Прессы Пуансоны

Кривые охлаждения слитков из меди (а), изменения давления (б) и относительного перемещения (опускания) прессующего пуансона (в) [c.81]

Уравнение (57) дает распределение давления по высоте слитка. Расчеты показывают, что в случае одностороннего прессования кристаллизующегося слитка давление по его высоте распределяется неравномерно (рис. 48,6) по мере удаления от прессующего пуансона давление уменьшается. [c.92]

Рекомендации относительно величины давления для алюминиевых сплавов несколько иные, чем для медных [56]. Эвтектические сплавы типа силумина требуют применения более высоких давлений, так как образующийся около стенок матрицы трубчатый каркас, являясь опорой для прессующего пуансона, создает препятствия для прессования кристаллизующегося расплава. В алюминиевых сплавах типа твердого раствора (например, АЛ8) устранение усадочных дефектов может быть достигнуто при более низких значениях давления прессования. [c.96]

Кристаллизация под поршневым давлением сплава АЛ2 (слиток D=80 мм, HID—0,75) с использованием обычного прессующего пуансона приводила к образованию усадочных раковин при Р=АО МН/м и их полному устранению при Р— 20 МН/м . Использование промежуточной рабочей жидкости позволило получить качественные заготовки при Р= 10 МН/м . [c.99]

От втулок, сквозное отверстие в которых выполняется прессующим пуансоном, тепло отводится главным образом боковыми поверхностями отливка при этом плотнее прилегает к стенкам матрицы. Поэтому в случае недостаточных давления и времени прессования усадочные поры могут располагаться в различных зонах по высоте, но в областях, затвердевающих последними. [c.102]

Схема вертикального пресса усилием 600 от показана на фиг. 128. Пресс имеет главный цилиндр 1 для прессования и два цилиндра 3 двойного действия для привода прошивной иглы (при прессовании труб). Движение главного плунжера и плунжеров прошивных цилиндров независимое. Плунжер главного цилиндра связан с траверзой, перемещающейся в направляющих станины. Прессующий пуансон 6 монтируется непосредственно в плунжере. Возвратное движение траверзы осуществляется обратными цилиндрами 2. Шток, несущий прошивную иглу 5, направляется втулкой, смонтированной в главном плунжере. Контейнер 7, в котором происходит прессование, оборудуется устройством для его обогрева во время прессования. Обогрев производится либо электричеством, либо газом. Для отрезки от трубы остающегося после прессования конца болванки (отход) имеется при- [c.485]

Фиг. 128. Схема вертикального пресса усилием 600 т / — главный цилиндр 2 — цилиндры обратного хода траверзы 3 — цилиндры привода прошивной иглы 4— шток прошивной иглы 5 —прошивная игла б — прессующий пуансон 7 — контейнер 3 — станина пресса 9 — приспособление для отрезки трубы /О — распределитель управления приспособлением для отрезки трубы // — распределитель управления прошивной иглой /2—распределитель управления прессующим пуансоном /3—бак предварительного наполнения 4 — установка для выпрессовки отхода из матрицы 15 — клапаны управления установкой для выпрессовки отхода из матрицы.

Фиг. 129, Инструменты для прессования прутка (фиг. а) и трубы (фиг. б) Т—матрица 2 —рубашка контейнера 3 — корпус контейнера 4 — прессующий пуансон 5 — прессующий диск 6 — прошивная игла.

При усилии, развиваемом прессующим пуансоном, в т [c.486]

На трубе — заготовке пробивают или фрезеруют овальное отверстие. Затем заготовку нагревают и устанавливают в матрицу. Через отверстие и пуансон внутрь заготовки вводят тягу, которая траверсой связана с ползуном пресса. Пуансон закрепляют на тяге шпонкой. Движением ползуна пресса вниз пуансон производит отбортовку горловины. Выполнение отверстия в трубе — заготовке овальным позволяет получать большую равномерность толщины стенки горловины по сравнению с отбортовкой при круглом отверстии. Радиус скругления кромок пуансона принимают не менее 4Sq. Наиболее рациональные профили рабочей части пуансона — конус или сфера. Зазор Z принимают в пределах (l,0- l,5)5o. [c.299]

Обоснованный выбор законов движения рабочих органов с учетом качественного и быстрейшего выполнения заданной технологической операции может производиться в том случае, если накоплен определенный экспериментальный или статистический материал проведения технологического процесса. Например, известно, что при перемешивании пластичных пищевых продуктов скорость рабочего органа в начале процесса должна быть меньше скорости рабочего органа в конце процесса при прессовании сыра, напротив, прессующий пуансон должен в начале иметь большую скорость, чем в конце процесса. Движение транспортера (карусели) в машине для закатки крышек на банках, заполненных молоком, должно происходить без больших ускоре- [c.26]

При холодном прессовании в пресс-форму 2 (рис. 8.8, а) засыпают определенное количество приготовленного порошка i и прессуют пуансоном /. В процессе прессования увеличивается контакт между частицами, уменьшается пористость, деформируются или разрушаются отдельные частицы. Прочность получаемой заготовки обеспечивается силами механического сцепления частиц порошка, электростатическими силами притяжения и трения. С увеличением давления прессования прочность заготовки возрастает. Давление распределяется неравномерно по высоте прессуемой заготовки из-за влияния сил трения порошка о стенки пресс-формы, вследствие чего заготовки получаются с различными прочностью и пористостью по высоте. В зависимости от габаритных размеров и сложности прессуемых заготовок применяют одно- или двустороннее прессование. [c.472]

Штампуют на обычных гидравлических или механических прессах. Пуансоны и матрицы изготовляют из дерева и других неметаллических материалов при производстве небольшого числа деталей и из металлов - при массовом производстве. [c.483]

На основании гидравлической таблеточной машины установлены две плиты - поперечины передняя I и задняя 2, стянутые между собой двумя колоннами 3 (рис. 2.4.21). В передней поперечине установлен гидроцилиндр прессования 4, к плунжеру 5 которого прикреплен прессующий пуансон 6. Неподвижный пуансон 7 прикреплен к задней поперечине. Колонны одновременно выполняют функцию направляющих для бункера питателя 8, который несет матрицу ее отверстие расположено соосно с пуансонами. Перемещение бункера-питателя и матрицы в осевом направлении осуществляется с помощью двух гидроцилиндров 4 (на схеме показан один), закрепленных в передней поперечине. [c.200]

Для осуществления дозирования из исходного положения, показанного на схеме, бункер-питатель вместе с матрицей перемещаются влево таким образом, что определенная доза сыпучего материала попадает в матрицу, оставаясь между торцами пуансонов, которые при выполнении этой операции неподвижны. Объем дозы определяется крайним правым положением прессующего пуансона, которое может регулироваться винтовым механизмом 9. [c.200]

При прессовании порошка рабочая жидкость подается под высоким давлением в гидроцилиндр 4 прессования, прессующий пуансон 6 перемещается влево и сжимает дозу порошка, находящуюся в матрице. Реактивная сила передается с гидроцилиндра на переднюю поперечину и через колонны уравновешивается силой, действующей на заднюю поперечину через неподвижный пуансон. [c.202]

Работа на этом штампе происходит следующим образом. Полоса или лента, находящаяся на прижимной плите 5, при движении стола пресса с нижней плитой 1 прижимается к матрице 7 и выталкивателю 6. При втором рабочем движении внутреннего ползуна пресса пуансон-матрица 3, жестко связанная с ним, входит в мат- [c.334]

Из вибробункеров обоймы и кольца по лоткам поступают в кассеты 5 и 7. Отсюда они прессующими пуансонами 8 и 9, приводимыми в действие пневмоцилиндром 10, подаются на шейки крестовин. [c.363]

Специальный механизм с приводом от прессующих пуансонов на схеме не показан) производит четырехкратный поворот крестовин на 90° на каждой рабочей позиции. [c.363]

Установку шпонки в паз втулки удобно производить на прессе в приспособлении, показанном на фиг. 157. В отверстии плиты / укреплен палец 2, на котором центрируется монтируемая деталь. Палец имеет косой срез аналогичный срез имеет и пуансон 3, ко-торый помещают внутри детали, после того как последняя со вставленной от руки шпонкой надета на палец 2. При нажатии штока 4 пресса пуансон 3 опускается и вследствие косого среза создается радиальное усилие, запрессовывающее шпонку в паз. [c.210]

Технологический процесс литьевого прессования состоит из следующих операций смыкания пресс-формы и удержания ее в сомкнутом состоянии, подачи пр сс-материала в загрузочную камеру, прессования посредством вдавливания прессующего пуансона в загрузочную камеру, подъема прессующего пуансона и выведения его из камеры, разъема пресс-формы и удаления изделий. [c.289]

Прямое (компрессионное) прессование — один из основных способов переработки реактопластов в детали. В полость матрицы пресс-формы 3 (рис. 8.6, а) загружают предварительно таблетизи-рованный или порошкообразный материал 2. При замыкании пресс-формы под действием усилия пресса пуансон 1 создает давление на [c.429]

Кристаллизацию металлов и сплавов под механическим давлением осуществляют на гидравлических, пневматических и других прессах, позволяющих выдерживать расплав в форме под давлением до окончания затвердевания. В этом случае расплав заливают в матрицу прессформы, установленную на столе пресса, и затем прессуют пуансоном (поршнем), закрепленным на ползуне пресса. [c.69]

II прессующего пуансона во время внедрения его в расплав, залитый в матрицу. Несмотря на это, прессформы с неподвижным металлоприемником получили наиболее широкое распространение при изготовлении фасонных литых заготовок из сплавов цветных металлов, стали и чугуна. [c.78]

На рис. 42 приведены данные об относительном перемещении пуансона во время прессования втулок (схема изготовления которых показана на рис. 33, г) и стаканов (схема их изготовления показана на рис. 33,в). Видно, что в сравнимые моменты времени втулки про-прессовываются в большей степени, чем стаканы, так как давление в первом случае прессующим пуансоном передается через верхний торец и внутреннюю боковую поверхность. У стаканов давление передается и дну, которое препятствует пропрессовке. [c.85]

Относительное перемещение прессующего пуансона при пу-ансонном прессовании отливок типа втулок (/) н стаканов (2, 3) [c.86]

С увеличением толщины стенки стакана или втулки относительное перемещение прессующего пуансона во вре.мя выдержки кристаллизующейся отливки под давлением также возрастает (рис. 43), что связано не только с увеличением общей массы заготовки и ее усадки, но и лучшей пропрессовкой кристаллизующейся массивной отливки вследствие более медленного роста боковой твердой корки. [c.86]

Для низколегированных сталей оптимальные давления являются такими же, как и для среднеуглеродистых. Плотность стали 15Х1М1ФЛ в слитках (D = 114 мм, а/0=0,88), определенная методом гидростатического взвешивания, возрастает с 7824 при атмосферном давлении до 7868 кг/м при давлении 200 МН/м . Однако при небольших давлениях (40 МН/м ) плотность ниже (7807 кг/м ), чем у стали, кристаллизовавшейся при атмосферном давлении. Это объясняется тем, что в случае кристаллизации без давления усадочные дефекты представлены в основном концентрированной усадочной раковиной, тогда как при небольшом давлении прессующего пуансона образуется сильно развитая усадочная пористость, устранению которой препятствует затвердевшая до приложения давления корка. Давления в 40 МН/м недостаточно для ее деформации. [c.97]

В. И. Курочкиным в программу исследования были включены не три, а семь факторов, варьируемых на различных уровнях. Исследования проводились на отливках типа стакана с различной глубиной центральной полости (0—65 мм), изготовляемых из сплава АЛЗ. Изучалось влияние температуры прессформы (Xi) в пределах 200—300° С, температуры заливки (Ха) в интервале 690—730° С, времени выдержки расплава в матрице до приложения давления (Хз) от 10 до 40 с, времени прессования (Х4) в пределах 30—40 с, скорости внедрения прессующего пуансона при формировании отливки (Xs) в пределах 0,03—0,05 м/с, давления прессования (А б) в интервале 25—100 МН/м и конфигурации заготовки (Х7), определяемой глубиной центральной полости в указанных выше пределах. В качестве параметра оптимизации (у) был выбран предел прочности сплава при растяжении. [c.145]

Разработанный В. М. Пляцким 173] метод литья с кристаллизацией под поршневым давлением и его вариант — штамповка жидкого металла — получили широкое промышленное применение для цветных сплавов. Залитый в открытую металлическую форму металл подвергается гидравлическому или пневматическому давлению в процессе затвердевания. Давление передается на специальных прессах пуансоном на верхнюю торцевую поверхность заготовки (рис. 13, слева). При этом металл предварительно выдавливается в соответствуюш ую полость — матрицу (рис. 13, справа). Металл выдерживают в форме до затвердевания, после чего выдают готовую заготовку. Затем цикл повторяется. Отливки получаются плотными, без прибылей, с минимальными припусками на механическую обработку. Этот метод получил распространение и за рубежом. [c.95]

Фиг. 139. Гидравлическая схема брикетировочного пресса 1 брикетируемый материал 2—подвижной контейнер 3 —стакан 4 — готовый брикет 5 — прессующий пуансон б — главный цилиндр / — вспомогательный цилиндр в—клапан предварительного наполнения 9— клапан сопротивления на 85 К21см1 10 главные насосы 11 — дроссельный клепан 12-—обратный клапан 13—золотниковый клапан 14 — золотниковый клапан 15— золотниковый клапан с соленоидами 16—клапан сопротивления на 6 кг1см- 17 клапан сопротивления на 100/ г/ лi 18—змеевик для охлаждения масла 19 — бак предварительного наполнения 20 обратный клапан 21 — обратный подпорный клапан 22 — вспомогательный насос для фильтрации масла 23 фильтр 24 — обратный подпорный клапан 25— вспомогательный насос для перекачки из корпусов насосов утечек масла

Штамповка днища производится с одного нагрева за один двойной ход пресса по следующей схеме нагретая заготовка укладывается концентрично на протяжное кольцо штампа, центрируясь отверстием на лазовом пуансоне, устанавливаемом снизу на столе пресса. Пуансон штампа, имеющий форму днища с эллиптическим отверстием в центре, укреплен ка подвижной траверсе пресса. Медленно опускаясь вместе с траверсой, пуансон протягивает заготовку через протяжное кольцо. Последнее установлено под прессом соосно с пуансоном. [c.73]

Прямое (компрессионное) прессование - один из основных способов переработки реактопластов в детали. В полость матрицы пресс-формы 3 (рис. 8.13, а) загружают предварительно таблетизирован-ный или порошкообразный материал 2. При замыкании пресс-формы под действием силы пресса пуансон I создает давление на прессуемый материал (рис. 8.13, ). Под действием этого давления и теплоты от нагретой пресс-формы материал размягчается и заполняет формообразующую полость пресс-формы. После определенной выдержки, необходимой для отверждения материала, пресс-форма раскрывается и с помощью выталкивателя 5 из нее извлекается готовая деталь 4 (рис. 8.13, в). [c.479]

В зависимости от вида прессования и свойств пекококсовой композиции в процессе прессования электродной массы происходят различные превращения. При статическом прессовании (в пресс-форму) материалу от прессующего пуансона передается только потенциальная энергия, отчего происходит принудительное смещение и взаимное сближение частиц материала. В процессе прессования усилия затрачиваются на уплотнение материала, деформацию его частиц и на преодоление сил трения между массой и стенками пресс-формы. В результате прессования происходит увеличение числа контактных взаимодействий частиц, так как расстояние между ними сокращается и увеличивается поверхность контактов. При взаимодействии частиц кокса, покрытых пленкой связующего, образуется прочный блок за счет действия капиллярных сил сцепления, сил сцепления адсорбированных пленок и частично сил молекулярного притяжения. [c.58]

Штампы применяют чаще всего многоручьевые, цельноблочные с креплением на ласточкином хвосте клином или шпонкой. Заусенец, получаемый после штамповки, отрезают в обрезном штампе (рис. 137,6), состоящем из матрицы 1 и пуансона 2.. Матрица закреплена в специальной подушке, а последняя при помощи болтов присоединена к столу пресса пуансон 2 соединен с ползуном пресса. Матрица имеет вырез, соответствующий контуру обрезаемого изделия 3, а пуансон делается немног-о меньше отверстия в матрице (зазор 0,5—1 мм). Для отрезки заусенца 4 штамповку укладывают на матрицу. При включении пресса пуансон пойдет вниз и продавит изделие через матрицу. Изделие проваливается на дно подушки, а отрезанный заусенец остается на матрице. [c.276]

При прямом методе прессования (рис. 136, а) нагретую заготовку 3 помещают в контейнер 4 пресса. Контейнер имеет набор втулок 5 с различным внутренним диаметром, что позволяет прессовать на одной и той же установке слитки различного диаметра. С одной стороны контейнера посредством матрицедержателя 2 закреплена матрица 1. С другой стороны контейнера установлен пуансон (шплинтон) 6 с прессшайбой 7 на конце, которая входит во втулку контейнера. При работе пресса пуансон получает необходимое давление Р от плунжера и передает его через прессшайбу на заготовку, заставляя металл пластически деформироваться при прохождении через выходное отверстие матрицы. К концу процесса прессования в контейнере остается часть металла, называемая пресс-остатком слитка. Отходы металла составляют 18—20% массы слитка. [c.368]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...