Материалы, сварка и контроль качества их

Материалы, сварка и контроль качества их [c.260]

Разрешение на изготовление подъемных сооружений, а также на ремонт кранов или отдельных узлов металлоконструкций их может быть выдано лишь заводу, имеющему условия для производства сварки и контроля качества ее в соответствии с требованиями Правил безопасности и производства контроля качества основных и присадочных материалов. [c.596]

В книге рассмотрены особенности технологического процесса монтажа и сварки трубопроводов и некоторых видов конструкций из нержавеющей стали и алюминия. Описаны подготовительные операции по обработке материалов и подготовке их к сборке и сварке изложены технология сварки и контроль качества свариваемых конструкций в условиях монтажа. Дан анализ сварочного оборудования и приведены рекомендации по его использованию на монтажных работах. Приведены практические сведения по оборудованию, сварочным материалам, технологической оснастке. [c.2]

Значение технологического процесса. Качество проекта технологического процесса изготовления сварных конструкций в основном определяет их технико-экономические показатели, такие, как надежность, экономичность в изготовлении и эксплуатации. В проекте технологии изготовления комплексно разрабатывают операции заготовки, сборки, сварки и контроля качества готового изделия. Рационально разработанный проект технологии должен обеспечить изготовление изделия при минимальной трудоемкости операций, минимальном рас.ходе сварочных материалов и электроэнергии, с высоким качеством сварных соединений, при наименьших остаточных деформациях конструкции и при полном соблюдении мер по технике безопасности. [c.363]

Для повышения эффективности и качества сварочных работ на монтаже на всех этапах производства строительно-монтажных работ следует организовать эффективную систему контроля качества сварки, включающую предупредительный, пооперационный контроль и контроль готовых сварных соединений. В процессе предупредительного контроля проверяют квалификацию сварщиков, термистов, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, осуществляющих оперативное руководство сборочно-сварочными работами, термообработкой и контролем качества сварки техническое состояние и соблюдение правил эксплуатации сварочного оборудования, сборочно-сварочной оснастки и приспособлений, аппаратуры и контрольно-измерительных приборов качество сварочных материалов, материалов для дефектоскопии, выполнение требований их хранения, подготовки к использованию проектную и исполнительную техническую документацию на соответствие требованиям всех действующих стандартов и других нормативных документов а также производят учет и анализ причин брака, разработку и осуществление мероприятий по его предупреждению. При пооперационном контроле проверяют качество подготовки деталей и узлов под сварку, качество сборки под сварку, режимы предварительного и сопутствующего подогрева, технологию сварки (режимы сварки, порядок наложения швов, форму и размеры отдельных слоев шва, зачистку шлака между слоями, наличие подрезов, пор, трещин и других внешних дефектов), качество термической обработки сварных соединений путем замера твердости металла. Качество готовых сварных соединений и изделий в целом проверяют в соответствии с технической документацией на изделие, с действующими стандартами и другими нормативными доку- [c.264]

В учебном пособии сделана первая попытка обобщить теоретические исследования и практический опыт, накопленный в новой области переработки полимерных материалов в изделия — в технологии сварки. Изложены теоретические основы процессов сваривания пластмасс. Описываются методы сварки и технологические схемы их осуществления. Даются описание и технические характеристики оборудования, применяемого для изготовления сварных изделий. Приводятся методы контроля качества исходных материалов и сварных швов из них. [c.2]

Сварные узлы турбин относят к ответственным конструкциям, они требуют контроля качества на всех стадиях их изготовления, включая операции контроля материалов, качества подготовки и сборки деталей, контроль изделия в процессе сварки и контроль готовой продукции. Для определения уровня требований по контролю сварных узлов турбин можно использовать нормы, установленные Правилами котлонадзора для элементов котельного оборудования (см. гл. IX). [c.299]

С помощью сварки получают соединения, равнопрочные основному материалу масса сварных конструкций меньше массы конструкций с другими видами соединений. Процесс сварки характеризуется высокой производительностью, его можно автоматизировать. К недостаткам сварки относятся наличие остаточных напряжений в свариваемых элементах, вызывающих их коробление, а в ряде случаев затруднение контроля качества соединения и повышенная чувствительность к вибрациям в связи с концентрацией напряжений. [c.366]

В области контроля качества изделий машиностроения наметилась тенденция увеличения объемов и трудоемкости вследствие усложнения конструкций, а также использования в них новых материалов (в том числе композиционных) и внедрения эффективных технологических процессов сварки, пайки, склеивания и др. Трудность обнаружения дефектов при этом обусловлена малыми размерами дефектов, особенностями их местоположения и т.д. [c.86]

Адаптивные РТК и создаваемые на их основе ГАП второго поколения являются высшей формой комплексной автоматизации на современном этапе. Основная цель разработки таких РТК заключается в создании полностью автоматизированных цехов и заводов, быстро перестраиваемых на выпуск новой продукции. Эти цеха и заводы работают круглосуточно, причем в первую смену производится загрузка необходимых материалов и подготовка производства с участием людей, а во вторую и третью смену все оборудование (включая и адаптивные РТК) эксплуатируется в автоматическом режиме. Если до недавнего времени существовало мнение, что создать заводы-автоматы в условиях многономенклатурного серийного производства невозможно, то сейчас такие ГАП успешно работают в ряде промышленно развитых стран. Создание заводов-автоматов сводится, в основном, к комплексированию РТК различных типов (РТК механической обработки, сварки, сборки и т, п.) с автоматической транспортно-складской системой и автоматизированными средствами контроля качества выпускаемой продукции. [c.321]

Контроль качества сварочных материалов состоит из проверки сертификатов или этикеток с указанием основных паспортных данных на каждую партию сварочной проволоки (прутков), флюсов, баллонов с газом перед началом сварки При отсутствии сертификатов производится проверка сварочных материалов по всем требуемым показателям и возможность их применения решается службой главного сварщика организации. [c.175]

Содержание учебника базируется на программных материалах по химии, физике, технологии металлов и конструкционных материалов, электротехнике и другим техническим предметам. Книга содержит общие сведения о сварке, сварных соединениях и швах, электрической сварке плавлением, газовой сварке и резке, контроле качества сварных швов. Кроме основных видов сварки рассмотрены их разновидности. [c.424]

Составление технологических процессов сварки начинают с определения материалов, примененных на данном объекте, и подбора в соответствии с этим сварочных материалов типа и марки электродов, марки сварочных проволок и флюсов. Затем определяют протяженность сварных швов и их сечения и выбирают способы сварки, необходимое сварочное оборудование и оснастку. После этого определяют технологию сварки, подготовительные и сварочные работы, контроль качества сварных соединений и швов. [c.13]

Сварные и паяные соединения считают качественными, если в них нет дефектов и их механические свойства удовлетворяют требованиям, предъявляемым в соответствии с условиями эксплуатации узла или конструкции. Качество сварных и паяных соединений обеспечивают предварительным контролем материалов и заготовок перед сваркой, текущим контролем за процессом сварки и окончательным контролем готовых сварных или паяных соединений. [c.365]

Восстановление балок начинают с устранения их прогиба правкой в холодном состоянии на прессе. Контроль при правке балок осуществляется проверочными линейками и шаблонами. Перед устранением усталостных трещин на деталях рамы определяют их границы. Трещину перед сваркой прорезают, обеспечивая зазор 1... 3 мм при сварке встык. Прорезь повышает качество сварного шва, а также обеспечивает разделку невидимого конца трещины. Если видимый конец трещины расположен на полке или сгибе профиля, то прорезь делают по всей полке и по стенке не менее 50 мм от полки, а если трещина распространилась на стенку,- на 50 мм дальше видимого конца трешины. При ремонте деталей рамы допускается заварка трещин, отрезка или вырезка поврежденной части и приварка дополнительной ремонтной детали. Все сварные соединения должны выполняться встык. Приварка корытообразных вставок и дополнительных ремонтных деталей внахлест не допускается. При трещинах, проходящих через отверстия для заклепок крепления поперечин, вырезают поврежденный участок и приваривают дополнительную ремонтную деталь, изготовленную из листовой стали Ст 3. Рекомендуемые материалы электродов и режимы сварки при ремонте деталей рамы приведены в табл. 30.3 (для электродов 04 мм). [c.299]

Сварка находит все более широкое применение в современном машиностроении. Она дает значительную экономию на материале и на трудоемкости изготовления узлов и изделий. Специальные электросварочные машины включаются обычно в общий поток обработки деталей в механосборочном цехе. Сборочные работы при сварке предусматривают правильное положение соединяемых деталей и их временное скрепление. Правильность соединения контролируют выверкой или установкой в приспособления. В зависимости от материала элементов узла, их размеров и конструктивных особенностей применяют различные методы сварки (табл. 11), Контроль качества сварных швов ведется согласно ГОСТу 3242—54. [c.266]

Следует производить тщательный контроль качества покрытых электродов, флюса и сварочной проволоки и строго соблюдать правила их хранения и подготовки для сварки. Марку электродов, флюсов и сварочной проволоки выбирают в зависимости от конкретных условий. Для ручной сварки во всех случаях предпочтения заслуживают электроды с фтористо-кальциевым покрытием. Хранить сварочные материалы вне рабочего места необходимо в сухом отапливаемом помещении при температуре не ниже 15° С. К рабочему месту покрытые электроды и флюс подают непосредственно перед сваркой в плотно закрывающейся таре. Сварочную проволоку сразу же устанавливают на аппарат. [c.691]

Вместе с ростом применения пластмасс в строительстве и с увеличением объема их сварки в условиях строительной площадки растут и требования к качеству сварных соединений из пластмасс. Известно, что качество сварного соединения различных материалов определяется не только правильно выбранной технологией и сварочным оборудованием, но и совершенством метода контроля качества шва. [c.3]

Справочник содержит основные сведения, касающиеся свариваемых металлов и сплавов, сварочных материалов и их назначения, технических характеристик сварочного оборудования и технологии различных способов сварки плавлением, газовой резки металлов, а также элементарные сведения по вопросам прочности сварных конструкций, методов борьбы с деформациями, организации рабочего места, современных методов контроля качества сварных швов и соединений, техники безопасности и др. [c.2]

Основные задачи и программа контроля качества ДС. Система контроля должна обеспечивать своевременное выявление всех дефектов и вызывающих их причин с целью быстрейшей ликвидации недопустимых отклонений от заданного режима сварки. Для этого контроль осуществляется на всех этапах, начиная от поступления на сварку материалов и кончая выпуском готового сварного изделия, В зависимости от назначения изделия, степени его ответственности, а также системы организации производства могут быть различные варианты программы контроля качества ДС. На рис. 1 представлена программа контроля качества при ДС, которая предусматривает условия, максимально исключающие образование дефектов сварного соединения, а также контроль качества готового сварного соединения. Она рассчитана на изготовление конструкций ответственного назначения. В ряде случаев отдельные позиции этой программы можно исключить в зависимости от эксплуатационных требований к сварному соединению. Например, при сварке малогабаритных турбин основными требованиями к соединению являются прочность, отсутствие трещин и непроваров. Поэтому программа контроля должна предусматривать проведение механических испытаний, ультразвукового и люминесцентного контроля. Поскольку требования по герметичности в данном случае отсутствуют, то этот вид испытаний должен быть исключен из программы контроля. В другом случае, например при сварке теплообменников, основным требованием является их герметичность, поэтому здесь этот вид контроля является основным. [c.243]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

При предварительном контроле основного и сварочных материалов устанавливают, удовлетворяют ли сертификатные данные в документах заводов-поставщиков требованиям, предъявляемым к материалам в соответствии с назначением и ответственностью сварных узлов и конструкций. Осматривают поверхности основного материала, сварочной проволоки н покрытий электродов в целях обнаружения внешних дефектов. Перед сборкой и сваркой заготовок проверяют, соответствуют ли их форма и габаритные размеры установленным, а также контролируют качество подготовки кромок и свариваемых поверхностей. При изготовлении ответственных конструкций сваривают контрольные образцы. Из них вырезают образцы для механических испытаний. По результатам испытаний оценивают качество основного и сварочных материалов, а также квалификацию сварщиков, допущенных к сварке данных конструкций. [c.243]

Одно из наиболее важных преимуществ диффузионной сварки — высокое качество сварных соединений. Диффузионная сварка — это единственный известный способ, обеспечивающий металлическому и неметаллическому соединению сохранение основных свойств, присущих монолитным материалам. При правильно выбранном режиме (температуре, давлении и времени сварки) материал стыка и прилегающих к нему зон имеет прочность и пластичность, соответствующие свойствам материала во всем объеме. При сварке в вакууме поверхность деталей не только предохраняется от дальнейшего загрязнения, например окисления, но и очищается в результате процессов диссоциации, возгонки или растворения окислов и диффузии их в глубь материала. В результате этого в стыке отсутствуют непровары, поры, окисные включения, трещины — холодные и горячие, поры, выгорание легирующих элементов, коробление и т. п. Непосредственное взаимодействие частиц соединяемых материалов друг с другом устраняет необходимость в применении флюсов, электродов, припоев, присадочной проволоки и т. д. В деталях, изготовленных диффузионной сваркой, обычно наблюдается постоянство таких качеств соединений как временное сопротивление разрыву, угол загиба, ударная вязкость, вакуумная плотность и т. п. Полученные соединения по прочности, пластичности, плотности, коррозионной стойкости отвечают требованиям, предъявляемым к различным ответственным конструкциям. Соединения, полученные диффузионной сваркой, позволили в 10—12 раз повысить срок службы, качество и надежность ряда изделий, разработать принципиально новые конструкции машин и приборов, упростить технологию и заменить дефицитные и дорогостоящие материалы. Высокая стабильность механических показателей сварного соединения, являющаяся весьма важной особенностью процесса диффузионной сварки, позволяет вполне обоснованно применять выборочный контроль изделий путем, например, тщательной проверки по всем параметрам нескольких деталей, отобранных от партии. Это весьма важно в современных условиях производства, когда в ряде случаев практически отсутствуют простые, дешевые и надежные способы неразрушающего контроля сварных соединений, пригодные для использования в сварочных и сборочных цехах. [c.10]

Контроль параметров режима ДС, Все параметры режима ДС — усилие сжатия, температура, время сварки, давление газа в сварочной камере — строго регламентированы по величине и продолжительности их воздействия. Значения этих параметров и характер их изменения во времени зависят от особенностей конструкции сварного изделия и материалов его деталей, а также требований к соединению. На рис. 2 представлены графики изменения технологических параметров ДС в вакууме. Как видно из графиков, процесс сварки необходимо начинать при установившихся значениях параметров режима сварки (стадия А—В). Именно на этой стадии происходят основные процессы, влияющие на качество сварного соединения. Поэтому целесообразно в процессе сварки вести регистрацию всех параметров режима. Это особенно важно при отработке и проверке режима сварки. В табл. 1 приведены характеристики отечественных приборов, служащих для измерения параметров режима ДС и входящих в комплектацию сварочных установок различного типа. [c.245]

При проектировании низкотемпературной техники принимают во внимание не только технические, но и экономические соображения. Экономические критерии учитьшают как стоимость самих конструкционных материалов, так и их дефицитность, сортамент металлопродукции, затраты на обработку деталей, сварку и контроль качества изделий. Стоимость меди непрерывно растет, что обусловливает необходимость ее замены алюминием. Из-за дефицитности никеля наблюдается тенденция в замене там, где возможно, сталей типа 12Х18Н10Т аустенитными сталями, легированными никелем и марганцем или даже одним марганцем. [c.626]

Анализ этих документов показывает, что они, как правило, являются опыгао-статистическими, ориентируются на достигнутый в каждой отрасли уровень техники и технологии сварки и контроля качества. Рекомендации этих документов проверены многолетней практикой изготовления и эксплуатации, их соблюдение обычно обеспечивает работоспособность выпускаемых изделий в пределах заданного ресурса. Однако такой подход неприемлем при ускоренных темпах внедрения новых материалов и способов сварки. Отсутствие учета функциональной связи размер дефекта — условия работы при установлении норм нередко приводит к необоснованным требованиям исправления дефектов, не уменьшающих несущую способность конструкции, или, напротив, допуску таких, которые могут привести к эксплуатационному отказу. В то же время при подварке дефектных мест не исключено образована новых дефектов, даже более опасных, чем исправленные. [c.383]

В более общем случае, применительно к новым материалам повьпыенной прочности, своеобразие их реакции на присутствие дефектов, а также многообразие конструктивных форм и условий эксплуатации сварных изделий требует не только более индивидуального подхода к каждому случаю, но и большей оперативности в выдаче рекомендаций по размерам дефектов, которые можно считать допустимыми. Поскольку одновременно эти два требования удовлетворить не удастся, то на практике нормы допустимых дефектов применительно к изделиям новой техники нередко устанавливают волевым порядком на основе инженерной интуиции с учетом накопленного опьгга регламентации дефектов, а также того, что может обеспечить достигнутый уровень технологии сварки и контроля качества. Такие нормы обычно оказываются достаточно жесткими, чтобы обеспечить работоспособность изделия, однако коэффициент запаса при этом остается неизвестным. Когда в готовом изделии обнаружен дефект, по размеру несколько выходящий за пределы норм, то нередко возникает сомнение, обосновано ли требование об его исправлении, если это трудно осуществимо или невозможно. Для решения подобных вопросов необходима расчетно-экспериментальная методика, позволяющая оперативно оценивать вероятность нарушения работоспособности конкретного соединения с дефектами в пределах заданного ресурса. С учетом изложенного вьпие анализа состояния вопроса основные положения такой методики можно сформулировать следующим образом. [c.393]

Перед использован1 ем сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов, защитных газов) необходимо проверить их качество в порядке, установленном требованиями соответствующих технических условий и инструкций по сварке и контролю сварных соединений. [c.25]

Необходимо постоянное внимание при изготовлении и последующей эксплуатации подогреваемых натрием парогенераторов. Должны быть тщательно разработаны методы обнаружения течей в начальной стадии, прекращения их или изоляции дефектных труб до того, как парогенератор начнет работать. Это особенно важно для аустенитных сталей, так как скорость, с которой происходит образование трещин в результате коррозии под напряжением, может привести к их распространению через ненапряженные участки. Условия изготовления и контроль используемых материалов определяют возможность получения оптимальных свойств. Трубы для.теплообменников натрий—вода должны быть изготовлены из высококачественных сталей, полученных или методом ва-л<уумной дуговой плавки, или электрошлаковым переплавом. Перед экструзией заготовка должна пройти полную механическую обработку, причем полученную трубную заготовку желательно снова механически обработать. Холодная прокатка имеет преимущества перед волочением, так как позволяет получить большее увеличениенжлины между отжигами, однако в некоторых случаях абсолкртная чистота и хорошее качество обрабатываемых материалов позволяют избежать складок или включений на поверхности. Трубы должны быть полностью обезжирены перед отжигом, а отжиг должен проводиться в контролируемой атмосфере, чтобы избежать науглероживания или обезуглероживания. Кроме того, все трубы должны пройти неразрушающий - контроль. Методы сварки должны исключать возможность появления трещин и ще--лей. [c.190]

Приведены основные сведения по сварочным материалам, характеристики и правила эксплуатации современного оборудования и аппаратуры для производства газосварочных работ, изложены практв ческие рекомендации по технологии газовой сварки металлов, спла-ВО.В и пластмасс. Рассмотрены основные дефекты сварных соединений причины их появления, способы контроля качества сварных соединений, а также вопросы техники безопасности. [c.2]

Приемка металлических деталей и конструкций производится после станочной обработки деталей, сборки конструкций и антикоррозийной их заш,иты. Изготовление деталей и конструкций проверяется внешним осмотром и выборочной проверкой отдельных характеристик. Определение размеров деталей и конструкций производится металлической линейкой, рулеткой, штангенциркулем. Диаметры высверленных отверстий проверяются но образцу металлической липейкой или калибром. Волнистость угольников и металлических листов проверяется на ровной плите при номош,и стальной линейки и щупа или специальным прибором. Контроль качества электродуговой сварки и контактной точечной сварки, применяемых при изготовлении металлических конструкций изолдции, выполняется согласно соответствующим правилам. При приемке деталей проверяется соответствие марки и профиля материалов чистота реза кромок деталей, вырезов и параллельность кромок листов соответствие размеров деталей, вырезов и отверстий, их количества чертежам, эскизам и шаблонам. [c.406]

Заклепки применяют для соединения листов, полос, прокатных профилей и т. п. В последнее время заклепочные соединения в значительной степени вытеснены сварными из-за ряда недостатков — большой расход металла, большая трудоемкосгь их изюювления и высокая стоимость. Но вследствие того что заклепочные соединения являются более стабильными и контроль их качества осуществляется проще и надежней, то их применяют в особо ответственных конструкциях, воспринимающих интенсивные вибрационные или большие повторные ударные нагрузки (самолеты, уникальные мосты и т. п.), а также в некоторых специальных случаях, как, например, прикрепление ленты к серьге ленточного тормоза и т. п. Заклепочные соединения применяют также в конструкциях, не допускающих сварки из-за опасности коробления деталей или отпуска термообработанных деталей, возникающего при нагреве, а также в конструкциях, детали которых изготовляют из несва-риваемых материалов. [c.37]

Контроль сварки трубопроводов. Качество скариых соединений трубопроводов проверяют в процессе их сборки и сварки илн при внешнем осмотре после сварки. Г100Г1ерац1101шый контроль состоит из проверки качества материалов, собранных соединений, технологии и режимов сварки. [c.429]

Контроль качества неплавленных керамических флюсов в производстве осуществляется в целом подобно контролю плавленых флюсов. Он включает контроль исходных материалов, технологических операций их переработки (подобно электродному производству) и готового продукта (по среднему химическому составу, а также при выполнении сварки или наплавки с оценкой получаемых свойств металла шва наплавленного слоя). [c.231]

В Технических условиях (ТУ) на изготовление. чифта или отдельных узлов его металлоконструкции, наряду с другими указаниями, должны быть предусмотрены требования по контролю качества сварки (если она применяется) и нормы браковки, содержаться сведения о при.меняемом. материале (марка стали, способ выплавки, группа поставки), а также допуски на сборку металли-ческ их конструкций и порядок приемки готового изделия. [c.63]

Для оценки качества сварных соединений установлено понятие контрольного сварного соединения. Контрольным считается сварное соединение, идентичное контролируемым производственным сварным соединениям должны быть одинаковы марки стали соединяемых элементов, их толщина и диаметр, тип и конструкция соединения, форма разделки кромок. При контроле однотипных соединений толщина и диаметр контрольного сварного соединения должны соответствовать одному из типоразмеров сварных соединений. Технологический процесс выполнения контрольного сварного соединения должен соответствовать технологическому процессу, применяемому при изготовлении контролируемой арматуры или при соединении ее с трубопроводом. Должны применяться тот же способ сварки, в том же положении, те же сварочные материалы, той же марки и того же диаметра, при тех же режимах, с тем же подогревом, с той же термообработкой и т. п. Контрольные сварные соединения должны выполняться в тот же период времени, что и контролируемые ими производственные сварные соединения, тем же сваршиком, на том же оборудовании и по той же технологии, под наблюдением специально выделенных ответственных лиц — представителя ОТК, мастера или других специалистов. [c.213]

Корпуса турбин высокого и промежуточного давлений из-за их сложной формы и толстых сечений почти исключительно изготавливают методом литья в песчаные формы, и только внутренние корпуса высокого давления для высокотемпературных турбин изготавливают на станках из специальных поковок аустенитных сталей. Отливки для корпусов турбин (и некоторых паровых камер) должны быть очень высокого, качества и как можно лучше сопротивляться ползучести. Правильный выбор и очень тщательный контроль аа изготовлением стали и последующей отливкой имеет существенное значение. Сам литой металл не только должен обладать требуемыми свойствами высокотемпературной прочности и пластичности, но и удовлетворительно свариваться, так как возможно подсоединение паропроводов. Кроме того, дефекты, получающиеся при отливке, должны быть исправлены сваркой. Металл д 1я отливки может быть получен из скрапа или из жидкого чугуна с применением кислородного дутья. В обоих случаях ркрап или руда должны быть тщательно отобраны по минимальному количеству примесей, причем материалы футеровки печи н топливо не должны вносить в них серу и фосфор. Литье в песчаные формы должно производиться полностью раскисленной сталью, предотвращающей возникновение усадочной пористости металла при затвердевании. [c.206]

Контроль поступающих на центральный склад управления основных материалов (металлопроката, труб, арматуры, отводов, фланцев, крепежа и др.) осуществляют представители УПП и ПТО, разрабатывавшие заявки и участвовавшие в оформлении договоров на их поставку. По результатам приемочного контроля на складе управления ведется журнал. Применение материалов допускается только в соответствии с результатами приемочного контроля. Это же относится и к сварочным материалам, приемочный контроль которых осуществляет контрольносварочная лаборатория (КСЛ) управления. Например, проверкой электродов УОНИ 13/45 диаметром 4 мм партии 329 установлено, что при сварке образуется односторонний козырек, в результате чего происходит интенсивное образование пор. Обмер показывает, что обмазка электродов наложена эксцентрично. По результатам контроля следует составить рекламационные материалы, а забракованную партию отправить на завод для замены. Если принято решение оставить электроды в управлении, то КСЛ делает заключение о возможности использовать данную партию электродов только длч неответственных конструкций. УПП и КСЛ должны осуществлять также периодический контроль за соблюдением правил хранения и транспортировки материалов, чтобы на этих этапах производства их качество не ухудшилось. [c.218]

Качество сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов и газов) перед использованием их для сварки трубных систем и трубопроводов должно контролироваться в соответствии с требованиями Правил контроля сварных соединений трубных систем котлоагрегатов, трубопроводов тепловых электростанций — ПК № ОЗЦС-66, утвержденных в 1967 г. [c.615]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...