Выдавливание холодное штампы

Холодную штамповку можно подразделить на объемную штамповку (сортового металла) и листовую штамповку (листового металла). Такое подразделение целесообразно потому, что характер деформирования, применяемые операции и конструкции штампов для объемной и листовой штамповки значительно различаются между собой. Основные разновидности холодной объемной штамповки — холодное выдавливание, холодная высадка и холодная объемная формовка. [c.98]

Основные разновидности холодной объемной штамповки - холодное выдавливание, холодная высадка и холодная штамповка в открытом штампе. [c.103]

При отсутствии специализированного пресса для изотермической штамповки можно использовать существующие прессы с небольшой скоростью рабочего хода для штамповки пластических масс, для холодного выдавливания гравюры штампов и т. д. При необходимости уменьшения скорости рабочего хода ползуна в систему подвода рабочей жидкости в главный цилиндр пресса встраивают дроссель. [c.53]

Демин Е. Н., Холодное выдавливание матриц штампов и пресс-форм, сборн. ЛОНИТОМАШ, кн. 31, Машгиз, 1952. [c.487]

На второй технологической стадии — калибровке — кольцевым полуфабрикатам придается окончательная форма и точные размеры методом прямого или обратного холодного выдавливания в штампах, конструкция которых близка к изображенным на рис. 223 и 224. [c.331]

Прессы гидравлические для холодного выдавливания рельефа штампов [c.89]

При холодном выдавливании заготовку помещают в полость, из которой металл выдавливают в отверстия, имеющиеся в рабочем инструменте. Выдавливание обычно выполняют на кривошипных или гидравлических прессах в штампах, рабочими частями которых являются пуансон и матрица. Различают прямое, обратное, боковое и комбинированное выдавливание. [c.98]

На холодновысадочных автоматах штампуют заготовки диаметром 0,5—40 мм из черных и цветных металлов, а также детали с местными утолщениями сплошные и с отверстиями (заклепки, болты, винты, гвозди, шарики, ролики, гайки, звездочки, накидные гайки и т. п.). На рис. 3.37 показаны последовательные переходы штамповки двух характерных деталей. Название этих автоматов связано с тем, что основной выполняемой на них операцией является высадка (уменьшение длины части заготовки с получением местного увеличения поперечных размеров). Однако при штамповке на холодновысадочных автоматах все шире используют другие операции штамповки сортового металла, в частности операцию холодного выдавливания, что расширяет номенклатуру изготовляемых деталей, [c.100]

Точность изготовления детали выдавливанием зависит ОТ её размеров, свойств материала, точности исполнения штампа и состояния пресса и находится в пределах 8...14-го квалитетов, а параметр шероховатости — i a= 10...0,63 мкм. Как правило, детали, полученные холодным выдавливанием, в дальнейшей механической обработке не нуждаются. Коэффициент использования металла близок к единице. [c.150]

Рис. 5.3. Штамп для холодного выдавливания деталей

Ориентировочные нормы стойкости штампов холодного выдавливания трубчатых деталей до полного износа, тыс. ударов [c.156]

Прессование, как метод обработки давлением, заключается в выдавливании металла из контейнера через очко матрицы. Прессование может производиться в штампах на молотах, кривошипных и гидравлических прессах, в горячем и холодном состоянии. Прессование в штампах небольших по размерам деталей на молотах и прессах относится к разновидности объемной горячей и холодной штамповки. [c.229]

Рис. 2. Штамп для холодного выдавливания красномедного контакта под гидравлическим прессом усилием 630 т.

Холодное выдавливание деталей из спеченных порошковых заготовок состоит в том, что сначала приготавливают порошковую шихту, в состав которой входят железный порошок, порошок пластификатора (стеарата цинка), предназначенный для снижения трения между отдельными частицами, а также, возможно, порошки легирующих элементов, в качестве которых чаще всего применяются порошки никеля, молибдена, меди и графита. Из порошковой шихты в закрытом штампе формуют заготовку простейшей формы, например, цилиндрической. [c.111]

Рис. 3.57. Штамп для холодного выдавливания стаканов из спеченных порошковых заготовок

Развитие обработки металлов давлением определяется главным образом расширением применения способов с высокими технико-экономическими показателями. Более высокие значения коэффициентов использования металла и точности достигаются в процессах штамповки в закрытых штампах с несколькими плоскостями разъема при горячем и холодном выдавливании, в процессах поперечно-клиновой прокатки. [c.145]

Холодное выдавливание — это процесс формирования сплошного или полого изделия за счет пластического течения металла из полости штампа через отверстие. Выдавливание имеет много общего с прессованием. [c.319]

Конструкция современных однопозиционных прессов для холодного выдавливания в наибольшей степени отвечает требованиям получения высокого качества штампованных заготовок, улучшения условий работы штампа и устойчивости технологического процесса штамповки в целом. У прессов минимальные размеры стола, скорость движения ползуна соответствуют заданной скорости деформирования (обычно 60—160 мм/с) по-вышенные продольная и поперечная жесткость отсутствуют угловые деформации незначительны отклонения от плоскостности стола и ползуна (до [c.17]

Характерным также является жесткость пресса, простота наладки штампа, надежность и простота ограничения хода ползуна в зависимости от заданных значений допустимых сил и высотных размеров пресс-остатка перемычки и т. п.). В ряде случаев необходимость снижения скоростей деформирования вызвана физической природой металла и технологическими особенностями процесса. При определенных условиях, зависящих от физической природы металла, активных и реактивных сил трения и соотношения поперечных размеров и толщины перемычки, процесс пластической деформации при холодном выдавливании прекращается, и наступает срез. Наибольшую опасность это яв- [c.18]

Многопозиционные штампы устанавливают на специализированные прессы для холодного выдавливания (обычно механические, реже — гидравлические). Исходные заготовки получают в штампе для точной отрезки. В некоторых случаях при крупносерийном и массовом производстве отрезка заготовок, их калибровка и предварительное фасонирование проводятся на однопозиционном прессе-автомате (при диаметре заготовки до 22—25 мм). После этого заготовку подвергают РТО, очистке от окалины и загрязнений, покрытию носителем смазочного материала и смазыванию. В зависимости от сложности формы готовой детали и деформируемости заготовки проводится штамповка на одной или двух машинах. В некоторых [c.18]

Выбор способа удаления поверхностного дефектного слоя (табл. 1, варианты 5—8) и термомеханического режима отрезки заготовок из легированных сталей тесно связан с возможностью и технико-экономической обоснованностью отжига прутков большого диаметра после прокатки, который удлиняет технологический цикл, а при применении полугорячей штамповки Может быть исключен. Процессы формоизменения при холодной объемной штамповке, особенно простые процессы выдавливания, характеризуются значительным гидростатическим давлением сжатия, а соответственно большими величинами относительного давления р и накопленной деформации 8,. Поэтому при холодной объемной штамповке заготовок из углеродистых и низколегированных сталей первым и иногда единственным критерием, технологической деформируемости при выдавливании и закрытой высадке является сопротивление деформированию. Рекомендуемая деформация при штамповке заготовок нз сталей на прессах приведена в табл. 2. Рекомендации даны применительно к типовым конструкциям штампов и деталям средних размеров D — 104-50 мм, LiD от 1 до 3 hid от 0,5 до 2,5. С увеличением номера Группы и подгруппы в табл. 2 технологическая деформируемость заготовок уменьшается. [c.108]

Заготовки, полученные не полностью закрытой отрезкой в двухпозиционном штампе, пригодны без дополнительной доработки для прямого холодного выдавливания стержневых деталей. [c.120]

Стержневые детали штампуют холодным выдавливанием по всему кои- [c.123]

В табл. 2 приведены рациональные технологические схемы процессов холодного выдавливания матриц пресс-форм и штампов. [c.315]

Бесстружковые методы получения деталей. К числу бесструж-ковых, весьма производительных методов получения деталей относится холодное выдавливание деталей штампов и пресс-форм со сложной формой стенок и дна, которое осуществляется на гидравлических прессах мощностью 100— [c.215]

К штамповке в закрытых штампах можно отиести штамповку выдавливанием и прошивкой, так как штамп в этих случаях выполняют по типу закрытого и отхода в заусенец не предусматривают. Деформирование металла при горячей штамповке выдавливанием и прошивкой происходит так же, как при холодном прямом и обрат ном выдавливании (см. гл. VI, разд. 3). [c.81]

Назначение—профилировочные ролики сложной формы, эталонные ше. стерни, накатные плашки, волоки, секции кузовных штампов сложной формн сложные дыропрошивные матрицы при формовке листового металла, матрицы и пуансоны вырубных и просечных штампов со сложной конфигурацией рабочих частей, пуансоны и матрицы холодного выдавливания, работающие при давле НИИ до 1400—1600 МПа. [c.388]

Для инструментов для холодного прессования при производстве заклепок и болтов, матриц для выдавливания, прессформ, ковочных штампов. Для изнашивающихся частей [c.558]

В процессе разработки, освоения и эксплуатации холодной объемной штамповки деталей совершенствовались конструкции штампов, штампового инструмента. Испытывались различные марки инструментальных сталей и режимы горячей обработки. Особый интерес представляют деталиД27—106 и 16—6 МН73—64, имеющие характерные технологические особенности. Д27—106 — деталь типа втулки с фланцем, образец многопереходной объемной штамповки. Первый переход — прямое выдавливание, второй — осадка фланца. Относительные степени деформации по переходам соответствен- [c.141]

Смазка при холодной штамповке оказывает существенное влияние на силовой режим (особенно при выполнении формоизменяющих операций), стойкость штампов и качество поверхности штампуемых деталей. Ниже приводятся рецепты наиболее зарекомендовавших себя в производстве смазок при выполнении разнообразных штамповочных операций. При вырубке для уменьшения усилия протал.-кивания вырубленной детали (заготовки) или отхода рекомендуется смазывать материал и штамп для вырубки алюминия и стали машинным маслом, латуни и бронзы — мыльной эмульсией. При холодном выдавливании для алюминия — 20 процентный раствор животного жира в бензоле, кусковой кашалотовый жир. Для меди, латуни и цинка — животные жиры. [c.247]

Внедрение прогрессивных методов холодной объемной штамповки, в частности выдавливания и прессования, ограничивается низкой стойкостью штампов. Заготовка во время прессования и выдавливания подвергается деформированию в условиях объемного сжатия в закрытой полости штампа развиваются высокие удельные давления, доходящие при штамповке легированных сталей до 300 кГ/жж1 Проблема изыскания высокопрочных инструментальных материалов является основной и определяет дальнейшее развитие холодной объемной штамповки. Большое значение имеют также исследования течения металла и определение оптимальной формы инструмента. Например, форма входной части матрицы при прессовании оказывает существенное влияние на образование мертвых зон металла, на условия контактного трения, а следовательно, и на удельное давление применение матрицы для обратного выдавливания не с плоским дном, а с конической выточкой снижает удельное давление при штамповке сталей на 50—70 кГ1мм . Эффективным средством повышения стойкости штампов является помещение матриц в обоймы с прессовой посадкой, что создает предварительное напряженное состояние сжатия и снижает распирающие напряжения, возникающие в процессе штамповки, [c.218]

На рис. 7 показаны операции холодной объемной штамповки, распространенные в штамповочных цехах. Применением холодной штамповки можно обеспечить изготовление большой номенклатуры изделий машиностроения, особенно в крупносерийном и массовом производствах, при высоких технико-экономических показателях по расходу металла. Широко известны операции чеканка и калибровка, обеспечивающие размеры в пределах 2—3-го классов точности высадка, дающая миллионы мелких деталей крепежного типа выдавливание, при помощи которого изготовляют матрицы прессформ и штампов. Большие потенциальные возможности имеют операции прессования, прямого и обратного выдавливания. [c.219]

Помимо холодной прокатки в листы, гафннй можно штамповать, ко-нать, вытягивать в проволоку или пруток, выдавливать в пруток или в какие-либо другие изделия простой формы. При холодной вытяжке в проволоку и при выдавливании иодидного гафния необходима соответствующая смазка. При штамповке на молотах смазки не требуется 181. Холодную вытяжку проволоки следует осуществлять за несколько проходов со степенью обжатия 10—20"(i за проход с кратковременным промежуточным отжигом при 760 через каждые 35"о общей степени обжатия 1571. [c.197]

Тоже, что и для стали Х12, но когда требуется большая вязкость профилировочные рамки сложной формы секции кузовных штампов сложных форм сложные дыропрошивочные матрицы при формовке листового материала матрицы и пуансоны вырубных и просечных штампов сложной конфигурации пуансоны и матрицы холодного выдавливания, работающие при давлении до 1500—1700 МПа [c.644]

Высадочные пуансоны и матрицы, ножи труборазрубочных машин и гильотинных ножниц для резки высокопрочных сталей и сплавов чеканочные штампы по твердым металлам, резьбонакатные ролики, зубонакатники, шлиценакатники, обрезные матрицы, пуансоны и другие инструменты, работающие в условиях значительных динамических нагрузок при давлении до 1500 МПа зубила и долота для обработки твердых металлов, иглы-пуансоны для пробивки мелких отверстий в листах из прочных металлов. Заменяют быстрорежущие стали при изготовлении штампов холодного выдавливания, матриц прессования, работающих при высоких давлениях, но когда не требуется высокая износостойкость [c.650]

Назначение. Вырубные штампы, в том числе для обработки холоднокатаных электротехнических сталей 3412 и 3413 с покрытиями типа карлит , пуансоны и матрицы холодновысадочных автоматов, пуансоны и выталкиватели для холодного выдавливания, эксплуатируемые с удельными давлениями до 2000 Н/мм в условиях повышенного износа и нагрева рабочих поверхностей до 400°С, шлице- и резьбонакатной инструмент. [c.453]

Область применения м а р т е к с и т н о - с т а-реющих сталей. Это формы для литья под давлением, бездеформационные и обладающие коррозионной стойкостью штампы для обработки пластмасс, выдерживающие большие нагрузки (оо,2 1800 Н/мм ), штампы для выдавливания оловянных и свинцовых рпла-вов, штампы для горячей и холодной высадки головок болтов и др. [c.262]

В третьем томе даны рекомендации по объемной холодной штамповке на прессах и холодно-высадочных автоматах. Уделенр внимание прессам с числовым программным управлением. Приведены методика расчета и конструирования штампов для объемной холодной,. штамповки, выполняемой на кривошипных и гидравлических прессах, а также методы определения деформируемых сил, давлений на боковые поверхности штампов, расчета натягов составных (многослойных) бандажи-рованных матриц регулирования и оптимизации течения металла в условиях штамповки выдавливанием. Рассмотрены специализированные процессы штамповки выдавливанием раскат- [c.8]

Для уменьшения тепловых деформаций и повышения стабильности размеров матрицы обычно предварительно нагревают до 180—200 °С. Однако конструкция штампа должна предусматривать стабилизацию температуры рабочих частей в интервале 350—400 °С, что позволит сократить отклонения температуры исходных заготовок до 10—15 °С. При операциях, связанных с длительным силовым контактом инструмента (пуансонов при выдавливании полости, матриц при выдавливании стержней и т. д.), необходимо применять интенсивное охлаждение, сокращать длину хода пуансона за одну операцию до оптимального максимума и в случае необходимости делить процесс на несколько операций. Особое внимание следует уделить оптимизации числа ходов пуансона, которые в среднем должны составлять не более 12— 15 ходов в минуту. Износ инструмента при полугорячем выдавливании, особенно при закруглении рабочего торца пуансона при выдавливании полости, выше, чем при холодном выдавливании, из-за снижения твердости вследствие отпуска, так как температура инструмента в зонах интенсивного течения достигае1 700 °С и выше. Исходя из этого, необходимо ограничить число ходов (не более 12—15 при штамповке на прессах относительно крупных деталей не более 20—40 при штамповке на автоматах деталей мае- [c.161]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...