Величина зоны термического влияния

Чем выше теплопроводность, тем больше величина зоны термического влияния. Следовательно и тем больше возможность возникновения деформации и напряжений при сварке. [c.467]

Величина зоны термического влияния зависит от способа и технологии сварки и свойств свариваемого металла. Так, при ручной дуговой сварке стали тонко-обмазанными электродами и при автоматической сварке под слоем флюса размеры зоны термического влияния минимальны (2—2,5 мм) при сварке электродами с толстой обмазкой протяженность этой зоны равна 4— 10 мм, а при газовой сварке 20—25 мм. [c.339]

Свойства дуги позволяют выполнять сварку с большими скоростями при минимальной величине зоны термического влияния и получать вакуумно-плотные, чистые и прочные соединения деталей из однородных и неоднородных металлов. [c.180]

Величины зоны термического влияния и ее отдельных участков находятся в зависимости от свойств металла и от применяемых вида и режима сварки. [c.464]

Разновидностью дуговой наплавки является вибродуговая наплавка (рис. 9.3). Наплавка при этом способе осуществляется вибрирующим электродом с помощью автоматической головки с применением охлаждающей жидкости. Процесс протекает при слабом нагреве восстанавливаемой детали, отсутствии деформации, незначительной величине зоны термического влияния, в результате чего химический состав и физико-механические свойства детали почти не изменяются. [c.106]

Величина зоны термического влияния 171 [c.171]

ВЕЛИЧИНА ЗОНЫ ТЕРМИЧЕСКОГО ВЛИЯНИЯ [c.171]

Контроль качества выполненных операций ЭЭО. Изготовленные детали или выполненные операции контролируются на соответствие рабочему чертежу по следующим параметрам точности геометрических размеров деталей или элементов деталей, отклонению формы и расположения, шероховатости обработанной поверхности, величине зоны термического влияния. [c.104]

Величина зоны термического влияния зависит от W h(Z p), Ти и теплофизических свойств материала обрабатываемой заготовки. С переходом с чернового на чистовой и доводочный режимы величина этой зоны уменьшается. Средства контроля качества приведены в табл. 57. [c.105]

Известно, что автомобильные детали, подлежащие наплавке, изготовляются из конструкционных углеродистых и легированных сталей и, как правило, термически обработаны на высокую твердость, работают преимущественно на износ при значительных нагрузках, во многих случаях знакопеременных. При восстановлении деталей сваркой и наплавкой детали подвергаются большим тепловым воздействиям. При этом важно обеспечить деталям требуемые жесткость, прочность и износостойкость. В этом отношении большую роль играют глубина проплавления основного металла, величина зоны термического влияния, структура наплавленного слоя и качество его поверхности и др. Все эти свойства и эксплуатационная долговечность восстановленных деталей определяются режимами наплавки и возникающими при этом тепловыми воздействиями на деталь, применяемыми материалами (электродная проволока, флюсы, электроды) и др. Рассмотрим кратко основные из этих вопросов, являющихся общими и одинаково важными при всех способах восстановления деталей сваркой и наплавкой. При сварке и наплавке деталей горение дуги сопровождается выделением большого количества теплоты. Деталь подвергается быстрому местному нагреву. Количество теплоты в калориях, введенное в единицу времени в металл детали (эффективная тепловая мощность дуги), может быть определено по уравнению [c.215]

При сварке и наплавке деталей для обеспечения их прочности важно знать глубину проплавления основного металла и величину зоны термического влияния. [c.219]

Требуется определить глубину проплавления и величину зоны термического влияния. [c.219]

Какова величина зоны термического влияния [c.111]

При определении исходной длины заготовок для сварки инструмента, помимо припусков на оплавление и осадку, следует предусматривать припуски на механическую обработку сваренной заготовки. Кроме того, заготовка из инструментальной стали должна быть удлинена на величину зоны термического влияния сварки, в пределах которой режущие свойства стали несколько понижаются (из-за всегда имеющегося при сварке перегрева стали вблизи стыка). Для заготовок диаметром от 6 до 60 мм дополнительные припуски на механическую обработку лежат [c.111]

Глубина проплавления основного металла во всех случаях делается минимальной, что значительно уменьшает долю основного металла в наплавленном. Глубина проплавления регулируется режимом наплавки. Кроме того, режим наплавки подбирается таким, чтобы в наплавленном металле не было трещин, раковин и других дефектов и наплавляемая деталь имела наименьшее коробление и наименьшую величину зоны термического влияния. С этой целью рекомендуется применять проволоку небольших диаметров и наименьшую плотность тока. [c.148]

Диаметр электродной проволоки зависит главным образом от толщины наплавляемого слоя, мощности источника тока наплавки и конструкции головки наплавочного аппарата. При толщине наплавленного слоя до 1 мм применяется проволока диаметром до 1,6 мм при толщине слоя до 2 мм — проволока диаметром до 2,5 мм и толщине более 2 мм — диаметром 2—3 мм. Источник питания током с рабочим напряжением до 12 в дает возможность применять проволоку диаметром до 2 мм. На такой максимальный диаметр проволоки рассчитано и большинство головок наплавочных аппаратов. От диаметра проволоки зависят режим наплавки, производительность работ, величина зоны термического влияния и остаточные внутренние напряжения. [c.220]

Способ ударно-стыковой сварки непосредственным разрядом конденсаторов на свариваемые детали можно рассматривать как наилучший из существующих способов стыковой сварки с точки зрения качества сварных соединений величины зоны термического влияния, внешнего вида соединений, механической прочности, отсутствия в соединениях пор, раковин, включений и других дефектов. [c.110]

Гелиево-азотные смеси обеспечивают получение наиболее качественного металла у кромки реза и небольшой величины зоны термического влияния по сравнению с резкой в водородосодержащих смесях. [c.57]

В связи с этим необходимо учитывать условия, в которых осуществляется технологический процесс сварки химический состав, размеры и толщину свариваемого металла температуру окру каю-щего воздуха режим сварки, определяющий долевое участие основного металла в формировании шва скорость охлаждения металла шва и зоны термического влияния (з. т. в.) химический состав присадочных материалов их долевое участие в формировании шва, характер протекающих в капле, дуге и сварочной ванне реакций величину пластических деформаций растяжения, возникающих в металле шва, и з. т. в. при его охлаждении. [c.171]

Поскольку разрушение сварных соединений происходило в основном по зоне термического влияния (ЗТВ), локализованной у сопряжения шва с основным металлом, то в расчете необходимо было использовать именно характеристику предельной пластичности металла ЗТВ. Величина критической деформации ЗТВ стали ЮХСНД в соответствии с работой [262] была принята равной 22 %. [c.46]

Поскольку в конструкциях резервуаров для хранения жидкого топлива используют толстые плиты, часто для увеличения производительности применяют сварку с высокой погонной энергией. Если погонная энергия при сварке слишком велика, то в зоне термического влияния сварных соединений имеет место склонность к образованию микропористости. Считается, что причиной микропористости является локальное оплавление границ зерен микропоры располагаются параллельно плоскости прокатки. Хотя микропоры вследствие их случайного распределения и малого размера (<1 мм в длину) вряд ли существенно влияют на величину разрушающего напряжения и на акустические характеристики, для улучшения условий ультразвукового контроля необходимо уменьшать микропористость. [c.128]

Материал зон сварного соединения, примыкающих к монолитной части кольцевой пробы, также характеризуется достаточно высокими значениями ударной вязкости (особенно наплавка на поковку и зона термического влияния в наплавке на поковку). Величина ударной вязкости для всех зон монотонно уменьшается с понижением температуры. [c.368]

Материал сварного соединения области ИП и ЗТВ НП, обладая высоким сопротивлением развитию трещин в области положительных температур, резко снижает способность противостоять распространению дефектов при отрицательных температурах. Материал концевой части (поковки) и зоны термического влияния в поковке от наплавки в области отрицательных температур обладает более высокими значениями величин работы развития дефектов. Значения первой критической температуры хрупкости (рис. 4) составляют соответственно для металла поковки О °С, ЗТВ НП — 5 °С, НП и ЗТВ П — 15 °С. [c.368]

При сварке полос с трубами угловыми швами с двух сторон без зазора суммарная величина глубины проплавления и зоны термического влияния в месте соединения с полосой не должны превышать 70 % толщины ее стенки. По толщине полосы в месте соединения с трубой допускается непровар до 1,5 мм. [c.282]

Исследования макроструктуры проводятся для определения размеров и формы сечения сварного шва, величины зоны термического влияния, выявления неплотностей в виде непроваров, трещин, пор и других дефектов. При макроисследованиях можно выявить участки химической неоднородности, ликвационные зоны, усадочную рыхлость, форму, размеры и направление роста кристаллитов. [c.160]

Величина зоны термического влияния при аргоноводородной плаз.мен-ной резке оказалась меньше, чем при азотно-водородной. Это вызвано разницей режимов резки (табл. 3.7). [c.99]

Величина зоны термического влияния и структуры сварного шва зависит от скорости сварки, силы тока и способа сварки. При ручной сварке качественными электродами с толстым покрытием зона термического влияния составляет примерно 5—7 мм, при автоматической сварке под флюсом стали большой толш,ины — 8—10 мм и малой толш,ины — 0,5—1 мм. [c.43]

По сравнению с аргоно-дуговой сваркой в связи с более высокой проплавляющей способностью плазменная сварка обладает следующими преимуществами повышенная производительность, меньшая величина зоны термического влияния, более низкие деформации при сварке, пониженный расход защитных газов, более высокая стабильность горения малоамперной дуги и меньшая чувствительность качества шва к изменению длины дуги. [c.285]

Нашеньшую величину зона термического влияния имеет при дуговой сварке тонкопокрытыми электродами и при сварке под слоем флюса. При ручной дуговой сварке электродами с толстым покрытием зона влияния несколько больше и достигает 5—6 мм. [c.66]

Зона термического влияния (ЗТВ) — участок основного металла, примыкающий к сварному шву, в пределах которого вследствие теплового воздействия сварочного источника нагрева протекают фазовые и структурные превращения. Это часто приводит к тому, что ЗТВ имеет отличные от основного металла вторичную микроструктуру и величину зерна. В ЗТВ выделяют околошовную зону (ОШЗ). Она располагается непосредственно у сварного шва и состоит из нескольких рядов крупных зерен, в том числе оплавленных. Поверхность сплавления отделяет металл шва, имеющий литую макроструктуру, от ЗТВ в основном металле, имеющем макроструктуру проката или рекристаллизо- [c.490]

Было установлено, что основной металл разрушенной трубы по химическому составу соответствовал техническим условиям, однако имел пониженную ударную вязкость (при 0°С — 4,05 кгм/см , а при минус 40°С — 3,3 кгм/см , тогда как техническими условиями регламентируются значения не менее 8 и 3,5 кгм/см соответственно). Металл продольных заводских швов по химическому составу также соответствовал требованиям технических условий, а по механическим свойствам (особенно металл ремонтных швов) имел недопустимо высокое временное сопротивление разрыву (до 750 МПа при максимально допустимых по техническим условиям 690 МПа) и низкую пластичность (относительное удлинение для ремонтных швов составляло 2,9% при минимально допустимых 18%, а ударная вязкость при температурах 0 и минус 40°С — 1,45 и 0,69 кгм/см соответственно. В заводских продольных швах имелось много микропор и мелких шлаковых включений, являющихся источниками зарождения микротрещин, величина которых, однако, соответствовала техническим условиям. Металл поперечного монтажного шва содержал хрома на 0,18% больше верхнего допустимого предела и имел неудовлетворительные характеристики пластичности (ударная вязкость при температуре 0°С — 4,96 кгм/см а при минус 40 С — 1,36 кгм/см ). В связи с повышенной чувствительностью стали 14Г2САФ к перегреву в заводских продольных ремонтных швах и поперечных автоматических монтажных швах присутствовали участки металла с крупными ферритными зернами, а в зоне термического влияния — участки с мартенситной структурой. Эти участки металла имели низкую стойкость к коррозионному растрескиванию. [c.59]

ИЗ нержавеющей стали оно обеспечивается не асегда. На ударных образцах с надрезом по зоне термического влияния, испытанных при 77 К, У всех трех сталей величина поглощенной энергии превышает 34 Дж, а сужение у основания надреза 0,381 мм. [c.208]

Зона термического влияния. Результаты оценки КРТ в зоне термического влияния приведены в табл. 6. При 103 К зона термического влияния сварных соединений стали с 9 % Ni, выполненных с присадкой проволоки In onel 625, имеет высокое сопротивление зарождению трещины. При 77 К оценка стали с 9 % Ni осложняется наличием скачков нагрузки. Если принять в качестве критерия значения раскрытия трещины при первом скачке, то эти значения не соответствуют величине оценочного критерия, равного 0,1 мм. Если же пренебречь значениями, получаемыми на участках скачков и учитывать только максимальные величины раскрытия, то полученные результаты выше мини-мального оценочного критерия. [c.217]

У сварных соединений стали с 5 % Ni, выполненных с присадкой проволоки In onel 92, все образцы с трещиной по зоне термического влияния либо имели скачки на диаграммах нагрузка — смещение, либо разрушались при обеих исследованных температурах без скачков. Если для оценки использовать значение КРТ на первой остановке, тогда все образцы не соответствуют требованию величины КРТ 0,1 мм. Если же использовать максимальные значения раскрытия, то у этой стали требование минимальной величины КРТ удовлетворяется при 103 К, но не выполняется при 77 К. [c.217]

Сг—19 Мп по СРТУ лучше или аналогичен ферритным сталям (образцы ориентировки ПД, =0,1). Сравнение поведения зоны термического влияния осложняется использованием различной технологии сварки, но некоторые данные для стали с 5 % Ni, полученные при 111 К, приведены на рис. 9. Сравнение проведено на образцах ориентировки ПВ при л 0,1. Сварные соединения стали с 5 % Ni были выполнены дуговой сваркой в среде инертного газа с относительно невысокой погонной энергией [5]. Хотя скорость роста трещины в зоне термического влияния сварных соединений стали Fe—13Сг—19Мп при 77 К выше, чем у аналогичных образцов стали с 5% Ni, различие в свойствах этих сталей можно объяснить разницей в температуре испытания и величине погонной энергии при сварке. [c.233]

В результате выполненного исследования установлено, что наибольшее охрупчивание присуще металлу зоны термического влияния (рис. 2). Далее следуют в порядке возрастания величины ударной вязкости кси наплавка, основной металл и металл шва. Оказалось, что металл шва имеет наиболее высокую вязкость при испытании образцов с <7-образным надрезом во всем исследованном интервале температур. При испытании образцов с F-образным надрезом графики температурной зависимости ударной вязкости различных зон пересекаются и поэтому их взаимное расположение зависит от температуры испытания. По виду излома сварного соединения располагаются следующим образом в порядке возрастания доли вязкой составляющей ЗТВ, шов, наплавка, основной металл, причем кривые температурной зависимости доли вязкой составляющей в изломе образцов с F-образным надрезом сдвинуты в сторону более высоких температур по сравнению с образцами с /-oбpaзным надрезом. В некоторых случаях этот сдвиг составляет до 30 °С. [c.290]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...