Покрытия, пленки и виды обработки

ПОКРЫТИЯ, ПЛЕНКИ и виды ОБРАБОТКИ [c.146]

Прайс и Томас [32] окисляли сплавы серебра, содержащие 0,2— 5% бериллия, в водороде, содержащем водяной пар с парциальным давлением 0,1 мм рт. ст. (13,3 Па), в течение 5 мин при 600°С и 20 мин при 250°С. После обоих видов обработки поверхность оказалась покрытой плотной пленкой окиси бериллия и сплав не тускнел в серусодержащих газах, в которых необработанный сплав или чистое серебро очень быстро чернели. Тем не менее обеспечиваемая защита значительно уступала ожидаемой при сопоставлении проводимостей естественного окисла и чистой окиси бериллия. Возможно увеличение проводимости окисла за счет присутствия примесей. Для оценки поведения сплава в атмосфере, вызывающей потускнение, важна морфология избирательно образовавшегося окисла. Например, сплавы Си—Si характеризуются слабой стойкостью при избирательном окислении, по завершении которого они окисляются со скоростью, сравнимой с соответствующей скоростью для чистой меди [33]. [c.43]

Для удаления с поверхности изделий окисных пленок и продуктов коррозии применяют механические (дробеструйная, пескоструйная обработка) и химические (травление) методы. При выборе способа очистки необходимо иметь в виду, что после механической обработки все дефекты поверхности будут отчетливо видны на покрытии при химической обработке не допускается применение таких соединений, которые способствуют образованию на металлической поверхности токонепроводящих пленок. [c.206]

Фторопласт-3 выпускается в виде рыхлого тонкого порошка, из которого получается полупрозрачный роговидный материал от бесцветного до темно-коричневого цвета (цвет зависит от термической обработки). Из фторопласта-3 изготовляются прессованные листы толщиной от мм, а методом экструзии — трубки и шнуры. Из фторопласта-3 изготовляется также суспензия, применяемая для нанесения тонких пленок и покрытий на металлах с предварительно подготовленной шероховатой поверхностью. [c.384]

Одной из основных причин плохой адгезии алюминиевых покрытий к стали многие считают окисные пленки и поэтому стремятся удалить их перед нанесением покрытия. В описании к патенту [123] отмечается, что обычные химические методы малоэффективны для удаления окислов они устраняют только жировые загрязнения и следы масел. Обработка в тлеющем разряде и нагрев стали в вакууме удаляют остатки жиров, масел и других легколетучих соединений, но сохраняют без изменения окислы на поверхности стали, так как все указанные виды обработки проводятся в окисляющей атмосфере. Для удаления окислов и устранения возможности повторного окисления предлагают механически обрабатывать поверхность стали в вакууме вращающимися полировочными шайбами или проволочными щетками. [c.250]

Возможно, что наиболее важным и единственным требованием к защитному покрытию на магниевых сплавах является создание основы для хорошего удержания краски в течение длительного времени. Все четыре вида обработки, перечисленные выше, обеспечивают такую основу, к которой краска хорошо пристает и удерживается в течение 2 лет в промышленной или морской атмосфере. Чтобы получить безукоризненное сцепление слоя краски, перед обработкой по способу 1 и 11 необходимо протравить поверхность металла. Попадание Mg(N0g)2 в хромовокислую ванну или добавка в нее сернокислых солей тормозят обработку поверхности магния и ухудшают сцепление с краской. Пленка при обработке по способам III и IV несколько толще, чем получаемая при обработке по способам I и II, и хорошее сцепление с краской обеспечивается тем, что она пропитывает относительно пористую хроматную пленку. [c.935]

Пассивация в растворах бихромата натрия и бихромата аммония обеспечивает получение покрытий с более красивым внешним видом пленка на поверхности пассивированных деталей имеет зеленовато-желтый, светложелтый или золотистый цвет с радужными оттенками различной интенсивности и яркости, зависящими от вида обработки и чистоты поверхности деталей перед цинкованием, а также от состава пассивирующего раствора и времени выдержки деталей в пассивирующем растворе. [c.23]

Электронно-лучевая обработка имеет преимущества, обусловливающие целесообразность ее применения создание локальной концентрации высокой энергии, широкое регулирование и управление тепловыми процессами. Вакуумные среды позволяют обрабатывать заготовки из легкоокисляющихся активных материалов. С помощью электронного луча можно наносить покрытия на поверхности заготовок в виде пленок, толщиной от нескольких микрометров до десятых долей миллиметра. Недостатком обработки является то, что она возможна только в вакууме. [c.413]

Химическое никелирование титана. Химическое никелирование титана используют для улучшения внешнего вида и условий пайки, но нанесение покрытий на титан затруднено окисной пленкой толщиной порядка 5-10 мкм Для удаления окисной пленки поверхность титана подвергают гидропескоструйной обработке, травлению или применяют оба этих метода [c.31]

Удаление поверхностных загрязнений должно предшествовать последующей обработке. Основной способ удаления загрязнений такого вида с поверхности металла заключается в применении специальных обезжиривающих средств. В качестве простейшего из них может послужить органический растворитель (например, четыреххлористый углерод, бензин, ацетон) при комнатной температуре, обработка которым производится путем погружения или промывки изделия, подготавливаемого к нанесению покрытия. Масла, жиры, лаки размягчаются под действием растворителя и выводятся в раствор, а образовавшийся нерастворимый осадок и металлические частицы отделяются и опускаются на дно ванны для обезжиривания. Однако простое погружение или промывка в холодном растворителе является неэффективным средством очистки. Возникают трудности, связанные с выведением токсичных паров с поверхности растворителя кроме того, в ванне грязь и жир, удаляемые с изделий, образуют эмульсию, которая сохраняется в виде пленки на поверхности вынутого из растворителя и просушенного металла. [c.54]

На рис. 59 показана зависимость поглощательной способности материалов от их электропроводности [52], полученная при комнатной температуре и при температуре плавления материала Т (сплошной линией показана расчетная зависимость). Поглощательная способность отполированных материалов в состоянии поставки пропорциональна величине С — корню квадратному из удельного сопротивления исследуемых материалов. Более 85% попадающего лазерного излучения отражается поверхностью материала. Поглощательная способность может быть существенно повышена путем различных видов специальной обработки поверхности обработки шлифовальной бумагой, покрытием неметаллической тонкой пленкой, металлическим или неметаллическим порошком, предварительным облучением сфокусированным лазерным лучом. [c.88]

Для ответственных отливок чаще всего используют анодное оксидирование (обычно в сернокислом электролите), так как по защитным и прочностным свойствам анодные оксидные пленки алюминиевых сплавов превосходят хроматные и фосфатные. Кроме того, эти покрытия хорошо адсорбируют красители, поддаются окраске в различные цвета, имеют красивый внешний вид и могут применяться как самостоятельные покрытия. Вместе с тем химические методы обработки поверхности (хроматирование и фосфати-рование) отличаются простотой проведения процесса, высокой экономичностью при достаточно хорошей про- [c.465]

Пленки, образующиеся при анодной обработке алюминия, обладают достаточной толщиной и рядом ценных свойств. Они защищают металл от коррозии и являются хорошим подслоем под лакокрасочные покрытия. Анодные пленки на алюминии обладают большим сопротивлением к истиранию, имеют высокое омическое сопротивление и хорошо окрашиваются, что позволяет придать изделиям из анодированного алюминия красивый вид. Для анодного окисления используют два типа электролитов. [c.265]

Исключить образование газовых пузырьков можно также путем применения комбинированного метода формирования покрытий и частиц [29]. После образования прилипшего слоя частиц оплавляют нижний, граничный с нагретым субстратом монослой частиц. Верхний монослой частиц служит своеобразным экраном, предотвращающим проникновение кислорода воздуха и поглощающим образующийся в нижних слоях нленки газ. Формирование верхнего монослоя частиц осуществляют под действием растворителей. Таким образом можно формировать пленки из полиэтилена, поливинилбутираля и полиамидов. При оценке этого метода следует иметь в виду, что необходима двойная обработка, которую практически не всегда можно осуществить. [c.243]

Схватывание и коррозия приводят к увеличению коэффициента трения и даже заклиниванию резьбовых соединений. На схватывание металлов при их соприкосновении влияют следующие факторы материал сопряженных пар, действующие нагрузки, вид термической и химико-термической обработки, наличие масляных и адсорбированных пленок, наличие металлических покрытий, что следует учитывать при повторном использовании деталей для сборки. [c.100]

Толщина фосфатной пленки колеблется от 7—8 до 40—50 мк и зависит от вида механической обработки, способа подготовки поверхности к покрытию, а также от состава раствора и режима фосфатирования. [c.208]

При обработке цинковых и кадмиевых покрытий для повышения коррозионной стойкости и улучшения внешнего вида применяют осветление и пассивирование этих покрытий. Пассивирование заключается в погружении деталей в пассивирующий раствор с образованием пассивной пленки толщиной 0,5—1 мкм. [c.42]

В сложных механизмах и машинах анизотропность усложняется вследствие различного взаимного контакта конструктивных элементов, изготовленных часто из разных материалов. Одновременно в сложных машинах при оценке анизотропности должно учитываться наличие различных пустот, щелей, зазоров, частично заполняемых обрабатываемым материалом, смазкой или засорителями различного происхождения и свойств. Кроме того, многие контактные поверхности сопрягаемых конструктивных элементов машин, работающих в условиях смазки, покрыты адсорбированной пленкой. В зависимости от наличия и характера пленки и качества обработки поверхностей развиваются различные виды трения и местных износов, вызывающих пска- [c.235]

Когда существует подозрение, что скорость окисления выбранного материала близка (или, возможно, даже выше) к предельному допустимому значению для данных условий работы, необходимо применить определенные специфические виды обработки, чтобы уменьшить ее [9]. Обработку такого рода проводят с применением жидкой или газовой фазы при комнатной или повышенной температурах. Уменьшение примерно в 5 раз скорости окисления при 800° С сплава с 20% Сг, 20% Ni и Nb, использованного для оболочек тепловыделяющих элементов, может быть получено в результате предварительного погружения изделия в жидкни раствор сульфата церия. Аналогичное действие оказывает погружение стальных изделий в растворы боратов, но из-за высокого сечения захвата нейтронов эти покрытия могут быть использованы только в тех частях контура, которые находятся вне активной зоны. Наиболее привлекателен метод, позволяющий получить защитную пленку СггОз при предварительном окислении материала в атмосфере, окисляющей хром и одновременно восстанавливающей железо. Такой атмосферой может служить водород, содержащий 0,5% НгО. Стали, содержащие 9% Сг и 1% Мо, а также стали типа 18/8, предварительно окисленные при 5Q0° С в такой атмосфере в течение нескольких часов, имеют низкую скорость окисления в СОа, причем не наблюдается ни разрушения пленки, ни аномального окисления за время испытаний (рис. 11.9). [c.149]

Вариант покрытия образцов Состав раствора для фосфатиро- вания, г/л аб Метод и продолшительность нанесения фосфатирующего раствора Температура и продолжи-тельность сушки фосфатированных образцов Внешний вид и толщина фосфатной пленки, мпм Вид последующей обработки (пропитки) фосфатной пленки [c.235]

Первый патент на использование антифрикционных свойств фосфатных пленок был опубликован в 1934 г. [1]. Однако к этому времени уже были завершены и опубликованы первые отечественные исследования износоустойчивости пленок [2], показавшие, что фосфатные пленки обладают высокой способностью уменьшать работу износа трущихся поверхностей металла и легко противостоять истиранию, не снижая при этом своих защитных свойств. Вначале фос-фатиревание использовали при вытяжке труб из нелегированной и хромомолибденовой сталей [3]. Широкое использование антифрикционных свойств пленок отмечено в Германии во время второй мировой войны, когда около 600 фирм использовали этот метод в 1944 г. расход фосфатирующих препаратов при процессах холодной деформации металлов был большим, чем для антикоррозионной защиты [4]. В Англии и в США, где использование антифрикционных свойств фосфатных пленок началось после войны, около 20% всего количества фосфатирующих препаратов расходуется для обработки металлов перед их холодной деформацией [5]. В современной металлообрабатывающей промышленности без фосфатирования нельзя обойтись при волочении труб и проволоки, а также невозможно было бы осуществить процессы штамповки, холодного прессования и экструдирования стали. Считают [6], что без фосфатной обработки холодная деформация металлов не приобрела бы столь важного значения, которое она достигла в настоящее время. Сравнительные испытания различных видов антифрикционных покрытий — фосфатирования, лужения, оксидирования, сульфидирования — показали [7] преимущества фосфатной пленки, которая может заменять более дорогое электролитическое покрытие оловом и превосходит сульфидные и оксидные пленки. Установлено [8], что фосфатированная поверхность, смазанная парафином, обладает при износе наи- [c.242]

Более высокую долговечность имеют шарикоподшипники, на которые твердое смазочное вещество наносят в виде суспензии дисульфида молибдена в связующем. Для этой пели применяют твердосмазочные покрытия, разработанные ВНИИНП (Все-союзным научно-исследовательским институтом по переработке нефти) и приведенные в табл. 9. Для обеспечения лучшего сцепления с основой твердосмазочного покрытия сепараторы и кольца подвергают пескоструйной обработке и обезжиривают. Покрытие толщиной до 10 мкм наносят распылением на подогретые до температуры 50 °С детали. Напыленные детали выдерживают на воздухе в течение 1 ч для испарения растворителя, после чего помещают в термостат при температуре 180—200 °С на 1 ч для отвердевания пленки. Затем производится сборка подшипника, его обкатка с частотой вращения 200—500 об/мин и удаление отделившихся частиц покрытия обдувом подшипника сухим азотом. [c.195]

Для радужного пассивирования блестящих и полублестящих цинковых и кадмиевых гальванопокрытий рекомендуется применять растворы № 12 и 13. Пассивирование в указанных растворах производят в установках при легком движении обрабатываемых деталей автоматические установки рекомендуется обеспечивать воздушным перемешиванием. Пассивные пленки, полученные при обработке в указанных растворах цинковых покрытий толщиной не менее 7 мкм, выдерживают воздействие 5 %-ного нейтрального солевого тумана не менее 72 ч кроме того, они стойки к истиранию в мокром виде. [c.433]

Исследованиями установлено, что износ инструментов с ни-кель-фосфорным покрытием проходил равномерно, без сколов и вырывов, которые вызываются действиями адгезионного износа. Стойкость сверл с таким покрытием увеличивалась в 2,7—3,3 раза в зависимости от обрабатываемого материала.. Хорошие результаты по повышению стойкости режущего инструмента были получены при нанесении покрытий методами, разработанными в лаборатории специального материаловедения. Хотя дисульфидмолибденовые смазки уже несколько лет применяются в нашей стране для нанесения на режущий инструмент, сведения об эффективности их действия очень ограничены. Наиболее распространенные смазки, приготовленные из порошка дисульфида молибдена и парафина, используются обычно в виде карандашей, которыми натирают рабочую поверхность инструмента (например, на криворожском заводе Коммунист ). Другим примером образования твердой смазочной пленки является покрытие инструмента суспензией дисульфида молибдена по специальной технологии (например, в Воронежском по-.литехническом институте). Полученные в заводских условиях результаты испытаний показывают, что применение дисульфид-молибденовой смазки может дать значительный экономический эффект при различных видах обработки. [c.141]

Химические защитные покрытия образуются в виде различных прочных плен при химической или электрохимической обработке поверхности металла различными растворами. Наиболее распространено оксидирование, при котором происходит образование оксидных пленок. Для получения последних в ванну с раствором едкого (МаОН) и азотнокислого натрия (ЫаЫОг) помещают изделия и раствор нагревают до кипения. Оксидирование имеет невы-высокую коррозионную стойкость и требует дополнительного покрытия смазками. Фосфатирование — покрытие пйенкой фосфорнокислых соединений марганца и железа. Для закрепления пленки деталь дополнительно помещают в расплавленную смазку или поверхность покрывают лаком. [c.210]

Химические защитные покрытия образуются в виде различных прочных плен при химической или электрохимической обработке поверхности металла различными растворами. Наиболее распространено оксидирование, при котором происходит образование окисных пленок. Для получения последних в ванну с раствором едкого (ЫаОН) и азотнокислого натрия (НаЫОг) помещают изделия и раствор нагревают до кипения. Оксидирование [c.292]

Были введены и другие процессы для получения защитных пленок на алюминии. Алюмилит-процесс основан на применении ванны с серной кислотой и некоторыми добавками, а в Элоксал-процессе используется разбавленная щавелевая кислота (иногда с добавлением борной, серной или хромовой кислот) с наложением переменного тока на постоянный для предупреждения питтинга. Щавелевые пленки, как установили Сето и Майата -, становятся более стойкими после кратковременной обработки в паре высокого давления (4,4—5,8 ат). Покрытия, полученные различными процессами, несколько отличаются друг от друга как ио виду, так и по свойствам табл. 34, составленная Верником , представляет соответственные суммарные данные. [c.419]

Анодные покрытия можно получать и на магнии [8], однако здесь они не обладают такими защитными свойствами, как на алюминии. Окись магния более растворима в воде, чем окись алюминия, и растворимость сильно возрастает в присутствии двуокиси углерода. Закупорка пор для анодных покрытий на магнии более трудна. Один из видов анодной обработки магния, который имел значительное распространение, основан на применении электролита, содержащего ЫНзСгаО, и КаНдРО . Покрытие получается тонкое, однако оно существенно увеличивает коррозионную стойкость, если сочетается с соответствующим красочным покрытием. Покрытие значительной толщины и износостойкости может получаться путем анодной обработки магния в растворе едкого натра с добавками других веществ или без них [9, 10]. Дополнительная обработка в растворе соли хромовой кислоты увеличивает защитную способность пленки и создает хорошую основу для нанесения защитных красок [9]. [c.928]

Кроме интенсификации и повышения степени очистки проявление пластифицирующего эффекта благоприятно сказывалось на микрорельефе и коррозионной стойкости обработанной поверхности под пленкой защитного покрытия. Возможность внедрения инструмента, например проволочек щетки, в пластифицированный слой обеспечивала более регулярный микрорельеф, по сравнению с механической обработкой как это следует из профилограмм (рис. 118). Существенная разница наблюдалась и на снимках (рис. 119) субмикрорельефа поверхности, полученных методом реплик на электронном микроскопе ЭММА-2. Субмикрорельеф поверхности, обработанной щеткой без ХАС, имел следы пластического течения металла в виде бороздок в направлении движения проволочки. В пределах диаметра проволочки (0,4 мм) число бороздок было различным и зависело от степени износа режущей кромки. [c.257]

Обработка паром проводится для окончательно изготовленного инструмента после закалки, отпуска, химической очистки, шлифования, заточки и тщательного обезжиривания. Инструмент на этой операции выдерживают в перегретом водяном наре при 550—560° С н давлении 0,1—0,2 ати в течение 45—60 мин. После охлаждения и промывки в масле инструмент приобретает черный цвет благодаря появлению пленки Рез04 толщиной 2—8. /с. Обработка паром обеспечивает хорошее антикоррозионное покрытие и товарный вид инструмета. [c.355]

В состав для обработки желательно вводить полимерное соединение в виде раствора, эмульсии или в диспергированном виде, вводя таким образом элементы полимера в пленку. Это улучшает ее антикоррозионньге свойства и делает образующуюся поверхность особенно восприимчивой к последующему покрытию краской. Стадии промывки пассивации хромом исключаются, что приводит к экономии в стоимости установки, времени и увеличению выхода продукции. [c.174]

Латексные покрытия под общим названием полан — эластичные, бесшовные, применяются в качестве непроницаемого подслоя под футеровку штучными кислотоупорными материалами. Покрытие полан получают на основе защитной композиции (ТУ 38-106473—84) — водной дисперсии подвулканизованного латекса типа ревультекс, модифицированного метилцеллозольвом. Выбор этого типа латекса обусловлен его хорошими иленкообра-зующими свойствами, возможностью получения прочной пленки без применения высокотемпературной обработки, химической стойкостью. В настоящее время разработаны следующие виды покрытия полан-М, -2М, -Б, -ПЭ, -хлор. Промышленное применение имеют латексные покрытия полан-М, -2М и -Б. Покрытие полан применяется для защиты оборудования, железобетонных сооружений, эксплуатирующихся в диапазоне температур от —30 до 100 °С в следующих агрессивных средах фосфорная экстракционная, фосфорная термическая, полифосфорная, плавиковая, кремнефтористоводородная кислоты и растворы фторсодержащих солей любых концентраций, а также в серной кислоте (до 60%). [c.220]

Состав и структура алюминиевых сплавов существенно влияют на их обрабатываемость. Сплавы, состоящие из структурных фаз с сильно отличающейся активностью (соответственно скоростью растворения), после ЭХО имеют менее качественную поверхность. Содержащиеся в сплаве легирующие компоненты (в виде интерметаллических соединений) не оказывают влияния на шероховатость поверхности и ее микросвойства в зоне обработки, но по ее границам могут вызывать растравливание, питтинги, межкристаллит-ную и внутрикристаллитную коррозию. Это объясняется тем, что при интенсивном растворении металла в зоне обработки разность потенциалов основного компонента сплава и включения оказывает малое влияние на кинетику процесса, так как растворение определяется в основном диффузией в прианодном слое. Вне зоны обработки основной металл в отличие от интерметаллидов покрыт окисной пленкой, что создает благоприятные условия для растворения и растравливания необрабатываемых поверхностей, покрытых слоем электролита. [c.58]

В книге приводятся основные требования к инструменту общего назначения, методы его расчета на прочность и жесткость, контроль кача тва. Подробно рассматриваются инструментальные материалы, используемые для оснащения режущей части инструмента, как один из самых эффективных факторов, влияющих на эффективность режущего инструмента. Особое внимание уделено при этом таким материалам, как твердые сплавы, минералокера-мика, синтетические сверхтвердые материалы, отмечена тенденция применения таких материалов в виде механически закрепляемых пластинок, приводятся и методы повышения эффективности инструментальных материалов путем их поверхностной химикотермической обработки, вибро- и термомеханического упрочнения, покрытия тонкими пленками различных соединений типа карбиг дов, нитридов, боридов. Большая часть этих методов может быть использована в производственных условиях металлообрабатыва- [c.3]

Твердые смазочно-охлаждающие средства применяются в виде твердых пленок, наносимых на поверхность инструмента, теплопроводящих вставок, прилегающих к нагревающимся поверхностям и отводящих теплоту, мелких частиц, добавляемых к смазочно-охлаждающим жидкостям или газовым средам, подающимся к зоне резания (частицы графита, дисульфита молибдена и др.). В качестве примера пленочных покрытий можно привести никель- фосфорные покрытия на инструментах из быстрорежущих сталей, обеспечивающие снижение трения и температуры инструмента, повышения производительности механической обработки жаропрочных сталей в 1,2 раза. [c.101]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...