Толщина фосфатных пленок

В результате фосфатирования на поверхности деталей из углеродистых и низкоуглеродистых сталей, чугуна и некоторых цветных металлов (алюминия, магния, цинка, кадмия) образуются пленки нерастворимых солей марганца и цинка толщиной 2—15 мкм. При этом размеры детали увеличиваются на значительно меньшую величину, чем толщина фосфатной пленки, так как обрабатываемый металл частично растворяется. Фосфатный слой устойчив на воздухе, в керосине, толуоле, смазочных маслах и легко разрушается в щелочах и кислотах. Фосфатные пленки прочно удерживают масла, лаки, краски и обладают хорошей адгезионной способностью. Они имеют невысокую механическую прочность и плохо сопротивляются истиранию. Фосфатные пленки жаростойки при температуре 500—600° С. Расплавленный металл не смачивает пленок. [c.337]

Толщина фосфатной пленки не оказывает значительного влияния иа изменение-размеров фосфатируемых деталей, так как при образовании пленки происходит только некоторое растворение поверхностного слоя металла. [c.82]

Холодные растворы пригодны также для фосфатирования методом распыления. Метод этот имеет большие перспективы при обработке крупных деталей в сельскохозяйственном, вагоностроительном и т. п. машиностроении. Способ холодного фосфатирования не применим в том случае, когда толщина фосфатной пленки должна превышать 6 мк. [c.94]

Толщина фосфатной пленки колеблется от 7—8 до 40—50 мк и зависит от вида механической обработки, способа подготовки поверхности к покрытию, а также от состава раствора и режима фосфатирования. [c.208]

После травления детали промывают в холодной проточной воде, пассивируют их поверхность погружением в раствор кальцинированной соды, промывают и завешивают в ванну фосфатирования. В тех случаях, когда толщина фосфатного слоя не сказывается на точности сборки машин, фосфатирование ведут в горячем растворе препарата мажеф концентрации 30 г/л с выдержкой не менее 30—40 мин. При этом толщина фосфатной пленки достигает 15—20 мкм. Фосфатированные детали промывают в холодной проточной воде, пассивируют в течение 10 мин в горячем 5—10-процентном растворе двухромовокислого калия, снова промывают в горячей воде и сушат. [c.191]

Толщина фосфатных пленок может изменяться в весьма широких пределах от долей микрометра до 100 мкм и более. На бпл оказывает влияние состав металла и особенно способ обработки его поверхности, режим фосфатирования, а также природа и концентрация первичных фосфатов и ускоряющих добавок. В наших опытах предварительное травление стали в 10—15% растворе НМОз способствовало образованию на ней пленки бпл > ЮО мкм. Введение в фосфатирующий раствор подвергающихся гидролизу нитратов марганца, цинка, кадмия, кальция, стронция, бария и других металлов резко снижает б л образующейся пленки. [c.33]

Неточно и значение бдл. получаемое двукратным измерением толщины образцов после фосфатирования и удаления пленки с их поверхности. Как указывает И. В. Гутман [27], хорошего способа для изучения толщины фосфатных пленок до сих пор не существует . [c.34]

Исследования показали, что на процесс сварки и качество сварного шва оказывает влияние толщина фосфатной пленки. Образующаяся при обычном (горячем) способе фосфатирования фосфатная пленка с 6 д = 20—30 мкм, а также пленка от фосфорной кислоты, способствуют возникновению пор в сварном шве, а поверхность последнего имеет побитость . Получающаяся при холодном фосфатировании пленка с = 8— 10 мкм не вызывает видимых изменений качества сварного шва и не оказывает существенного влияния на процесс сварки. [c.237]

Толщина фосфатных пленок, полученных при 85 °С в течение 10 мин, составляет 6 мкм. Для деталей с жесткими допусками оксидное фосфатирование можно производить при 73—78 °С в течение 3—5 мин. Коррозия фосфатных пленок, образующихся при 80—85 и 73—78 °С, при неполном погружении в воду наступает соответственно через 9—12 и 6 сут. [c.480]

При фосфатировании контролируется как состав раствора, так и качество образующего фосфатного слоя. Основными показателями раствора являются общая и свободная кислотность, которая поддерживается периодической корректировкой. Качество фосфатных покрытий определяется по их весу, визуальному осмотру и толщине. Фосфатная пленка серого цвета должна иметь мелкокристаллическое строение и равномерно распределяться по поверхности изделия в количестве ог 1 до 6 г на один м . [c.13]

Толщина фосфатных пленок зависит от способа их получения, состава обрабатываемого материала и его [c.94]

С. Время выдержки 1. .. 2 ч. Толщина фосфатной пленки 7. .. 50 мкм. [c.103]

Толщина фосфатной пленки, образующейся в растворе соли Мажеф, [c.49]

На качество фосфатных пленок большое влияние оказывает температура фосфатирующего раствора. С повышением температуры раствора от 70 до 98 °С толщина фосфатной пленки увеличивается в 1,4 раза. [c.51]

Толщина фосфатной пленки, образующейся прп 85 °С в течение 10 мин, составляет 6 мкм. Для стальных деталей с жесткими допусками оксидное фосфатирование разрешается производить при 73—78 °С в течение 3—5 мин. При этом образуется. мелкокристаллическая пленка с удовлетворительными защитными свойствами при испытании в водопроводной воде (неполное погружение) коррозия стали наступает через 6 сут. [c.54]

С повышением температуры фосфатирующего раствора от 70 до 98°С толщина фосфатной пленки увеличивается в 1,4 раза, С увеличением времени фосфатирования маСса фосфатной пленки также увеличивается, причем зависимость масса пленки — время имеет параболический характер (рис. 73, б). [c.219]

Ниже приведено влияние концентрации монофосфата цинка на толщину фосфатной пленки, образующейся при комнатной температуре в течение 20 мин в растворе азотнокислого цинка (50 кг/м ) и нитрита натрия (0,3 кг/м ) [c.222]

Наиболее высокими защитными свойствами обладают фосфатные пленки при температуре фосфатирующего раствора 85—95°С. С увеличением времени фосфатирования до 15 мин толщина фосфатной пленки и ее защитные свойства повышаются [c.225]

Толщина фосфатной пленки, образующейся на стали при обработке в ванне оксидного фосфатирования при 85°С в течение 10 мин, составляет 6 мкм. Понижение температуры раствора до 73—78°С и времени обработки до 3—5 мин позволяет получать пленки на шлифованной и полированной поверхностях толщиной 2 мкм с удовлетворительными защитными свойствами при испытании в водопроводной воде (неполное погружение) коррозия стали наступает через 4—6 суток. [c.226]

На структуру, толщину и защитные свойства фосфатных пленок в указанном растворе большое влияние оказывают температура и время обработки. При постоянном времени обработки повышение температуры фосфатирующего раствора от 50 до 75°С способствует увеличению толщины фосфатной пленки при дальнейшем повышении температуры этого не наблюдается (рис. 74). [c.228]

На толщину пленки большое влияние оказывает время обработки (рис. 75). С увеличением времени фосфатирования толщина фосфатной пленки увеличивается, причем зависимость толщина пленки — время фосфатирования имеет параболический характер. Основная масса пленки образуется в течение первых 10—15 мин, а защитные свойст- [c.229]

Толщина фосфатной пленки составляет в среднем около 5—8 мк, размеры деталей практически изменяются незначительно. Пленка имеет черный или темно-серый цвет. Фосфатное покрытие выдерживает нагрев до 500°С и выше, не проводит электричества, не паяется и не выдерживает ударов. По твердости фосфатная пленка превосходит твердость меди, против истирания нестойка. Магнитные свойства металла не изменяет. [c.68]

Для деталей сложной конфигурации или больших габаритов время выдержки можно увеличивать до 30 мин. Для ускорения процесса фосфатирования и получения более равномерных по толщине фосфатных пленок к рабочему раствору рекомендуется добавлять очень небольшое количество азотнокислой меди из расчета 0,005—0,015 г/л металлической меди. После фосфатирования и промывки в холодной и горячей воде изделия погружают на 20—30 мин. в 6—9%1-ный раствор Ка Ст О, при температуре 60—90°. [c.262]

При внешнем осмотре толщина фосфатной пленки должна быть достаточной, чтобы не допускать просвечивания металла даже при осмотре с погружением деталей в воду. Определение толщины с известной степенью погрешности, можно производить и приборами типа ИТП-1, МТ-ДАЗ, КТП-2М, ЭТУ-2 и др. [c.141]

Фосфатная пленка черных металлов имеет толщину 2. .. 50 мкм й структуру от мелко- до крупнокристаллической в зависимости от состава раствора и режима процесса. Она незначительно изменяет размеры изделия весьма прочно сцепляется с основанием, не смачивается расплавленным металлом жаростойка до температуры бОО °С устойчива в атмосферных условиях, в смазочных маслах, [c.356]

Каждый из указанных способов очистки имеет определенные достоинства. Например, при термическом способе удается получить хорошо очищенную шероховатую поверхность, не требующую обезжиривания. После гидропескоструйной очистки благодаря действию пассивирующих добавок обеспечивается защита металла от коррозии в течение 6 сут. При химическом способе на поверхности металла образуется фосфатная пленка, способствующая увеличению адгезии покрытия. При использовании специальных растворов (преобразователей ржавчины или грунтов-модификаторов), взаимодействующих с продуктами коррозии железа, образуются неактивные поверхностные соединения, которые предохраняют поверхность оборудования от коррозии в течение 10 сут при толщине ржавчины до 120 мкм или 6 мес при толщине до 50, мкм. [c.166]

Качество фосфатной пленки проверяют по внешнему виду и толщине покрытия. Получаемая пленка должна быть серого цвета и равномерного кристаллического строения. Не допускаются осыпание пленки, налет ржавчины и чрезмерно крупное кристаллическое строение. [c.162]

Для создания антикоррозионного подслоя под грунт и улучшения адгезии поверхность черных металлов подвергают фосфатированию. Фосфатные пленки толщиной 2—3 мкм образуются при контактировании зачищенной и обезжиренной поверхности металла с горячими растворами монофосфата цинка с добавками некоторых других веществ погружением в ванну или обработкой струей раствора, подаваемого насосом. После обработки металлической поверхности фосфатирующими растворами (табл. 171) ее обмывают деминерализованной водой или конденсатом пара и пассивируют 0,01—0,1%-ным раствором хромового ангидрида в течение 60—70 сек. [c.218]

Пленки на цинке и алюминии, образующиеся при использовании переменного тока, окрашены в светло-серый цвет они обладают хорошим сцеплением с металлом, имеют большую толщину и отличаются высокой износостойкостью. По сравнению с фосфатной пленкой, получающейся на стали, пленка на цинке примерно в 5 раз, а пленка на алюминии примерно в 3 раза более износостойка. Пленки, получаемые на магниевых сплавах, являются хорошим основанием для лакокрасочного покрытия. [c.555]

В работе [147] описано исследование статической и усталостной прочности соединений внахлестку, выполненных контактной точечной сваркой на листовой горячекатаной стали ВСтЗ толщиной 5 и 6 мм кипящей плавки с нанесением фосфатной пленки. Окалину с поверхности металла перед фосфатированием удаляли травлением или дробеструйной обработкой. Метод удаления прокатной окалины на качество сварки не влиял. Фосфатирующий раствор имел следующий состав 14 г/л монофосфатного цинка 28 г/л азотнокислого натрия 0,06 г/л окиси меди или углекислой меди. Рабочая температура раствора была 50—55° С. Экспериментально были установлены оптимальная толщина фосфатной пленки и режимы контактной сварки. [c.100]

После фосфатирования образцы промывали водой, высушивали (100—105 °С, 10—15 мин) и с их поверхности удаляли изолирующий слой. В результате на образцах обнаруживали два различных участка исходную поверхность — нефосфатированную и подвергшуюся фос-фатированию металла. На границе раздела этих участков образовывалась ступень, по высоте которой, можно судить о росте и толщине фосфатной пленки за определенный промежуток времени. По изменениям высоты ступеней на границе раздела металл — пленка построены кривые (1—3) кинетики формирования и роста фосфатных пленок на исследованных образцах (рис. 1 и 2). [c.19]

Толщина фосфатных пленок зависит от размеров кристаллов и контролируется теми же Факторами, которые оказыво1ют влияние на рост кристаллов. Составляющие пленку кристаллы растут до взаимного смыкания, затем доступ раствора к поверхности прекращается и рост пленки прекращается. В отличие от гальванических покрытий, дальнейшее наращивание толщины после завершения процесса роста пленки при фосфатировании методом погружения не осуществимо. [c.33]

Затем нефосфатированную часть изолируют тонким резиновым слоем, наносят, по предложению И. В. Гутмана [28], раствор каучука в бензине (резиновый клей) после высыхания каучукового покрытия удаляют пленку 3 н. раствором НС1, содержащим повышенное количество (150 г/л) ингибитора ПБ. После растворения фосфатной пленки уровень поверхности по сравнению с исходным снижается, образуется впадина, глубину которой после удаления слоя каучука также определяют профилографом. Суммарное значение глубины впадины и высоты определяет истинную толщину фосфатной пленки. [c.35]

Вариант покрытия образцов Состав раствора для фосфатиро- вания, г/л аб Метод и продолшительность нанесения фосфатирующего раствора Температура и продолжи-тельность сушки фосфатированных образцов Внешний вид и толщина фосфатной пленки, мпм Вид последующей обработки (пропитки) фосфатной пленки [c.235]

В последние годы в фосфатирующие растворы вводят полпфосфаты, добавка которых в количествах 200— 300 Л1г/у1 снижает шламообразовапне, толщину фосфатной пленки и, соответственно, расход реактивов 5-и8 зд счет способности полифосфатов прочно связывать ноны двухвалентных металлов в растворимые комплексы. В результате гидролиза полифосфаты переходят в ортофосфаты, поэтому их необходимо непрерывно добавлять в раствор так же, как и нитрит натрия. [c.84]

Фосфатирование широко применяется как метод подготовки поверхности под окраску углеродистых сталей и цинка. Оно заключается в обработке хорошо очищенных поверхностей растворами первичных фосфорнокислых солей цинка, марганца и железа в присутствии свободной фосфорной кислоты. Получаемая на поверхности металла фосфатная пленка толщиной около 3 мк имеет кристаллическое пористое строение. Лакокрасочное покрытие имеет отличное сцепление с фосфати-рованной поверхностью и обладает повышенными антикоррозийными свойствами. [c.264]

Фосфатные покрытия представляют собой мелкокристаллическую пленку, состоящую из фосфатов марганца и железа или цинка и железа. Фосфатная пленка толщиной 7...50 мкм имеет черный цвет и пористую структуру из-за растворения основного металла. Пленка прочно соединена с основой. На пленке хорошо закрепляются лакокрасочные материалы, она обладает большой электропробивной прочностью (до ЮОО В). По твердости фосфатная пленка превосходит медь и латунь, но уступает стали. [c.446]

В последней работе Тимоновой [55] число металлов и покрытий, которые можно совместно эксплуатировать с магниевыми сплавами в атмосферных условиях, несколько расширено. По мнению автора, допустим контакт не только между магниевыми сплавами различных составов, но и с алюминием и его сплавами, цинком и оцинкованными деталями, кадмием и кадмированными деталями, фосфатированной сталью (при условии пропитки фосфатной пленки маслом) и хромированной сталью (толщина покрытия не менее 60 мкм), лужеными медными сплавами и титаном. [c.139]

Фосфатирование. Представляет собой простой и экономичный способ защиты от коррозии деталей из черных металлов (не фос-фатируются только коррозионно-стойкие стали). Обычно фосфатирование осуществляют химическим способом, но процесс можно вести и при наложении переменного электрического тока. Фосфатная пленка (толщиной 7—50 мкм) имеет хорошую адгезию, а также электроизоляционные свойства, которые улучшаются при пропитке их лаками. Фосфатная пленка является наилучпшм грунтом под многие лакокрасочные покрытия, она устойчива к топливам, маслам, бензину, толуолу, многим газам, но нестойка в кислотах, щелочах, морской воде, сероводороде, в атмосфере водяного пара. [c.45]

Интенсивность образования фосфатной пленки на металле и ее защитные свойства зависят от режима фосфатирования от концентрации препарата мажеф, температуры ванны и времени фосфатирования. Опытным путем установлено, что наилучщие результаты получаются, если фосфатирование производить при 85—95° в растворе, содержащем препарата мажеф около 30 г л. Время конца фосфатирования можно определить по прекращению выделения пузырьков водорода, но на практике оно берется в 2—3 раза меньше и составляет 25—45 мин. За это время успевает образоваться пленка фосфатов, вполне достаточная по толщине и сплошности для дальнейшей работы. [c.67]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...