Прессование и холодное выдавливание

ПРЕССОВАНИЕ И ХОЛОДНОЕ ВЫДАВЛИВАНИЕ [c.120]

Схема деформирования холодного выдавливания сходна со схемой прессования. Как и при прессовании, при холодном выдавливании заготовку помещают в полость, из которой металл может выдавливаться в отверстия, имеющиеся в рабочем инструменте. [c.144]

Примером удачного решения этого направления, осуществляемого с помощью специального оборудования, является продольно-, винтовая прокатка.сверл. В ближайшие годы получат развитие (преимущественно в массовом производстве) и другие способы пластической деформации, такие, как ротационная ковка зубьев разверток, скоростная обт емная точная штамповка дисковых инструментов и прессование стержневого инструмента, продольно-винтовая прокатка заготовок с коническими хвостовиками, горячее и холодное выдавливание и др. [c.233]

Обработка формующих деталей. Формующие детали пресс-форм в зависимости от их размера, конфигурации и материала можно изготовлять различными методами (табл. 6) горячим и холодным выдавливанием, прессованием металлических порошков, литьем с подпрессовкой, литьем в керамические формы, прессованием или литьем пластмасс, металлизацией и плазменным напылением, электрофизической или механической обработкой. [c.114]

Среди Других методов изготовления изделий методы обработки металлов давлением с каждым годом получают все большее распространение и развитие вследствие их достаточно высокой технико-экономической эффективности. К главнейшим из них относятся прокатка (холодная и горячая), включая специальные виды волочение (холодное и горячее) свободная ковка штамповка объемная (холодная и горячая), включая процессы высадки штамповка тонколистовая (холодная) и толстолистовая (холодная и горячая) выдавливание и прессование (холодное и горячее) специальные — с использованием энергии взрыва, вибрационных пульсирующих нагрузок, энергии сильных электромагнитных полей и др. [c.26]

Прессование, как метод обработки давлением, заключается в выдавливании металла из контейнера через очко матрицы. Прессование может производиться в штампах на молотах, кривошипных и гидравлических прессах, в горячем и холодном состоянии. Прессование в штампах небольших по размерам деталей на молотах и прессах относится к разновидности объемной горячей и холодной штамповки. [c.229]

Экономический анализ показывает, что в автомобильной промышленности, тракторном и сельскохозяйственном машиностроении методами холодного выдавливания, высадки и прессования можно изготовлять свыше 1000 наименований деталей. Это позволит поднять коэффициент использования металла для этих деталей (в среднем) до 0,82 и тем самым сэкономить значительное количество металла. [c.74]

Различают следующие методы изготовления заготовок ковка свободная ковка, объемная штамповка непрерывное прессование (экструзия) штамповка выдавливанием. горячая и холодная штамповка. [c.460]

Технология изготовления изделий из САП состоит в подготовке порошка алюминия и упрочняющей фазы, их механического смешивания, холодного прессования, предварительного спекания, горячего прессования и выдавливания цилиндрической заготовки в форму готового изделия, которое в дальнейшем может подвергаться термической обработке. В табл. 21.14 приведены данные по пределам длительной прочности и ползучести основных марок САП. [c.803]

Существует несколько способов получения заготовок из порошков холодное и горячее прессование, гидростатическое прессование, прокатка, отливка, выдавливание прессованием (экструдирование). [c.321]

Технология изготовления штампов и пресс-форм является частью общей технологии машиностроения. Развитие и формирование технологии изготовления штампов пресс-форм зависит от технологии обработки металлов давлением, технологии прессования пластмасс и обшей технологии машиностроения. Для изготовления современных сложных штампов и пресс-форм применяют новые методы обработки металлов. Необходимость повышения стойкости штампов и пресс-форм привела к применению твердосплавных рабочих деталей в их конструкциях и т. д. Появление таких прогрессивных методов, как холодное выдавливание глухих полостей, профильное шлифование, электрофизические и электрохимические методы обработки, и наряду с этим широкое использование в промышленности новых полимерных и других неметаллических материалов в качестве конструкционных позволили создать одну из технически передовых отраслей машиностроения — отрасль производства штампов и пресс-форм и обеспечить выполнение высоких требований к продукции этой отрасли. [c.4]

Обрабатывать изделия в холодном состоянии можно выдавливанием (прессованием) и высадкой. [c.286]

На рис. 143 показано холодное выдавливание (прессование) изделия прямым и обратным способами. Некоторые изделия получают комбинированным выдавливанием (прямым и обратным). Процесс выдавливания осуществляют на кривошипных или специальных прессах. [c.287]

Прессование некоторых высокопластичных металлов и сплавов целесообразно выполнять в штампах в холодном состоянии. В этом случае процесс называют холодным выдавливанием, при котором получают разнообразные полые тонкостенные изделия или изделия с меньшим поперечным сечением из заготовок с большим поперечным сечением. Холодное выдавливание осуществляют прямым, обратным и комбинированным методами. [c.122]

Доводка и полирование являются операциями окончательной обработки деталей штампов. Особенно часто эти операции применяются при изготовлении вытяжных штампов и штампов для холодного прессования и выдавливания. [c.180]

Фигурные полости закаленных штампов (вытяжных, чеканочных для холодного выдавливания и холодного прессования) доводят алмазными головками (см. гл. I, 5) или притирами из красной меди, фибры и текстолита, на поверхность которых наносят алмазную пасту. Чтобы абразивная масса лучше удерживалась на притирах, их поверхность перед работой делают слегка шероховатой с помощью напильника или надфиля. [c.181]

Книга посвящена практике холодной штамповки деталей оптико-механических приборов. В ней описываются современные методы точной штамповки — комбинированная штамповка в совмещенных и последовательных штампах, штамповка в перфорированной полосе и объемная штамповка прессованием и выдавливанием. [c.2]

Указанное обстоятельство позволяет принимать допущение идеальной пластичности не только при решении задач горячей обработки металлов давлением, но и при решении задач холодной обработки в случае весьма больших степеней деформации (прессование, прямое и обратное выдавливание и пр.). [c.237]

Прессованием называют процесс выдавливания металла заготовки из замкнутой полости инструмента — контейнера через отверстие матрицы с площадью меньшей, чем площадь поперечного сечеиия заготовки. Профиль выдавливаемого изделия можно получить самой разнообразной формы (рис. 21,5). Для прессования используют черные и цветные металлы и сплавы в виде слитков, литых и предварительно деформированных кованых или катаных заготовок диаметром до 500 м.м и более и длиной до 1200 мм. Черные металлы и сплавы прессуют в горячем состоянии, цветные — как в горячем, так и в холодном состоянии. При прессовании металл подвергается всестороннему неравномерно.му сжатию и поэтому имеет высокую пластичность. В этих условиях для прессования металла требуются большие усилия. [c.333]

На рис.. 114 показано холодное выдавливание (прессование) изделия прямым и обратным способами. Некоторые изделия полу- [c.245]

Горячее и холодное прессование (выдавливание) профилей, прутков и труб [c.118]

Профили алюминиевые специальные (ГОСТ 18591-91), изготовляемые прессованием с последующим волочением или холодным выдавливанием, поставляют 18-ти различных форм, в закаленном и естественно состаренном состояниях из алюминиевых сплавов марок Д1 и АМ4 (Т), нагартованном состоянии из алюминия марки АД1 и алюминиевого сплава Д1 (Н). [c.660]

Внедрение и широкое использование таких методов как получение точных профилей фасонной конфигурации методом прокатки, прессования, гибки штамповка в разъемных матрицах горячее и холодное выдавливание волочение высокоскоростная штамповка беспрессовые методы штамповки (взрывная, магнитоимпульсная, электрогидравлическая) обработка давлением с использованием э( екта сверхпластичности и другие позволяет повысить точность заготовок и резко снизить трудоемкость механической обработки при значительном снижении расхода металла. Так, применение точных фасонных профилей в зависимости от номенклатуры деталей обеспечивает снижение расхода металла в среднем на 50—70 %. [c.318]

При прессовании, так же как и при холодном выдавливании (схемы деформирования металла в этих процессах аналогичны), металл подвергается всес юроннему неравномерному сжатию и поэтому имеет весьма высокую пластичность. Коэффициент, характеризующий степень деформации и определяемый как отношение площади сеченмя заготовки к площади сечения прессуемого профиля, при прессовании составляет 10—50. [c.116]

В части механических прессов возрастет потребность в двух-кривошнпных и четырехкрпвошипных закрытых прессах простого действия, чеканочных прессах, прессах для холодного выдавливания, прессах-автоматах для прессования изделий из металлических порошков. [c.215]

Внедрение прогрессивных методов холодной объемной штамповки, в частности выдавливания и прессования, ограничивается низкой стойкостью штампов. Заготовка во время прессования и выдавливания подвергается деформированию в условиях объемного сжатия в закрытой полости штампа развиваются высокие удельные давления, доходящие при штамповке легированных сталей до 300 кГ/жж1 Проблема изыскания высокопрочных инструментальных материалов является основной и определяет дальнейшее развитие холодной объемной штамповки. Большое значение имеют также исследования течения металла и определение оптимальной формы инструмента. Например, форма входной части матрицы при прессовании оказывает существенное влияние на образование мертвых зон металла, на условия контактного трения, а следовательно, и на удельное давление применение матрицы для обратного выдавливания не с плоским дном, а с конической выточкой снижает удельное давление при штамповке сталей на 50—70 кГ1мм . Эффективным средством повышения стойкости штампов является помещение матриц в обоймы с прессовой посадкой, что создает предварительное напряженное состояние сжатия и снижает распирающие напряжения, возникающие в процессе штамповки, [c.218]

На рис. 7 показаны операции холодной объемной штамповки, распространенные в штамповочных цехах. Применением холодной штамповки можно обеспечить изготовление большой номенклатуры изделий машиностроения, особенно в крупносерийном и массовом производствах, при высоких технико-экономических показателях по расходу металла. Широко известны операции чеканка и калибровка, обеспечивающие размеры в пределах 2—3-го классов точности высадка, дающая миллионы мелких деталей крепежного типа выдавливание, при помощи которого изготовляют матрицы прессформ и штампов. Большие потенциальные возможности имеют операции прессования, прямого и обратного выдавливания. [c.219]

Высадочные пуансоны и матрицы, ножи труборазрубочных машин и гильотинных ножниц для резки высокопрочных сталей и сплавов чеканочные штампы по твердым металлам, резьбонакатные ролики, зубонакатники, шлиценакатники, обрезные матрицы, пуансоны и другие инструменты, работающие в условиях значительных динамических нагрузок при давлении до 1500 МПа зубила и долота для обработки твердых металлов, иглы-пуансоны для пробивки мелких отверстий в листах из прочных металлов. Заменяют быстрорежущие стали при изготовлении штампов холодного выдавливания, матриц прессования, работающих при высоких давлениях, но когда не требуется высокая износостойкость [c.650]

Такие виды обработки давлением, как холодная или горячая прокагка ряда цветных металлов, волочение, прессование черных и тугоплавких металлов, листовая вытяжка, холодное выдавливание, горячая прокатка труб на длинной оправке и некоторые другие неосуществимы в промышленных масштабах без применения технологических смазок подача смазок при горячей прокатке стали, горячей ковке и объемной штамповке, вырубных операциях листовой штамповки, гибочных операциях позволяет значительно улучшить технико-экономические показатели процесса. [c.118]

В промьппленности обычно применяют дис-персноупрочненные КМ на алюминиевой и, реже, никелевой основах. Характерными представителями этого вида композиционных материалов являются материалы типа САП (спеченная алюминиевая пудра), которые состоят из алюминиевой матрицы, упрочненной дисперсными частицами оксида алюминия. Алюминиевый порошок получают распылением расплавленного металла с последующим измельчением в шаровых мельницах до размера около 1 мкм в присутствии кислорода. С увеличением длительности помола пудра становится мельче и в ней повышается содержание оксида алюминия. Дальнейшая технология производства изделий и полуфабрикатов из САП включает холодное прессование, предварительное спекание, горячее прессование, прокатку или выдавливание спеченной алюминиевой заготовки в форме готовых изделий, которые можно подвергать дополнительной термической обработке. [c.868]

Выдавливание матриц с выступающей и утопающей гравировкой. В практике часто встречается необходимость изго товления матриц с выступающими над их плоскостью элементами цифр, букв и знаков для прессования различных шкал. Такие матрицы обычно изготовляют ручным гравированием. Метод холодного выдавливания позволяет при помощи одного пуансона, имеющего утопающую гравировку, получать требуемое количество матриц с выступающими элементами и с зеркальным их изображением, а в тех матрицах, у которьгх еще имеется и утопающая гравировка или оформляющие выступы, необходимо на оформляющей плоскости мастер-пуансона делать выступающую гравировку. [c.213]

Изготовление матриц пресс-форм для прессования шестерен и форм для литья зубчатых колес под давлением, механическими и ручными способами обработки связано с большими непроизводительными затратами времени и средств. В связи с этим для сокрашения трудоемких и дорогостоящих механических и ручных операций при изготовлении матриц и форм, а также улучшения качества их обработки, освоен процесс холодного выдавливания полостей матриц из стали 12ХНЗА для прессования шестерен из специальных материалов и для заливки цветных металлов и сплавов различных зубчатых колес конических, цилиндрических с прямыми и наклонными зубьями. [c.216]

Выдавливание матриц для прессования или литья зубчатых колес. В настоящее время освоен процесс холодного выдавливания матриц из стали 12ХНЗА для производства различных зубчатых колес конических, цилиндрических с прямым и наклонным зубьями. [c.216]

На рис. 217 изображен пуансон из стали Х12М для холодного выдавливания матрицы, предназначенной для прессования конического колеса (т = 5,5 я = 18). В этом случае применяется заготовка диаметром 230 мм и высотой 100 мм. [c.216]

Формообразующие детали штампов для объемной штамповки, матрицы пресс-форм для прессования деталей из пластмассы, резины, для литья под давлением имеют в большинстве случаев сложную конфигурацию полостей. Вопрос их бесстружкового изготовления успешно решается за счет применения холодного выдавливания на гидравлических прессах. Сущность метода заключается в том, что закаленный мастер-пуансон вдавливается в заготовку, заключенную в специальное приспособление — пакет-штамп. Получается оттиск, который по форме и размерам точно соответствует рабочей части пуансона. [c.83]

Подлежащие штамповке и холодному прессованию (выдавливанию) детали должны быть покрыты фосфатной пленкойс бпл—5—15 мкм [91]. Фосфатирование осуществляют обычно при = 70—98 °С, при концентрации раствора, равной 40—70 точкам. Продолжительность обработки 5—15 мин. Обычно исподьзуют железомарганцовые фосфатные пленки, а также цинкфосфатные с — 10—12 г1м [92]. [c.256]

Компактные металлы получают металлокерамическим методом, вакуумной дуговой плавкой с расходуемым электродом, а также электроннолучевой плавкой. Металлокерамическим методом получают заготовки и изделия весом до 10—15 кг. При этом порошки прессуют при давлении 500—800 Мн1м , которые затем спекают в вакууме 13,3—133 Мн м предварительно при 1250—1300° С (для ниобия) и 1400—1500° С (для тантала) и окончательно при 2200—2400° С (для ниобия) и 2700° С (для тантала). Прессованные и спеченные заготовки легко поддаются холодной штамповке, прокатке, волочению и пр. Холодной прокаткой можно получать листы толщиной 0,025—0,5 мм и фольгу до 10 мкм. Из листов можно изготовлять сложные изделия выдавливанием, глубокой вытяжкой, гибкой и т. п. [c.156]

Заготовки. Материалом заготовок под холодное выдавливание служат малоуглеродистые конструкционные и легированные стали, обладающие хорошими пластическими свойствами. Электротехнические низкоуглеродистые стали марок Э и А (ЧМТУ 2900—56) позволяют получать самые сложные и глубокие полости. Стали марок 20 (ГОСТ 1050—60), 20Х, 12ХНЗА (ГОСТ 4543—61) применяются при изготовлении матриц и пуансонов пресс-форм для прессования деталей из термореактивных литьевых пластмасс и резины. [c.194]

Изготовление изделий из металлических и неметаллических композиций основывается на принципах изготовления керамических изделий путем прессования и спекания их при температурах, обеспечивающих свариваемость зерен К0МП031ИЦИЙ без их полного расплавления, Наиболее часто металлокерамические материалы и изделия из них получают методом холодного прессования с последующим спеканием при температурах ниже точки плавления основного компонента. Применяют также и другие варианты технологического процесса совмещение в одной операции прессования и спекания, формирование порошков методом гидростатического и вибрационного прессования вместо обычного прессования, а также выдавливанием, прокаткой, приготовлением металлокерамического шликера, специальной предварительной обработкой металлических порошков перед формированием и т. д. Для улучшения прессуемости в порошки могут вводиться различные склеивающие вещества, которые при последующем спекании удаляются испарением. [c.417]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...