Обработка деталей класса валов

Система СПС-Т (система программирования токарных станков) в настоящее время находится на втором этапе разработки. Целью> первого этапа было выяснение возможности полной автоматизации процесса составления управляющих программ для обработки деталей класса валов, связанной с возложением на ЦВМ решения технологических задач по формообразованию деталей и назначению режимов резания. Опыт эксплуатации этой системы позволил сделать ряд выводов, на базе которых были уточнены принципы функционирования СПС-Т для широкого круга деталей. [c.40]

При обработке деталей класса валов и других заготовок, имеющих центровые гнезда, в качестве установочных элементов применяют центры. Этот вид установки используется также при наличии на заготовках конических фасок и для черных заготовок непосредственно на кромку. [c.481]

Рис. 25. Общая блок-схема алгоритма маршрута обработки деталей класса валов

Механическую обработку деталей класса вал или отверстие ремонтного фонда под категорийные ремонтные размеры ведут таким образом, чтобы положение геометрической оси вала или отверстия осталось прежним, неизменным. Для вала категорийный ремонтный размер всегда меньше номинального размера, а для отверстия — больше номинального. Одна деталь может иметь нес (олько категорийных ремонтных размеров. Разность двух ближайших размеров называется ремонтным интервалом р. Его находят из выражения [c.68]

По табл. 2 вспомогательное время на установку, закрепление, открепление и снятие деталей составляет 28% от всей величины расходуемого вспомогательного времени. Это объясняется тем, что при обработке деталей классов валов, втулок, дисков, зубчатых колес, эксцентриков и др. часто используют обычные патроны, хомутики с поводковыми планшайбами, обычные оправки и т. д., и мало внимания уделяют применению быстродействующих зажимных устройств. [c.16]

Для обработки деталей классов валов, втулок, дисков, фланцев, зубчатых колес и др. автоматические линии должны компоноваться с использованием типовых станков и полуавтоматов, удобных для встраивания в общую линию. [c.19]

Выше рассмотрены лишь некоторые типовые автоматические линии. Имеется еще значительное количество автоматических линий и комплексных автоматических производств, предназначенных для обработки деталей класса валов, дисков, корпусных деталей, выполнения автоматической сборки и др. Подробное описание их приведено в нескольких трудах [14, [c.409]

В частности, при анализе деталей класса валов и шпинделей средних размеров, применяемых в различных отраслях машиностроения, было установлено, что подавляющ,ее количество их имеет размеры длин от 150 до 500 мм при диаметрах от 30 до 60 мм. Эти детали в основном изготовляют из стали 45 (86% всех деталей) и 40Х (12% деталей). Около 50% всех указанных деталей подвергают термической обработке. Поточности 96% из них изготовляются по 2-му классу, 0,5% по 1-му и 3,5% по 3-му классу точности. Наиболее распространенными посадками являются посадка скольжения (14,7%), плотная (26,5%), ходовая (19,2%) и напряженная (35,3%). [c.250]

Заготовки выбираются в зависимости от типа производства. В единичном и мелкосерийном производстве заготовки для деталей класса валов получают отрезкой от горячекатаных или холоднотянутых прутков. Затем они поступают непосредственно на механическую обработку. Заготовки из проката применяются при изготовлении не только гладких валов, но и ступенчатых с не- [c.149]

Обработка зубчатых колес разделяется на два этапа обработку до нарезания зубьев и обработку зубчатого венца. Задачи первого этапа соответствуют в основном аналогичным задачам, решаемым при обработке деталей классов диски (зубчатое колесо плоское без ступицы), втулки (со ступицей) или валов (вал-шестерня). Операции второго этапа обычно сочетают с отделочными операциями обработки [c.112]

В качестве опорной базы широко используются центровые углубления. Например, при обработке поверхностей вращения деталей класса валов последние устанавливают между центрами 1 я 3 (рис I. 30, а) шпиндельной и задней бабок, на которые они опираются центровыми углублениями. Ось X системы координат станка в этом случае совпадает с осью центров станка. Таким образом, установка в центрах обеспечивает совмещение оси обрабатываемой поверхности вращения с осью X и центровые углубления являются опорной базой. Так как центровые углубления могут отличаться по своим размерам, то положение левого торца детали не является вполне определенным, а координата Хо, отсчитываемая от того или иного начала координат, изменяется. [c.46]

Для деталей класса валы количественная оценка качества распространяется на такие показатели, как способ восстановления опорных шеек и других рабочих поверхностей (кулачков, шлицев), точность и качество их обработки, величина биения и дисбаланса, расположение осей и др. [c.60]

Точность обработки деталей зависит во многом от правильного выбора установочных баз и применяемых приспособлений. При восстановлении деталей желательно использовать те же базы, что и при изготовлении. Этого часто выполнить нельзя, так как они бывают повреждены или уничтожены (у коленчатых валов). В первом случае их исправляют, во втором — выбирают новые. При выборе новых установочных баз необходимо исходить из условия обеспечения требований технических условий по точности, положению осей и поверхностей детали в узле, качеству обработки. Выбранные базы должны гарантировать надежное крепление и минимальные деформации детали, учитывать возможности повышения производительности и условий труда рабочих. В качестве установочных баз следует использовать поверхности, которые изготовлены с повышенной точностью и в процессе работы мало износились и деформировались. Незначительные износы, деформации и повреждения на них устраняются слесарной или механической обработкой. Для деталей класса валы в качестве установочных баз целесообразно использовать центры или посадочные поверхности под подшипники. Коленчатые валы при шлифовании шеек устанавливаются в патроны станка наружной поверхностью фланца маховика и посадочным пояском под распределительную шестерню. Для растачивания и хонингования цилиндров блок цилиндров устанавливается на станок плоскостью разъема картера, а для растачивания постелей коренных подшипников — плоскостью разъема с головкой цилиндров. [c.242]

Экспериментальные исследования, проводимые при обработке деталей типа валов на гидрокопировальном станке 1722 с САУ подачей, показали высокую точность поддержания подачи на оборот изделия (0,003—0,004 мм/об). Величина переходного участка на детали при резком изменении частоты вращения шпинделя почти во всем диапазоне регулирования не превышает 1—2 мм, причем на этом участке шероховатость поверхности находится в пределах заданного класса, что говорит о достаточно высоком качестве процесса управления. Для управления подачей на оборот изделия в случае изменения минутной подачи гидрокопировального суппорта (например, при управлении упругими перемещениями системы СПИД) в качестве регулирующего параметра используется скорость привода главного движения. В этом случае процесс управления осуществляется по аналогичной схеме. При необходимости управлять подачей для изменения шероховатости поверхности по определенному закону программируется соответствующим образом уставка (потенциометром РЗ). Предлагаемый способ и схема могут быть использованы для различных типов технологического оборудования, имеющего раздельные приводы главного движения и подачи. [c.296]

Вся огромная номенклатура деталей в форме тел вращения, обрабатываемых на автоматах и автоматических линиях, относится к двум основным классам классу дисков п классу валов. Наибольшее количество автоматических линий в настоящее время создано для обработки деталей класса дисков. Сюда относятся многочисленные автоматические линии подшипниковой промышленности, а также линии для обработки зубчатых колес, втулок, фланцев и т. д. [c.268]

Наиболее сложными автомобильными деталями класса валов являются коленчатые валы их обработка требует наибольшего количества основных и вспомогательных операций, характерных для деталей класса валов. [c.243]

Самой распространенной операцией, выполняемой на токарных станках, является обработка наружных гладких и ступенчатых цилиндрических поверхностей деталей класса валов. Это объясняется широким распространением в машиностроении деталей этого класса. [c.274]

Заготовки для деталей класса валов при обработке способом автоматического получения размеров выполняются штамповкой. Для гладких валов применяют преимущественно калиброванную сталь для ступенчатых валов с небольшим перепадом диаметров применяют горячекатаную сталь заготовки из высокопрочного чугуна получают обычно центробежной отливкой. [c.392]

Применением литых заготовок для деталей класса валов достигают значительного уменьшения припусков на обработку и сокращения трудоемкости процесса механической обработки. [c.392]

Разительными в этом отношении являются примеры выполнения таких простых операций, как фрезерование торцов у деталей класса валов, фрезерование пазов у круглых и корончатых гаек, обработка отверстий в рычагах, фрезерование лысок в цилиндрических деталях класса валов, обработка корпусов подшипников и пр. [c.10]

Однако на практике применяется и восстановление лишь геометрической формы деталей путем придания им ремонтных размеров, больших или меньших начального. Хотя посадка сопряжений при этом восстанавливается, взаимозаменяемость сохраняется лишь частично, в пределах только данного стандартного ремонтного размера, а при свободных ремонтных размерах новое нарушается. Придание детали ремонтного размера и правильной геометрической формы производится механической обработкой. Восстановление начального или, когда необходимо, большего его ремонтного размера для деталей класса валов осуществляется способами добавочных деталей, наплавки, металлизации, электрических покрытий, давления в сочетании (где это необходимо) с различными видами восстановления первоначальной поверхностной твердости деталей закалкой индукционным нагревом или химикотермической обработкой являются лишь отдельными операциями технологического процесса восстановления деталей, а не самостоятельными способами. [c.293]

У деталей класса вала обработка производится с базированием на центровые отверстия. Для деталей класса втулки очень важно при чистовой обработке соблюдать строгую перпендикулярность торцов к оси центрального отверстия. Невыполнение этого требования приводит к перекосу заготовки при закреплении ее на зубообрабатывающем станке, что может являться причиной погрешности радиального биения зубчатого венца и искажения формы и положения пятна контакта. [c.211]

Обработка под ремонтный размер. При восстановлении поврежденных поверхностей деталей класса вал или отверстие этим способом детали подвергают станочной обработке под заранее выбранный размер, не изменяя при этом положения геометрической оси вала или отверстия. Для вала ремонтный размер всегда меньше нормального, а для отверстия — больше нормального. Одна деталь может иметь несколько ремонтных размеров. Разность двух ближайших размеров называется ремонтным интервалом р. Его находят из выражения [c.53]

Так как ремонтные размеры вала и отверстия, как правило, находятся в тех же интервалах, что и номинальные размеры вала и отверстия, допуски на их обработку остаются теми же. Подсадка сопряжений деталей при этом восстанавливается до начального значения. На рис. 79 показана схема образования ремонтных разме зов деталей в процессе их восстановления и изготовления промышленностью [16]. Как следует из рассмотрения схемы, в процессе восстановления деталей ремонтные размеры валов уменьшаются, а отверстий увеличиваются. При изготовлении же промышленностью ремонтные размеры соответствующих деталей класса валов увеличиваются, а отверстий уменьшаются. В связи с этим в авторемонтном производстве используются детали трех видов ремонтных размеров, которые условно можно назвать так стандартные, выпускаемые промышленностью, регламентированные, установленные техническими.условиями на ремонт, сборку и испытание автомобилей, свободные. [c.199]

Представляет интерес опыт токаря-новатора А. С. Семенова (Невский машиностроительный завод имени В. И. Ленина) по применению механизирующих устройств при обработке многоступенчатых деталей класса валов — роторов турбин [40]. Вес роторов колеблется в пределах от 1 до 6 т диаметры их изменяются от 80 до 450 мм и длины — от 1000 до 7000 мм. Коли- [c.50]

Заготовки для деталей класса валов в целях обеспечения их обработки с помощью гидросуппортов с необходимой точностью должны иметь правильные размеры центровых углублений, при строго определенном расстоянии между ними, что необходимо для обеспечения надлежащего взаимного рас-128 [c.128]

Объясняется это тем, что уделяется недостаточно внимания применению быстродействующих зажимных устройств. Например, при обработке на токарных станках деталей классов валов, втулок, дисков, зубчатых колес и других Часто используют обычные патроны, хомутики с поводковыми планшайбами, обычные оправки и т. д. На фрезерных, сверлильных, горизонтальнорасточных станках и др. для закрепления деталей используют обычные прихваты с винтовыми зажимами и т. д. [c.17]

При черновом обтачивании на этих станках, например, деталей класса валов из хорошо зацентрованных заготовок при диаметрах 30—140 мм, может быть получена точность 5-го, а иногда и 4-го класса. При чистовом обтачивании достигается точность 4-го класса, а при небольших припусках и тщательной настройке — более высокая. Однако получение точности размеров выше 3-го класса на многорезцовых станках не имеет места. Объясняется это тем, что чистовая обработка валов мелких и средних размеров после многорезцовых станков производится обычно на шлифовальных. Размеры по длине выдерживаются с допусками 4—5-го классов точности, а иногда и выше. [c.252]

Таким образом, детали, получаемые обработкой на токарны.х станка.ч, делятся на классы валы, втулки, стаканы, диски, фланцы, эксцентриковые детали, корпусные детали (рис. 334, а—( ). В зависимости от технологических особенностей каждый класс в свою очередь делится на группы. Технологические процессы обработки заготовок деталей классов вал и втулка были рассмотрены ранее. Ниже описаны технологические процессы обработки заготовок деталей пша дисков. [c.242]

Назначение станка. Станок предназначен для обработки в центрах сложных фасонных конусных и ступенчатых деталей класса валов методом копирования по шаблону или по эталонной детали. [c.70]

Обработка под ремонтный размер применяется для восстановления поврежденных поверхностей паз деталей класса вал или отвер- [c.60]

При обработке деталей более высокого класса точности увеличивается не только машинное время, но и вспомогательное. Так, при обработке вала диаметром 1500 мм и длиной 6000 мм на токарном станке вспомогательное время, связанное с одним переходом при обработке размеров по 2 классу точности, равно 20 мин., [c.64]

Дается анализ на надежность техпроцессов по обработке и сборке конкретных типов деталей различных классов валов, шестерен, фасонных деталей и др., технологические мероприятия по повышению их качества рассматриваются экономические аспекты повышения надежности, методика расчетов себестоимости техпроцессов по обеспечению или повышению надежности, анализ вариантов сопоставления затрат на повышение надежности конструктивными и технологическими средствами, применение вычислительной техники. [c.295]

Например, при обработке деталей диаметром 20 мм по скользящей посадке 2-го класса точности средний зазор будет равен 18 мкм. После полирования на обработанных поверхностях вала и втулки остались неровности высотой 5 мкм. Но когда износ гребешков достигнет половины своей высоты, размер зазора увеличится на [c.122]

Справочник содержит предельные отклонения валов и отверстий для всех предусмотренных ОСТом классов точности и посадок, максимальные и минимальные зазоры и натяги, допуски для шлицевых и шпоночных соединений, шарикоподшипников, резьб и др. Приведены таблицы точности обработки деталей. [c.2]

В этой формуле X = 2,5-нЗ,5 для шлифовальных валов коэффициент С AK 0,005, а для отверстий С = 0,008. При разработке стандарта на допуски было принято, что указанные значения коэффициента С и значение х -= > соответствуют обработке деталей по 2-му классу точности. Эту погрешность [c.82]

Типовые нормы разработаны на наиболее распространенные операции механической обработки для определенного класса де-. талей (валы, диски, зубчатые колеса и т. д.). Они содержат норму штучного времени на обработку по операциям и типоразмерам отдельных деталей классов, нормы подготовительно-заключительного времени и поправочные коэффициенты на измененные условия. [c.136]

По 2-му классу точности обрабатывают цилиндры двигателей, поршни, поршневые пальцы, шейки коленчатого и распределительного валов, валы и шестерни механизмов трансмиссии. При этом окончательная обработка деталей достигается шлифованием и полировкой. [c.192]

При серийной обработке деталей класса валов на станках мод. 1Д63 были успешно использованы пневматические домкраты (фиг. 10, а). Поршень 4 в этих домкратах перемещается внутри гильзы 5, причем воздух для подъема его вверх подается по трубке 7. Опускание поршня, а вместе с ним [c.29]

Описанный вариант автоматизации станков модели 1А62 рекомендуется к применению для обработки деталей класса валов и втулок, имеющих цилиндрические, конические и фасонные поверхности, при точности размеров 3—4-го классов. [c.194]

При серийной обработке деталей класса валов на станках модели 1Д63. были успешно использованы пневматические домкраты [4], которые устанавливают и закрепляют на станине станка. Их подъем при установке обрабатываемых деталей производится с помощью сжатого воздуха. [c.140]

При скоростном шлифовании длинных цилиндрических деталей (класс валов) с выходом круга по обе стороны рекомендуется следующий режим резания (ВНИАШ) рабочая окружная скорость — наибольшая допустимая по прочности скорость вращения изделия 40—50 mImuh, продольная подача стола за один оборот изделия в долях круга 0,25—0,33, подача на глубину за один двойной ход 0,01—0,05 мм в зависимости от условий жесткости крепления деталей, чистоты обработки и мощности станка. [c.404]

Станки 3342П-Ц, 3343П-Ц, 3344П-Ц класса точности П предназначены для обработки деталей топливной аппаратуры, крестовин карданного вала, поршневых пальцев, различных болтов, клапанов, втулок. [c.306]

Первый этап технологического процесса изготовления конических зубчатых колес выполняется по указанным выше для деталей классов втулка и вал принципиальным схемам. Наиболее значимой в первом этапе является чистовая токарная обработка заготовки зубчатого колеса. В большинстве случаев чистовая токарная обработка конических колес производится или в две операции, или по крайней мере за два установа. Первая чистовая токарная операция (или первый установ) состоит из обработки базового торца и наружной поверхности колеса во второй токарной операции (или втором установе) производится обточка конусов и других поверхностей. При этом за базу принимают торцевые поверхности, обработанные в первой операции. Для конических зубчатых колес с косыми зубьями, имеющих опорный монтажный торец со стороны малого дополнительного конуса, обработка опорных поверхностей производится во второй операции. Для уменьшения перестроек резцов на размер иногда обтачивание наружного конуса вьщеляют в отдельную операцию. [c.415]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...