Прессование вибрационное

Уплотнение путем приложения внешних сил различных видов прессование, горячее прессование, вибрационное прессование, импульсное прессование. При этом происходит перемещение структурных элементов к контактным узлам с соответствующим ростом контактной поверхности. [c.52]

Технология получения ферритов. Ферриты получают методом керамической технологии. В промышленности в основном Используются метод смешивания оксидов или карбонатов нерастворимых в воде и метод термического разложения солей различных металлов, Наиболее простым является метод смешивания оксидов или карбонатов. Технология получения ферритов по этому методу состоит в следующем исходные оксиды взвешивают, подвергают первому помолу и тщательному перемешиванию в шаровых или вибрационных мельницах. Затем после сушки и прессования брикетов (или гранулирования) /осуществляют предварительный обжиг при температуре на несколько сотен градусов ниже температуры окончательного обжига. После этого следует второй помол и порошок используют для получения изделий. [c.102]

Рис. 11.81. Ударно-вибрационная машина для изготовления литейных форм и стержней. Вибратор I с ударником б подвешен под столом 2 с наковальней 7 на пружинах 3, подобранных на ударный резонанс. На столе укрепляется модель 4 и опока 5 с формовочной смесью. При надлежащем подборе зазора (натяга) между наковальней и ударником, последний будет наносить периодические удары. Одновременно с формовкой действием ударов и вибраций может осуществляться прессование, если предусмотреть податливую упругую подушку 9. Пружины S служат амортизаторами машины.

Среди Других методов изготовления изделий методы обработки металлов давлением с каждым годом получают все большее распространение и развитие вследствие их достаточно высокой технико-экономической эффективности. К главнейшим из них относятся прокатка (холодная и горячая), включая специальные виды волочение (холодное и горячее) свободная ковка штамповка объемная (холодная и горячая), включая процессы высадки штамповка тонколистовая (холодная) и толстолистовая (холодная и горячая) выдавливание и прессование (холодное и горячее) специальные — с использованием энергии взрыва, вибрационных пульсирующих нагрузок, энергии сильных электромагнитных полей и др. [c.26]

Прогресс в технологических процессах будет достигнут в результате применения вибрационной и ультразвуковой технологий, традиционно разрабатываемых в ИМАШ АН СССР. Если рабочему органу, взаимодействующему с обрабатываемым изделием или средой, сообщаются высокочастотные колебания, то в узкой зоне контактирования развиваются большие усилия, достаточные для пластического деформирования материала изделия. Необходимые для поддержания процесса статические нагрузки здесь оказываются несоизмеримо меньше усилий, развиваемых в рабочей зоне. Происходит своеобразное перераспределение сил большая технологическая нагрузка локализуется и воспринимается колеблющимся рабочим органом, а все остальное оборудование в значительной мере разгружается. Таким образом, появляется возможность существенно интенсифицировать технологические процессы, связанные с пластическим деформированием материалов (волочение проволоки, штамповка и прессование изделий и т. д.). Изменяя интенсивность и спектральный состав ультразвукового поля, можно производить направленное воздействие на тонкие внутренние структуры материала, определяющие такие его механические свойства, как прочность и пластичность. [c.12]

Вибраторы [(для вибрационных конвейеров 27/16-27/26 для заполнения складских хранилищ 69/02) В 65 G гидравлические и пневматические F 15 В 21/12 для извлечения моделей при формовании В 22 С 19/06 использование (для отделения взвешенных частиц от жидкостей В 01 D 21/28 для подачи изделий при упаковке В 65 В 35/14, 35/34) для прессования смесей В 22 С 15/10-15/18 для производства фасонных изделий из керамических материалов В 28 В 1/08-1/10 для просеивания и сортировки В 07 В 1/28-1/62 для фильтров В 01 D 35/20] [c.55]

Сыпучесть пресс-порошка определяет. его способность равномерно заполнять форму. Это свойство особенно важно при прессовании на полностью автоматизированных прессах, а также при заполнении пресс-фор-мы сложной конфигурации. Сыпучесть зависит главным образом от гранулометрического состава порошка, формы гранул и их плотности. Как правило, Наибольшей сыпучестью обладают порошки из хорошо уплотненных гранул, пластифицированные твердыми неводными пластификаторами (например, парафином) после просева на вибрационных ситах. [c.54]

Двустороннее прессование (рис. 8.8, 6) применяют для формообразования заготовок сложной формы. В этом случае необходимое давление для получения равномерной плотности снижается на 30. .. 40 %. Давление прессования зависит от заданной плотности, формы прессуемой заготовки, вида прессуемого порошка и других факторов. Использование вибрационного прессования позволяет в десятки раз уменьшить прилагаемое давление. [c.472]

Для изготовления литейных форм и стержней из холоднотвердеющих смесей находят применение ударно-вибрационные машины без прессования. На рис. 3 показана-схема машины для изготовления стержней. Стол 1 установлен на податливых виброизолирующих пружинах 2, стоящих на основании 3. Снизу к столу жестко прикреплен двухвальный дебалансный вибровозбудитель , генерирующий вертикально направленную вынуждающую силу. На столе свободно лежит стержневой ящик 5, который в установившемся режиме периодически подбрасывается вибрирующим столом и снова падает на него. [c.399]

Текстолит — это материал, полученный прессованием пакета кусков хлопчатобумажной ткани, пропитанной смолой. Выпускается в виде листов, плит, труб и стержней. Обладает хорошей способностью поглощать вибрационные нагрузки, водостойкостью, высокой ударной вязкостью, электроизоляционными и антифрикционными свойствами. Теплостоек до 80°С. Используется для изготовления зубчатых колес, вкладышей подшипников скольжения, электроизоляционных деталей радиоаппаратуры. [c.242]

Ферриты получают путем реакции в твердой фазе, осуществляемой при высокой температуре [44]. Технологический процесс изготовления содержит следующие этапы 1) смешение и помол исходных материалов в шаровых или вибрационных мельницах 2) предварительный синтез, осуществляемый при температуре 900—950° 3) вторичный помол 4) оформление изделий из синтезированного порошка методом прессования 5) обжиг отпрессованных изделий при высокой температуре. [c.118]

Представляет интерес метод вибрационного прессования, при котором давление на форму передается ударами высокой частоты и малой силы. Это позволяет получать брикеты высокой плотности при равномерном ее распределении по объему заготовки. Применение этого метода позволяет снизить мощность прессов, а следовательно, использовать метод холодного прессования для изготовления крупногабаритных изделий. [c.323]

Тонкую фольгу, проволоку, ленту изготовляют из сравнительно пластичных припоев методом прокатки, протяжки, прессования фольга из менее пластичных припоев может быть прокатана из жидкого металла. Ленту припоя иногда получают, расправляя сливную стружку. Припои в виде порошков получают распылением жидкого металла, осаждением из электролита при электролизе, растиранием их при кристаллизации, размалыванием в вибрационных мельницах. Припой в виде дроби изготовляют заливкой его в жидком состоянии в воду (гранулирование). Размер дроби зависит от высоты падения струи жидкого металла, ее сечения, температуры и вихревого движения воды. [c.178]

Давление прессования может быть значительно снижено при применении вибрационного прессования или прессования в вакууме. При вибрационном прессовании получают сложные заготовки высокой плотности с давлением прессования примерно в 100 раз меньшим, чем при обычном прессовании. [c.191]

Рассмотрим, например, системы, спрессованные из порошков металлов и неметаллов. До прессования существовала свободная засыпка зерен, пористость которой определяется формой и размером частиц. Тонкодисперсные порошки металлов и неметаллов с размером зерен менее 10 мкм обычно имеют высокую пористость nii OJ и образуют рыхлую зернистую систему, легко деформирующуюся под действием внешней нагрузки. Схематическое изображение структуры высокопористых засыпок показано на рис. 3-4, е. Грубодисперсные засыпки с размером зерен более 100 мкм в состоянии свободной засыпки обычно имеют низкую пористость 0,30,45 (рис. 3-4,а). Если засыпка, состоящая из частиц различного размера, подвергается вибрационному уплотнению, то пористость таких систем может быть снижена до весьма малых значений тг 0,1. В любом случае при отсутствии внешних нагрузок контакты зерен близки к точечным, т. е. отношение площадей поперечных сечений контакта и частицы составляет примерно 1 10 — 1 10 . [c.107]

Уплотнение может выполняться различными способами вибрационным, вибропрессованием, прессованием, вакуумированием, центрифугированием и т. п. [c.309]

ТАБЛИЦА 42 ДЕЙСТВИЕ НАДРЕЗОВ НА ПРЕДЕЛ ВЫНОСЛИВОСТИ ПРИ ВИБРАЦИОННЫХ ИСПЫТАНИЯХ ПРЕССОВАННОГО ПРУТКА ИЗ СПЛАВА В95 [c.163]

Вибрационное прессование — прессование порошков с использованием вибрации. Метод основан на резком снижении сил трения между частицами порошка и порошка о стенки пресс-формы в процессе прессования и способствует устранению арочного эффекта. [c.47]

В работе [108] для достижения более равномерного распределения пор предложено проводить прессование заготовок в пресс-формах, содержащих эластичный элемент. Равномерная осевая и радиальная деформация эластичного элемента, а также значительное снижение трения о стенки пресс-формы приводят к более равномерному распределению пористости по всему объему изделия. Методы гидростатического, гидродинамического и вибрационного прессования позволяют получать изделия сложной конфигурации с более равномерной пористостью по сравнению со статическим прессованием в закрытых пресс-формах. [c.147]

В. Ф. Зайцевым сконструирована вибрационно-прессовая машина, в которой уплотнение смеси вибрацией производится одновременно с прессованием. Эти машины используются для производства стержней отливок турбинок и других различных стержней и форм. [c.279]

Неразъемные соединения выполняют прессованием, на заклепках, склеиванием, сваркой и развальцовыванием. При прессовании необходимо, чтобы соединяемые детали имели направляющие фаски с углом 10°, высота которых должна превышать величину отношения наибольшего натяга к удвоенному тангенсу угла. При соединении деталей ответственных аппаратов, работающих при значительных нагрузках, для большей надежности применяют дополнительные крепления клеем, шпонками, шлицами. Соединения заклепками следует применять только нри сборке деталей из слоистых пластмасс, так как в других случаях они менее рациональны из-за дополнительных внутренних напряжений, возникающих от вибрационной ударной нагрузки. В качестве материала для заклепок предпочтительны медь и алюминий. Детали из термопластов часто соединяют фрикционной и прутковой сваркой. Наиболее [c.156]

Наиболее рациональны в использовании прокатные балки двутаврового и швеллерного сечения ввиду простоты их изготовления. При недостаточной мощности прокатных балок широко применяют сварные составные балки двутаврового сечения, а для конструкций, подвергающихся динамическим и вибрационным нагрузкам,— составные балки на высокопрочных болтах и клепаные балки (рис. 34). При пролетах до 6 м вместо прокатных стальных и прессованных алюминиевых балок целесообразно применять стальные балки из гнутых профилей швеллерного или коробчатого типа (см. рис. 14). [c.57]

Поскольку вибрационная обработка при формовании способствует уменьшению межчастичного трения, она эффективна только на первой и частично на второй стадиях прессования. [c.225]

Можно осуществить равномерное обжатие порошка в пресс-форме, передавая давление через жидкость, — гидростатическое прессование, или, используя центробежные силы вращения,— центробежное прессование. Имеются сведения о применении вибрационного и вакуумного прессования, а также о получении тонкостенных заготовок путем напыления или осаждения порошка на удаляемой потом модели — сердечнике. [c.1481]

Односторонним прессованием получают заготовки простой формы с отношением высоты к диаметру меньше единицы и заготовки типа втулок с отношением наружного диаметра к толш,ине стенки меньше трех. Двустороннее прессование (рис. 8.1, б) применяют для формообразования заготовок сложной формы. В этом случае требуемое давление для получения равномерной плотности снижается на 30—40%. Давление прессования зависит от требуемой плотности, формы прессуемой заготовки, вида прессуемого порошка и других факторов. Использование вибрационного прессования позволяет в десятки раз уменьшить необходимое давление. [c.422]

При решении вопроса о применении отдельных видов пластиков следует учитывать их специфические особенности. Так например, слоистые пластики (текстолит, гетинакс, дельта-древесина или лигнофоль и др.) анизотропны, т. е. имеют различные свойства в различных направлениях, зависящие главным образом от расположения слоёв и соотношения наполнителя и смолы в готовом материале. Высокое сопротивление воздшштвию вибрационных нагрузок хотя и выгодно отличает пластмассы от металлов, однако повышенная хрупкость (и не всегда достаточная прочность) прессованных деталей из порошкообразных пластмасс ограничивает их применение в силовых элементах конструкций. Термореактивные, а в особенности термопластичные материалы подвержены пластической деформации (текучести на холоду) под влиянием постоянно действующих нагрузок физико-механические свойства большинства пластиков сильно зависят от температуры и влаасности среды, в которых должен работать материал размеры деталей из пластмасс могут изменяться не только под влиянием постоянно действующих нагрузок и окружающей среды, но и в результате изменений, происходящих в процессе старения. [c.293]

При испытании были получены все расчетные параметры, кроме числа ходов, которое уменьшилось за счет внутренних утечек в насосе и системе при подъеме давления. На прессе были проведены технологические эксперименты. Например, при прессовании огнеупорных масс выявилось, что потребное технологическое усилие примерно в 3 раза меньше, если оно имеет вибрационно-ударный характер. Некоторые преимуш,ества гидроинерционных прессов обнаружены при вытяжке небольших колпачков конической формы. [c.159]

Магнитодиэлектрики изготовляются па основе карбонильного железа (ГОСТ 13610—79), кольцевые сердечники — из прессованного порошкообразного альспфера (ГОСТ 8763—77), магнитодиэлектрики — на основе пермаллоя. Сердечники из порошкообразного альсифера имеют регламенти-рованнью размеры наружный диаметр 15—75 мм, внутренний диаметр 7— 46 мм, высоту 4,8—16,8 мм. Предел прочности сердечника при изгибе не менее 4900 кПа. Сердечники можно эксплуатировать в условиях воздействия на ннх вибрационных нагрузок с диапазоном частот 1—5000 Гц и максимальными ускорениями до 392 м/с . Начальная магнитная проницаемость сердечника от воздействия механических нагрузок практически не зависит. Временная нестабильность магнитной проницаемости сердечников при эксплуатации в регламентированных рабочих режимах за 50 ООО ч находится в пределах 5%. Свойства магнитодиэлектриков соответствуют указанным в табл. 63. [c.564]

Процесс грануляции порошка состоит в смешивании порошка с пластификатором и уплотнении пластифицированного порошка давлением. Такое уплотнение достигается обработкой массы под катками бегунов (на холоде или с обогреваемым подом), в вибрационных камерных смесителях, прессованием пластифицированной массы (брикетированием). Удельное давление при уплотнении составляет 15—40 МПа, снижаясь от малопластичных к высокопластичным порошкам. Для этой цели также успешно применяют тарельчатые грануля-торы. Гранулы могут быть получены также при сушке некоторых шликерных масс в распылительных сушилках. [c.53]

В вибропрессовых машинах уплотнение смеси происходит под совместным действием прессования и вибрации, причем, как правило, вибропривод работает в ударно-вибрационном режиме, так как для достижения Бзаимных сдвижек частиц смеси, находящейся под значительным давлением прессования (I—3 кгс/см ), необходимы большие ускорения. Вибропрессовые машины снабжают пневматическим беззолотниковым автоколебательным вибровозбудителем, плунжер 1 которого (рис. 1) каждое движение вверх завершает ударом своего бойка 2 по центральному хвостовику 3 прессового стола 4. На столе установлена подмодельная доска 5 с моделью 6, а на подмодельной доске расположена опока 7 с формовочной смесью 8 (либо на столе может стоять стержневой ящик со смесью). Сверху колодка 9 передает на смесь силу прессования вследствие давления воздуха в полости не показанного на рисунке прессового цилиндра. Иногда давление прессования прикладывают снизу стола, а колодка упирается в траверсу. [c.398]

Формование порошка также осуществляют в гидро- и газостатах (изостатическое), прокаткой, на гидродинамических машинах и с использованием взрывчатых веществ (импульсное), на вибрационных установках (вибрационное), продавливанием через отверстие в инструменте (экструзия или мундштучное прессование), заливкой в формы — шликерное литье, при котором в форму заливают суспензию, содержащую порошок и жидкую связку, и др. [c.131]

В данном случае рекомендуются фенопласты-пресс-порошки, влагохимстойкие группа щелочестойкая, ВхЗ марок К-17-81, К-18-81, ГОСТ 5689—60. Детали производятся путем горячего прессования. Предназначены для работы в различных агрессивных средах с повышенной кислотностью и ш,елоч-ностью могут быть использованы как футеровочный материал для различных емкостей в химическом и пищевом производстве применяются в вибрационных стиральных механизмах рекомендуются при работе в тропиках. [c.377]

Исходя из требований современной технологии производства алюминия и конструкции электролизеров большой мощности электродное производство должно обеспечить выпуск крупногабаритных анодных блоков (длиной до 1,5-2,0 м). Создание гидравлических прессов для производства таких блоков является сложной технической задачей, и, кроме того, при прессовании в пресс-форму крупногабаритных анодов не гарантируется их равноплотность по длине и высоте. В связи с этим в последние годы широкое применение нашел вибрационный метод уплотнения. [c.62]

Изготовленные по такой технологии образцы имеют пористость меньше 2%. Однако это не является пределом. Как показали Ван дер Бургт и Стуйтс [24], применение для тончайшего измельчения порошка вибрационного способа, тщательный подбор температуры синтеза, гидростатическое прессование и длительные выдержки в процессе обжига позволяют еще больше снизить пористость. На образцах в виде дисков диаметром [c.119]

Металлокерамические фильтры более прочны и эластичны, чем керамические, и являются одним из изделий быстро развивающейся отрасли порошковой металлургии. Для изготовления металлокерамических фильтров применяют порошки преимущественно из бронзы (с содержанием от 8 до 11% олова), нержавеющей стали, никеля, титана и др. Фильтрующие элементы толщиной более 1 мм получают обычно прессованием в прессформах под давлением 500—4000 кПсм с последующим спеканием в нагревательной печи или пропусканием через них электрического тока. Фильтрующие пластины (листы) толщиной 0,4—1,0 мм получают способом холодного проката. Фильтры грубой очистки с особо высокой пропускной способностью изготовляют спеканием порошков, предварительно уплотненных вибрационным способом. Для увеличения в фильтре количества сквозных нор применяют специальные наполнители, которые в процессе спекания распадаются, образуя жидкую или газообразную фазу, препятствующую закупорке пор. Пористость металлокерамических фильтров составляет 30—60%. Тонкость отсева зависит от диаметра шариков и достигает 1—2 мкм. Зависимость удельной пропускной способ-154 [c.154]

Давление прессования составляет 200—1000 МПа в зависимости от требуемой плотности, размеров, формы прессуемой дета.пи, вида прессуемого порошка и других факторов. Испо.льзование вибрационного прессования позволяет резко (в 50—100 раз) уменьшить потребное давлеиие. Рабочие детали пресс-форм изготовляют из высоколегированных, инструментальных сталей и твердых сплавов. [c.622]

В сборнике рассмотрены процессы двустороннего горячего деформирования, холодного прессования, полугорячего выдавливания, вибрационной зачистки, ротационной ковки, резки сортового проката, гибки труб по пространственным кривым и т. д. Помещены теоретические материалы по пластическому деформированию. [c.2]

Вибрационное формование — относительно новый вид уплотнения порошков, первые сведения о котором появились в конце 40-х годов. Было обнаружено, что применение вибрации при засыпке и утряске порошка в прессформе или в процессе формования позволяет значительно уменьшить давление прессования и повысить равномерность плотности в деталях сложной формы [36]. Положительное воздействие вибрации на процесс уплотнения связано с разрушением начальных межчастичных связей (в частности арок, мостиков и т. п.) и улучшением взаимоподвижности частиц, в результате чего достигается высокая плотность их укладки (95% и выше от теоретически возможной для данного гранулометрического состава порошка). Наиболее эффективно вибрация сказывается при уплотнении порошков, представляющих собой определенную совокупность фракций частиц различного размера. Способы вибрационного формования различают по следующим основным признакам [37] [c.279]

Стеклотекстолит — прессованная ткань, пропитанная фе-нолформальдегидными или другими искусственными смолами. Стеклотекстолит обладает высокими электроизоляционными свойствами, жаростойкостью и влагостойкостью, имеет большой предел прочности при растяжении и хорошо поглощает вибрационные нагрузки. Стеклотекстолит используется в качестве электроизоляционного и конструкционного материала. [c.93]

Применяют два основных способа получения металлокерамических фильтрующих элементов метод свободной насыпки по-рощка с последующей вибрационной утряской формы и спеканием в камерных электрических печах и способ прессования порошков с получением брикетов заданной формы и размеров с последующим спеканием в электрических камерных печах или в высокочастотных вакуумных установках ЛГ-60. Фильтры из сферических гранул обычно получают по второму способу. [c.92]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...