Программирование токарных станков мод

Система СПС-Т (система программирования токарных станков) в настоящее время находится на втором этапе разработки. Целью> первого этапа было выяснение возможности полной автоматизации процесса составления управляющих программ для обработки деталей класса валов, связанной с возложением на ЦВМ решения технологических задач по формообразованию деталей и назначению режимов резания. Опыт эксплуатации этой системы позволил сделать ряд выводов, на базе которых были уточнены принципы функционирования СПС-Т для широкого круга деталей. [c.40]

Размерная коррекция 118, 119 — Разработка схемы наладки 117 — Расчет перемещений по контуру 119—122 — Расчет перемещений по эквидистанте 122, 123 — Технологическая разработка операций 117 — см. так ше Программирование токарных станков по моделям [c.286]

Значительный интерес представляет концепция программирования токарных станков с ЧПУ, суть которой заключается в том, что программирование тел вращения и технологических режимов их обработки осуществляется непосредственно с рабочего чертежа в режиме диалога на языке пользователя с отображением технологической карты обработки на дисплее. При этом отпадает необходимость в языках программирования, для использования которых требуются специальные знания и навыки. [c.216]

Среди отечественных разработок наиболее эффективными оказались язык САП-2 [54] для программирования фрезерной обработки деталей в плоскостях, параллельных координатным, и семейство языков [7, 37], разработанных в Экспериментальном научно-исследовательском институте металлорежущих станков (ЭНИМС). Последние позволяют описывать разнообразные плоские и пространственные изделия, обрабатываемые на сверлильных, фрезерных и токарных станках. Системы автоматизации программирования, использующие упомянутые языки, реализованы на серийных отечественных ЭВМ Минск-22 и внедрены на многих машиностроительных предприятиях. [c.131]

Рис. 95. Контрольный эскиз, полученный в системе автоматизированного программирования для токарных станков с ЧПУ

Новые системы управления существенно повлияли на изменение конструкции токарных станков, что повлекло за собой высокую стоимость новых моделей этого оборудования и недостаточную их надежность. Более половины отказов у станков с числовым программным управлением (ЧПУ) связано с электронными и электрическими устройствами, 19% — с механическими, 11% — с гидравлическими, 12% —с ошибками в обслуживании и программировании. Наименее надежными являются устройства автоматической смены инструмента (револьверные головки, дисковые или цепные магазины). Важнейшей особенностью современных станков с ЧПУ является принцип агрегатирования как внутри определенной их группы, так и между станками различного технологического назначения. Автоматическая смена инструмента, встройка в шпиндельный узел датчиков при адаптивном управлении и автоматической диагностике предъявляют дополнительные требования к этим узлам. Основным видом тягового устройства в приводе подач станков с ЧПУ является передача винт—1 айка качения, обеспечивающая высокую долговечность, низкие потери [c.106]

В работах [83, 85] рассматриваются целесообразная периодичность и виды диагностирования оборудования в условиях комплексной автоматизации. При этом наряду с возможностью технической реализации предлагается принимать во внимание рентабельность принятых решений. Отмечается, что у токарных станков с ЧПУ около 40% отказов приходится на систему смены инструмента и загрузки станков, на втором месте — отказы системы управления (недостатки обслуживания, программирования и профилактики). На долю механизмов и привода приходится 20% отказов. [c.208]

Рис. 32. Схемы согласования систем координат при программировании токарной обработки. Системы координат станка Х , 2 детали - Х , Уд приспособления - Хд, Уд, инструмента - Х , 2д суппорта - ЗГо,

Общая задача процесса подготовки программы обработки (процесс программирования) для токарных станков с ЧПУ так же, как и для обычных токарных автоматов и полуавтоматов, рассмотренных выше, состоит в разработке наиболее производительного технологического процесса обработки детали с максимальным использованием всех возможностей станка и системы ЧПУ и последующим преобразованием информации о форме и размерах детали, о режимах резания и о других технологических параметрах в вид, в котором их может воспринять система управления станком. В программе обработки должны быть также учтены динамические свойства станка и системы ЧПУ, влияющие на точность обработки. [c.338]

В СССР разработана и применяется для токарных станков с ЧПУ система автоматического программирования типа СПС-Т с использованием ЭВМ Минск-22 . [c.352]

В станках с программированием только цикла (ЦПУ) выход инструмента в заданном положении осуществляется с помощью кулачков, упоров и других средств. В станках с числовым программным управлением на общем программоносителе программируется и цикл и формообразование. Дальнейшее развитие токарных станков с ЧПУ привело к созданию токарных обрабатывающих центров . [c.131]

Точность обработки на станках с программным управлением зависит от назначения и конструкции станка, а также от встроенной системы. Обычно регламентируется цена командного импульса или в общем случае дискретность программирования, которая для токарных станков находится в пределах 5—50 мкм, при этом нижнее значение относится к поперечной подаче для сверлильно-расточных станков по соблюдению координатных расстояний в пределах 2—8 мкм, при этом нижнее значение относится к координатно-расточным станкам, и по соблюдению глубины ступенчатой обработки — 200—250 мкм для фрезерных станков по любой координате в пределах 20—25 мкм. [c.242]

При изготовлении деталей на станках с ЧПУ особенно эффективны меры по унификации элементов, по сокращению многообразия форм и размеров отверстий, углублений и т.п. При этом уменьщается трудоемкость программирования и количество необходимого для обработки инструмента. При получении отверстий следует применять сверла, используемые для обработки отверстий под резьбу, штифты обработку канавок на токарных станках, по возможности, следует проводить проходными и канавочными резцами и т.п. Не рекомендуется располагать отверстия под разными углами, с пересекающимися осями диаметры внутренних резьб следует назначать максимально возможными резьбы, меньшие М3, применять не рекомендуется. Конструкция детали должна обеспечивать свободный доступ инструмента к поверхностям, следует располагать отверстия и другие элементы детали на таком расстоянии от других элементов (ребер жесткости, стенок и т.п.), чтобы при их обработке можно было использовать стандартный режущий и вспомогательный инструмент. [c.24]

Системы автоматизированной подготовки программ ЧПУ часто именуют сокращенно САП ЧПУ. В связи с тем что системы имеют входные языки, с помощью которых задается входная информация для подготовки программ управления станками, системы САП ЧПУ также часто именуют языками программирования для подготовки программ ЧПУ (аналогично языкам программирования для математических вычислений, например ПЛ-1, АЛГОЛ). Системы САП ЧПУ, как правило, ориентированы на некоторую конкретную группу технологического оборудования (токарные станки, фрезерные станки с тремя управляемыми координатами и т. п.) и содержат технологические машиностроительные термины и опреде-.чения. Поэтому системы часто именуют технологически ориенти- [c.368]

В СССР и за рубежом известен ряд систем автоматического программирования обработки деталей. Подавляющее большинство систем с ПУ (программным управлением) обслуживает станки фрезерной группы и ориентировано для переработки геометрической информации, связанной с формированием контура детали и построением эквидистанты к его участкам. При подготовке управляющих программ для станков токарной группы с ПУ основной объем вычислений связан с решением технологических задач. [c.40]

Точность обработки СПУ токарной группы, как правило, выше, чем для фрезерных станков, и приближается к координатным, в связи с чем появляется необходимость применения замкнутых систем с высокоточными датчиками обратной связи. В то же время чистота поверхности обработки деталей токарной группы значительно выше, чем фрезерной, и применение дискретных систем не всегда возможно. При токарной обработке, в отличие от координатной, время перемещения инструмента является мащинным временем, поэтому применение систем с предварительной установкой датчиков точного отсчета, широко распространенных для координатных систем, связано с большой потерей производительности. Контроль установки режущего инструмента при существующих конструкциях резцовых головок значительно сложнее, чем для фрезерных станков. Кроме того, геометрические размеры режущей кромки резца даже для однотипных резцов имеют значительно больший разброс, чем для фрез, причем износ режущей кромки резца в процессе обработки неодинаков, что вызывает чрезвычайно большие трудности при программировании. Полная токарная обработка деталей ведется в большинстве случаев несколькими различными по типу резцами при автоматизации обработки режущие инструменты должны сменяться автоматически, причем необходимо обеспечить высокую точность и стабильность установки инструмента, что усложняет конструкцию системы управления, ведет к потере производительности и снижению точности обработки. [c.550]

Системы циклового программного управления проще систем ЧПУ. Их используют для программирования всего цикла работы станка или части его, режима обработки и смены инструмента. ЦПУ применяют главным образом в станках токарной группы (70% от всего количества станков с ЦПУ) и в станках фрезерного вида обработки (яг 25%). Ос- [c.480]

Токарный автомат КТ-61М предназначен для обработки заготовок концевого инструмента в центрах за один или два прохода резцом, закрепленным на копировальном суппорте. На двух тумбах 1 (рис. П5) установлена станина 2. В правой тумбе размещены гидропривод и электроаппаратура станка, в левой — коробка скоростей, выполненная в виде четырех сменных шкивов. На станине закреплена передняя бабка 4 со шпинделем, в котором установлен цанговый зажим с приводом от гидроцилиндра. Под передней бабкой размещен механизм программирования 3, который обеспечивает управление станком при работе в автоматическом цикле. За передней бабкой расположено загрузочно-разгрузочное устройство 5. На направляющих станины установлена каретка с фартуком б, гидрокопировальным суппортом 7 и задняя бабка 9 с суппортом S. [c.159]

Описанная система автоматизации управления станка при большом объеме программирования применима не только на токарно-карусельных станках, но и на станках других типов для автоматизации сложных операций механической обработки. [c.383]

Инструкция по программированию для токарно-карусельных станков. Краснодарский завод им. Седина, 1973, 50 с. [c.283]

Рассмотрим применение линейного программирования при решении задачи оптимальной загрузки оборудования с целью наилучшего использования фонда времени его работы. Предположим, что в цехе имеется четыре группы оборудования токарная, шли( валь-ная, сверлильная и фрезерная. При этом заданы месячные фонды времени их работы, а также нормы времени на обработку изделий двух наименований на станках каждой группы (табл У-4). Известно, что изделий первого наименования И должно быть не менее 200 шт., а изделий второго наименования Иг — не более 900, но не менее 300 шт. Необходимо определить количество изделий Я1 и Иг, которое должно быть изготовлено в течение месяца при наиболее полной загрузке оборудования. [c.213]

Статья посвящена принципам построения СПТС—системы программирования токарных станков. Обоснованы задачи, решение которых возлагается на ЦВМ, описаны уровни автоматизации программирования обработки, проведена классификация объектов программирования. Б статье кратко изложены требования к заданию исходной информации, структура системы и ее работа по этапам. [c.189]

Например, при обработке гладких стальных валиков диаметром d = 23 мм, длиной L = 400 мм, проходным резцом с пластинкой из сплава Т15К6 с углом в плане ср = 45° на токарном станке VDF при обычных условиях обработки с постоянной подачей s = 0,3 MMjo6 погрешность формы партии валиков составляла а>ф = 0,34 мм. При обработке партии валиков с переменной программированной подачей, изменявшейся от 5] = 0,3 до 2 = 0,53 MMjo6, погрешность формы сократилась до величины поля рассеяния = 0,085 мм, т. е. погрешность формы уменьшилась в 4 раза. [c.337]

Б настоящее время разработано и применяется большое число различных САП. Среди отечественных САП отметим СПС-Т для токарных станков, СПС-К для сверлильно-расточных станков, САРПО и СПС-2,5 для программирования обработки по контуру на фрезерных станках и универсальную САП Технолог [24]. [c.113]

Рис. 23. Схемы согласования систем координат при программировании токарной обработки. Системы координат станка Ха Z детали - Х Уд Рнс. 22. Типовые программы обработки тортовых приспособления - Х , Yинструмента - Х Z канавок суппорта-ЛГо,2о

Перемешенин в токарных станках — Программирование 122—125, 127 — Расчет 117—125 Перфокарты 16 [c.286]

Рис. У1-79. Обработка ступенчатого валика на токарном станке с программным управлением а) — чертеж валикаг б) — чертеж валика, подготовленный к программированию в) — программа, записанная на перфоленте г) — схема системы программного управления токарного станка, ЭСУ — электронно-счетное устройство ЗУ П и ЗУ К — запоминающее устройство

Токарный станок модели 1К62М (рис. 200) предназначен для автоматической обработки деталей в патроне. Заготовки должны иметь отверстие, которое служит базой для установки и крепления. Этот автомат работает с программированием ходов и электрокопированием и производит обработку по 4-му классу точности. [c.446]

На рис. 4.17 изображен рабочий чертеж детали, подлежащей вытачиванию на токарном станке с числовым программным управлением. По своей форме эта деталь похожа на втулку, что делает необходимым изготовление ее из круглой заготовки, имеющей вид диска, путем проточки, обозначенной на рисунке горизонтальными линиями. Станки с ЧПУ работают в соответствии с запрограммированными для них командами, кото1 ле обеспечивают пошаговое управление механизмами станка. Справа на рис. 4.17 показана совокупность таких команд для управления работой токарного станка. Средства САПР/АПП могут использоваться программистом для программирования процесса изготовления деталей на станках с ЧПУ. В некоторых случаях такое программирование может выполняться системой почти автоматически при самой минимальной степени участия пользователя. Вопросы подготовки программ для станков с ЧПУ мы рассмотрим подробно в гл. 8, где в частности, коснемся в разд. 8.8 различных аспектов использования для указанной цели пакетов программ САПР/АПП. [c.91]

PROMPT-интерактивный язык программирования операций обработки деталей, предлагаемый фирмой Weber N/ Systems, In ., г. Милуоки, шт. Висконсин. Он предназначен для использования с разнообразными типами станков, включая токарные станки, обрабатывающие центры, установки для газовой резки, штамповочные прессы. [c.186]

Функция S — SOOO... S099 определяет выбор номера скорости без выдачи сигнала от станка о выполнении команды. При наличии на токарном станке автоматической коробки скоростей, обеспечивающей выбор девяти частот вращения шпинделя в диапазонах I, II и П1, программирование смены скоростей осуществляется командами функции S (табл. 18.3). Переключение диапазонов частот вращения осуществляют вручную с помощью рукоятки, установленной на шпиндельной бабке станка. Включение частоты вращения шпинделя рекомендуется вводить отдельным кадром. Для включения частоты вращения шпинделя кадр должен содержать функцию S, функ цию МОЗ или Л 04 для определения нап а ИШ1ия1 вращения шпинделя. [c.199]

Программа обработки составляется в режиме диалога, порядок которого определяется оператором. Данные могут вводиты я в абсолютной, относительной и полярной системах координат. Контур детали описывается в порядке протекания технологического процесса обработки. Подготовка программ непосредственно на станке широко применяется для позиционных систем ЧПУ и токарного оборудования, обрабатывающего заготовку несложных форм, когда движения формообразования параллельны оси. Программирование контурных систем токарных станков затруднено. Большинство систем ручного ввода программ работает эффективно только в условиях, на которые они первоначально ориентировались. При выборе устройства следует оценить временные затраты на программирование, сложность языка, объем исходной информации, возможность вводить данные непосредственно с чертежа. [c.206]

Настоящее пособие разработано для технологов и наладчиков, работающих на токарных станках с ЧПУ. В нем описываются методы программирования и наладки станков с ЧПУ, которые в силу различных обстоятельств не попали в эксплуатационную документацию но станкам и системам ЧПУ, не описаны или недостаточно четко изложены в технической литературе. Кроме того, в пособии изложены материалы на основании практического производственного опыта авторов. Все материалы по программированию и работе даны применительно к станкам, оснащенных системой ЧПУ FANU 0,18,21и i - версий. [c.4]

Устройства АСИ с инструментальным магазином и манипуляторами. Токарные станки с ЧПУ могут также быть оснащены устройствами АСИ, состоящими из магазинов-накопи- елей инструмента и манипуляторов, кото рые автоматически заменяют инструмент в резцедержателе. Применение таких устройств АСИ имеет следующие преимущества перед револьверными головками исключается возможность сталкивания инструментов, что значительно упрощает программирование и составление карт наладки , наличие большего числа инструментов в магазине позволяет обра ботать максимальное число поверхностей с одной установки обеспечивается возможность замены инструментов в магазине во время работы станка, что сводит к минимуму подготовительно-заключительное время на смену комплекта инструментов, по скольку смена инструментов в магазине осуществляется во время работы станка. На токарных станках применяются магазины дисковые, барабанные, цепные и линейные. [c.396]

Участок состоит из фрезёрно-цеНтровального станка, двух токарных полуавтоматов, автоматического манипулятора и вспомогательных устройств. Фрезерно-и ентровальный станок обеспечивает обработку торцов и центральных отверстий. Токарный полуавтомат с системой ЧПУ Н22-1М обеспечивает обработку цилиндрических, конических и сферических поверхностей, прорезку канавок и нарезание резьбы. Автоматический манипулятор обеспечивает установку—снятие деталей и их межстаночное транспортирование при линейном расположении станков па участке. Грузоподъемность манипулятора — 160 кг, погрешность позиционирования не более 1мм при максимальной скорости перемещения отдельных звеньев 0,8—1,8 м/с. Манипулятор оснащен датчиками внешней информации и выполняет в адаптивном режиме широкий круг операций, включая поиск деталей в накопителе, измерения диаметра и длины заготовки, отбраковки заготовок с недопустимыми отклонениями размеров, перебазирование деталей, их промежуточное складирование и укладку в выходной таре. Программирование автоматического манипулятора осуществляется методом обучения. [c.31]

Типичным примером является диагностический комплекс, разработанный Экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ЭНИМС) и Институтом технической кибернетики АН БССР применительно к системе автоматизированного программирования для токарных, фрезерных и сверлильных станков с ЧПУ. В системе использованы символи- [c.204]

Для улучшения использования станков заготовки закрепляют в быстро переналаживаемых (УНП) или универсальносбор-Бых (УСП) приспособлениях. Система управления с программированием цикла и режимов обработки применяется на многих станках токарной группы, например, на многорезцовом гидро-фицированном полуавтомате мод. АТ250П Савеловского машиностроительного завода (г. Кимры). Полуавтомат предназначен для обработки деталей диаметром до 250 мм типа дисков, фланцев, шестерен, муфт и т. п. по 2—3-му классам точности. Станок оснащен двумя суппортами, каждый из которых имеет независимую продольную и поперечную подачи. Величина перемещений устанавливается по линейкам и упорам при наладке станка на обработку очередной партии деталей. Последовательность [c.141]

При токарных операциях для автоматизации всего цикла обработки на станке устанавливается автоматический поворотный резцедержатель на четыре положения, сохраняющий кинематику и основные элементы обычного резцедержателя станка 1К62 и не требующий для поворота и фиксации инструмента дополнительных исполнительных элементов. Резцедержатель поворачивается вручную и автоматически от электродвигателя поперечных подач. Простая система кодирования позволяет вести программирование в обычных цеховых условиях. При работе по полуавтоматическому циклу программирование осуществляется непосредственно рабочим на пульте управления. [c.553]

Примером такой интеграции может служить система Кадам ( adatn), разработанная и внедренная в 1974 г. фирмой Локхид Lo kheed, США) для автоматизации проектирования деталей самолетов и автоматизации программирования станков для изготовления этих деталей. Ряд подобных интегрированных систем создан и в СССР. Так, в Ленинграде создана система автоматизированного проектирования деталей и технологической подготовки производства в рамках интегрированного производственного комплекса для токарной обработки тел вращения [34]. [c.115]

Поясним особенности интеллектуальных станков на примерах [24, 100]. Рассмотрим токарный обрабатывающий центр для ГАП. Интеллектуализация управления центром требует полной автоматизации таких функций, как программирование и настройка станка на обработку конкретной детали, оптимальная загрузка-разгрузка деталей и смена инструмента, контроль за процессом обработки для предотвращения аварий (вызываемых, например, поломкой инструмента), уборка стружки и охлаждение в зоне резания, диагностика возможных неисправностей станка или его системы управления, измерение обрабатываемых поверхностей и их распознавание. Некоторые из этих функций легко автоматизируются в рамках обычных систем АПУ, другие требуют разработки соответствующих элементов интеллекта. Последнее относится, например, к самопрограммированию и самодиагностике системы АПУ, обнаружению поломки инструмента и идентификации геометрических особенностей обрабатываемой поверхности. Что касается автоматизации функций программирования и диагностики, то соответствующие программно-аппаратные средства для их реализации были описаны в п. 4.2 и 4.3. Поэтому здесь остановимся только на автоматизации обнаружения поломок инструмента и идентификации свойств обрабатываемой поверхности. [c.128]

К третьему уровню сложности структурного синтеза технологического процесса и его элементов также относятся задачи целочисленного профаммирования при этом программировании к требованиям линейности критерия и ограничений добавляется условие целочислен-ности переменных. Например, имеющуюся совокупность / переходов необходимо распределить по позициям станка (вертикального и горизонталшого многошпицдельных токарных полуатомагов, пруткового автомата и др.), для чего вводят переменные [c.434]

Для программного управления токарно-карусельными станками применимы системы, обеспечивающие простоту и наглядность программирования, а также удобство корректирования программы работы статга. [c.380]

База установш детали на токарно-карусельном станке 111, 112 Базы начала отсчета координат для вертикальных суппортов 110 Буквенно-цифровая запись 124, 125 — Примеры 142, 144 — Кодирование для программирования на сверлпльно-фре-зерно расточных станках 162—163 [c.285]

Каталог содержит необходимую информацию о станках с числовым программным управлением (токарные, токарно-карусельные, токарные гидрокопировальные полуавтоматы, гори-зонтально-расточные, координатно-расточные, фрезерные, элек-троэрозионные о станках с программированием цикла и режимов обработки (токарные, алмазно-расточные и фрезерные). [c.2]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...