океана) коррозия происходила со скоростью от 2,5 до 5,1 мкм/год [46]. Электроосажден-ное кобальтовое покрытие может разрушаться быстрее, чем никелевое. Наличие продуктов коррозии кобальта придает поверхности красноватый оттенок. Сравнение свойств композиционных покрытий на стали, полученных электроосаждением хрома на нижний слой из кобальта, кобальтоникелевого сплава или никеля, показало, что во всех случаях достигается примерно одинаковая защита стали в морских атмосферах [47]. В целом кобальт можно отнести к металлам, стойким в морской атмосфере. Небольшая местная коррозия, как и в случае никеля, может происходить в результате образования коррозионных пар под солевыми и другими отложениями на поверхности. [c.91]

Изменение А. вследствие возникновения двойного электрич, слоя в зоне контакта и образования донор-но-акценторной связи для металлов и кристаллов определяется состояниями внеш. электронов атомов поверхностного слоя и дефектами кристаллич. решётки, полупроводников — поверхностными состояниями и наличием примесных атомов, а диэлектриков — дипольным моментом функциональных групп молекул на границе фаз. Площадь контакта (и величина А.) твёрдых тел зависит от их упругости и пластичности. Усилить А. можно путём активации, т. е. изменения морфологии и анергетич. состояния поверхности ме-ханич, очисткой, очисткой с помощью растворов, вакуумированием, воздействием вл,-магн. излучения, НОННОЙ бомбардировкой, а также введением разл. функциональных групп. Значит. А. металлич. плёнок достигается электроосаждением, металлич. и неме-таллич. плёнок — термич. испарением и вакуумным напылением, тугоплавких плёнок — с помощью плазменной струи. [c.25]

Применительно к некоторым металлам и сплавам (Ni, Си, Ni —Р, Ni—Мо, Ni —W и др.) для получения наноматериалов оказался весьма эффективным метод импульсного электроосаждения, когда реализуется высокая скорость зарождения кристаллитов и за счет адсорбционно-десорбционных ингибирующих процессов обеспечивается их низкая скорость роста. Канадская фирма Ontario Hydro Te hnologies освоила промышленный выпуск слоев толщиной 1 — 100 мкм и небольших по толщине (100 мкм —2 мм) изделий, получаемых импульсным электроосаждением для различных приложений. В табл. 3.11 приводились сведения о физикомеханических свойствах никелевых наноструктурных лент, полученных импульсным электроосаждением. [c.134]

В связи с возросшими требованиями к качеству лакокрасочных покрытий, в частности, к улучшению их внешнего вида, наряду с тщательной подготовкой поверхности металла под окраску приобретает весьма важное значение правильный выбор метода окраски изделия. Распространенными методами, широко применяемыми в промышленности, являются пневматическое безвоздушное и аэрозольное распыление, окраска в электростатическом поле высокого напряжения, методы окунания, струйного облива налива. До сих пор в строительстве находит применение окраска кистью и ручными валиками. В последние годы в связи с проблемой защиты окружающей среды разработан целый ряд водорастворимых и порошковых лакокрасочных материалов, потребовавших внедрения новых способов нанесения— электроосаждение и нанесение в псевдоожиженном слое плазменного напыления. Методы окраски промышленных изделий достаточно подробно изложены в литературе [10]. При проведении лабораторных работ, как правило, используются методы окраски пневматическим распылением и окунанием. [c.77]

Дальнейшее усовершенствование процесса электроосаждения никеля и подбор оптимального состава электролита позволило получить никелевые покрытия, не содержащие фосфора. Методом изостатического прессования этих волокон были получены образцы композиционного материала с плотностью, составляющей 98% от теоретической. Результаты испытаний композиций с 50об.% углеродных волокон приведены на рис. 43. Прочность композиционного материала оказалась несколько ниже расчетной, причем расхождение теоретических и экспериментальных данных увеличивается при возрастании температуры испытаний. Главной причиной недостаточно высоких прочностных характеристик полученного материала авторы считают разупрочнение углеродных волокон при формировании композиции, к этому следует добавить, что снижение механических свойств может быть также вследствие недостаточной прочности связи на границе матрицы и волокон. При исследовании взаимодействия никелевой матрицы с углеродным волокном при температуре 980° С (предполагаемой температуре использования материала) и жаростойкости композиции установлено, что последняя для композиционного материала определяется скоростью окисления углеродных волокон с образованием моноокиси углерода в результате массовой диффузии кислорода через слой матричного металла, а также вследствие окисления волокон по длине при выходе торцов волокон на поверхность исследуемого образца. Было показано, что при достаточно высоких температурах и длительных выдержках углеродные волокна полностью выгорают, оставляя открытые поры в матричном металле. [c.398]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...