Измерение размеров дефектов

Если бы оператор заранее знал, какого характера дефект им обнаружен, следовало бы сравнивать эхо- сигнал от дефекта с сигналом от искусственного отражателя, наиболее близко имитирующего этот дефект. Но чаще всего оператор не может достаточно уверенно распознать тип дефекта. Кроме того, весьма важно унифицировать процесс измерений. Размер дефекта должен выражаться через какую-то стандартизованную величину, воспроизводимую при любых измерениях. [c.60]

В частности, дополнительно к перечисленным требованиям к тест-образцу необходимо регламентировать предельные допуски на размеры эталонных отражателей, периодическую проверку угла искателей, фиксацию регулятора отсечки в каком-то одном положении при эталонировании и измерении размеров дефектов и т. д. [c.100]

Для измерения размера дефекта описанным способом необходимо применять устройство, реагирующее на амплитудное значение сигнала, и корректирующую цепь, реагирующую на длительность импульса. К такому устройству можно отнести измерительный осциллограф. [c.164]

Таки.м образом, первые опытные данные свидетельствуют о возможности измерения размеров дефекта двухслойной магнитной лентой. Однако для практической реализации такого способа определения размеров дефекта потребуется еще провести дополнительные исследования по отработке технологии производства двухслойных магнитных лент и техники считывания сигналов с двухслойной ленты. [c.167]

Весьма важно унифицировать процесс измерений. Размер дефекта должен выражаться через какую-то стандартизированную величину, воспроизводимую при любых измерениях. Поэтому в ультразвуковой дефектоскопии в качестве унифицированной единицы измерения принята эквивалентная площадь (эквивалентный диаметр) 5э дефекта, которая измеряется площадью дна плоскодонного отверстия, расположенного на той же глубине, что и дефект, и дающего эхо-сигнал такой же амплитуды. Аналогично определяется эквивалентный диаметр. [c.168]

При измерении размера дефектов по АРД-диаграммам необходимо определить коэффициент затухания ультразвука б. [c.169]

Благодаря тому, что в фор.муле (9) фигурирует отношение сигналов X, результаты измерений размеров дефекта не зависят от настройки дефектоскопа, коэффициента затухания ультразвука в материале изделия и отражающих свойств поверхности дефекта. В этом заключается выгодное отличие предложенного метода от других, методов определения размеров и формы дефектов [1, 3, 4]. Предлагаемый метод определения конфигурации и линейной протяженности дефектов в поковках и прокате основан на анализе всех волновых процессов, происходящих в акустическом тракте ультразвукового импульсного эхо-дефектоскопа, в то время как ранее известные методы [1, 4] учитывали только или свойства диаграммы направленности искателя, или характер отражения ультразвука от поверхности дефекта. [c.140]

Это позволяет определять размеры и ориентацию дефекта не по максимальной амплитуде эхо-сигнала или условным размерам, как в обычных эхо-дефектоскопах, а по его изображению. При этом фронтальная разрешающая способность обычно равна длине УЗ волны и, например, для продольной волны в стали на частоте 2,5 МГц составляет около 2,4 мм. Точность измерения размеров дефектов не хуже половины длины УЗ волны. [c.297]

Измерение размеров дефектов выполняют весьма приближенно в связи с тем, что эти размеры обычно соизмеримы с длиной волны ультразвука и шириной акустического поля преобразователя. Ошибки в 1,5. ..2 раза в оценке величины небольших дефектов признаются вполне удовлетворительным результатом, соответствующим возможностям метода. Существует три основных способа оценки размеров дефектов. Первый связан с измерением максимальной амплитуды эхосигнала от дефекта, второй — с определением положения крайних точек дефекта по изменению амплитуды эхосигнала, третий — с измерением координат крайних точек по максимуму эхосигнала. [c.192]

Измерение размеров дефектов вторым способом состоит в том, чтобы найти некоторые положения преобразователя, связанные с положением крайних точек дефекта, и измерить их координаты. Эти размеры дефекта называют условными. Различают условную протяженность (длину и ширину) и условную высоту, определяемую в направлении, перпендикулярном поверхности ввода. Рассмотрим особенности способа применительно к измерению протяженности дефекта. [c.192]

Рис. 3.4. Дифракционно-временной способ измерения размеров дефектов

Измерение размеров дефектов [c.210]

При втором способе измерения размеров дефектов ищут положения преобразователя, связанные с положением крайних точек дефекта, и измеряют их координаты. Эти размеры дефекта называют условными. Условную длину и ширину дефекта определяют по перемещению преобразователя по поверхности. Условную высоту измеряют по перемещению эхо-сигнала по линии развертки в процессе перемещения преобразователя. [c.212]

До сих пор наиболее перспективным способом измерения размеров дефектов является голография, особенно линейная (раздел 13.14 [513, 516]). Она упомянута там как метод визуализации изображения, однако и здесь может рассматриваться как метод измерения длины дефектных участков, поскольку в [c.393]

Второй способ измерения размеров дефектов заключается в том, чтобы найти положения искателя, связанные с положением [c.224]

Внутритрубное обследование на потерю металла позволяет обнаруживать любые аномалии стенки трубопровода и сварных швов, распознавать их происхождение и производить точное измерение размеров дефектов. [c.51]

Погрешность измерения размеров дефекта, V. продольная [c.32]

Так как общее количество обнаруженных дефектов проинспектированных трубопроводов исчисляется тысячами, а производственные возможности владельца трубопровода по идентификации и ремонту поврежденных участков ограничены, важно определиться с безопасными дефектами или так называемым рангом безопасности и со сроками ремонта остальных дефектов. Безопасные дефекты могут иметь достаточно высокий ранг безопасности при условии получения надежных и достоверных показаний дефектоскопа-снаряда и наличия статистически обоснованных величин погрешностей измерения размеров дефекта того или иного типа. В противном случае идентификации подлежат все дефекты, указанные в отчетных материалах внутритрубной инспекции. [c.97]

Во избежание грубых ошибок и для повышения точности предсказания величины ОР необходимо обеспечить максимально возможную точность измерений размеров дефектов при мониторинге, дефектоскопии и диагностике. [c.5]

Нередко приближенно устанавливают значения размеров дефекта путе.м измерения его условных размеров на поверхности объекта. В этом случае преобразователь перемещают вдоль Дефекта и замеряют положения, при которых эхо-импульс от Дефекта исчезает с экрана. [c.133]

Значение условных размеров дефектов можно измерять перемещением преобразователя вдоль дефекта, замеряя при этом расстояние, при котором эхо-сигнал от дефекта исчезает с экрана. Схема измерения условной высоты АН и протяженности дефекта ДЬ показана на рис. 6.30. [c.186]

Основные параметры дефектоскопов и толщиномеров — чувствительность, производительность, точность определения размеров дефекта, разрешающая способность, стабильность работы. Размеры окна коллиматора, время измерения, энергия и активность источника относятся к конструктивным параметрам. Обычно задаются материал и толщина изделия, минимальный объем и конфигурация выявляемого дефекта, производительность и вероятностные характеристики обнаружения. [c.376]

При толщинометрии длина участка контроля, на котором определяют отклонение толщины, всегда больше размеров дефекта. Кроме того, при измерении толщины не требуется высокого [c.376]

Определение образа выявленного дефекта. Целью НК является не только обнаружение дефектов, но и распознавание их образа для оценки потенциальной опасности дефекта. Методы визуального представления дефектов эффективны, когда размеры объектов (дефекта в целом или его, фрагментов) существенно превышают длину волны УЗК. Кроме того, эти методы требуют применения довольно сложной аппаратуры. В практике контроля дефекты идентифицируют по признакам, рассчитанным по измеренным характеристикам дефектов посредством дефектоскопов с индикатором типа А. Словарь признаков приведен в табл. 16, где t/д, t/д (а , t/д/ — амплитуды эхо-сигналов от дефекта при контроле сдвиговыми волнами с углом ввода o q и а. и продольными волнами с углом, ввода а соответственно Uo, Uq ( з), Uoi — амплитуды эхо-сигналов от цилиндрического отражателя СО № 2 (№ 2а) — амплитуда эхо-сигнала сдвиговой волны, испытавшей двойное зеркальное отражение от дефекта и внутренней поверхности изделия ( о) и Яд(ос2) — координаты дефекта при угле ввода о и 2 соответственно А1д, АХд, АЯд — условные размеры (протяженность, ширина и высота) дефекта ALq, АХо, АЯо — условные размеры ненаправленного отражателя на той же глубине, что и выявленный дефект Уд — угол ориентации дефекта в плане соединения (азимут дефекта), Ауд. ц, Ауд. к— углы индикации дефекта в его центре и на краю соответственно при поворотах преобразователя от центра дефекта Ауд—угол индикации бесконечной плоскости на заданном уровне ослабления при повороте искателя в одну сторону б — толщина соединения I — расстояние от точки выхода луча до оси объекта. [c.243]

При измерении первым способом условная протяженность плоских дефектов (рис. 52, кривая 4) остается постоянной, пока размер дефекта меньше длины волны А, затем уменьшается [c.246]

Зарождение разрушения сколом связано с образованием в материале внутренних или наружных дефектов типа трещин, если таковых не имеется в готовом виде. Связь между длиной дефекта и разрушающим напряжением устанавливается соотношением Гриффитса (5.1). Размер дефекта — трещины, предшествующей сколу — зависит от температуры. Температурную зависимость размера с таких трещин, как показывают измерения, выполненные в работе [3801, можно представить в виде [c.192]

Обнаружение дефектов, измерение глубины (координат) их залегания и эквивалентной площади дефектов или условных размеров дефектов [c.180]

Рис. 5.29. Схема измерения условных размеров дефекта

В последние годы разработаны способы определения конфигурации, а также размеров дефектов, основанные на измерении амплитудно-временных параметров волн, дифрагированных и трансформированных на дефекте, а также на результатах анализа спектра отраженных от него сигналов. [c.245]

Измерение условных размеров дефекта. Как отмечалось, различают условные линейные и угловые размеры дефекта. [c.245]

При оценке и сравнении условных размеров дефектов значение Л о г может быть задано заранее или измерено при выявлении дефекта. В любом случае сравнение (измерение) условных размеров выполняется при Лот = [c.247]

Дальнейшее увеличение точности измерений связано с применением авто-коллимационной схемы, показанной на рис. 17. Источник / с помощью конденсора 2 и фильтра 3 освещает ejKy 4 (обычно тонкое прозрачное перекрестие на темном фоне), которая проектируется полупрозрачным зеркалом 5, линзой 6 и микрообъективом 7 на объект 8. Изображение поверхности детали, на которую спроектировано перекрестие, наблюдается системой, состоящей из сетки со шкалой 9 и окуляра /0. Шкала 9 служит для измерения размеров дефекта в горизонтальной плоскости. [c.75]

Измерение размеров дефектов при контроле наклонным преобразователем имеет некоторые особенности. Плоскость дефектов обычно ориентирована случайным образом по отношению к направлению акустической оси, а не перпендикулярна ей, как при контроле поковок и проката прямым преобразователем. Ввиду эюго коэффициент выявляемости для наклонных преобразователей может изменяться в очень широких пределах. [c.214]

Безопасные дефекты могут иметь достаточно высокий ранг безопасности при условии получения надежных и достоверных показаний дефектоскоп-скаряда и наличия статистически обоснованных величин погрешностей измерения размеров дефекта того или иного типа. [c.42]

УЗД типа икгазсап обнаруживает любые дефекты диаметром более 10 мм и глубиной более 1,5 мм и обеспечивает точность измерений 0,5 мм (по глубине) для дефектов диаметром более 20 мм и глубиной более 1 мм. При этом в случае внутреннего дефекта подразумевается глубина его залегания. Разрешающая способность приборов зависит от характера дефектов. Например, УЗД определяет все размеры дефектов металла трубы, а магнитный дефектоскоп — только их глубину. Таким образом, УЗД соединительных трубопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды, имеет преимущество перед магнитной дефектоскопией, поскольку наряду с поверхностной коррозией позволяет выявлять дефекты металла труб. [c.96]

Недостатком измерения эквивалентной площади дефекта с помощью испытательных образцов является необходимость достато шо большого их количества с разлшшыми ди аметрами отверстий, расположенных на разной глубине. Другой способ измерения эквивалентного размера дефекта разработан И. Н. Ермоловым и И. Крукремером, Он базируется на использоваггаи специальных АРД-диаграмм (амплитуда, расстояние, дефект) которые получают экспериментально или на основе расчетов. Для конкретного ПЭП диаграммы графически связывают между собой амплитуду [c.185]

Направленность поля преобразователя, характеризуемая его диаграммой направленности, определяет погрешность измерения координат и условных размеров дефектов. Числовыми характеристиками диаграммы направленности является угол наклона акустической оси ао и угол раскрытия основного лепестка 2ф. Углы о и 2ф дчаграммы направленности могут быть измерены по СО № 2, СО № 2А или на специальной. установке с элек-тро-магнитоакустическим приемником. [c.237]

Искомый размер отражателя (эквивалентный диаметр дефекта) определяют по измеренному отношению Р Р . Для этого значения Я/Рш откладывают от кривой донрюго сигнала вдоль ординаты, соответствующей глубине залегания дефекта. Кривая дефекта, проходящая через полученную таким образом точку в поле АРД-диаграммы, определяет искомый размер дефекта. [c.112]

Чувствительность поиска дефектов при контроле этим методом определяется точностью измерения времени пробега импульса. Охарактеризуем предельную точность определения времени прохождения импульса величиной и = .х/х, где х = SOR —толщина объекта контроля, а Aj = SDR—SOR. Тогда минимальный размер дефекта 2Ь т а, выявляемого временным теневым методом, в наиболее неблагоприятном случае, когда дефект расположен посредине между преобразователями, определяют из равенства [2 ]/(0,5л ) (ЬтшУ —л ]/дг = и [c.119]

Технологический процесс ультразвукового контроля включает в себя следующие последовательно выполняемые операции оценка дефектоскопичности (контролепригодности) изделий подготовка изделия к контролю настройка дефектоскопа поиск и обнаружение дефектов измерение координат, размеров дефектов и определение их формы оценка допустимости дефектов и качества изделия оформление результатов контроля. [c.197]

Однако учет влияния затухания существенно (сло кд 1 л-v что коэффициент затухания б неодинаков на различ ьчх учас изделия. Кроме того, результаты измерений 6 применяемым нд практике методом двух расстояний плохо воспроизвод11.> ы, н-стабильны. Если воспользоваться соотношением д,/6( с, , можно применить способ, не требующий измерения 6. 0 . сос л - гг в том, что оценку размеров дефектов проводят iio оп ищ л И ,, амплитуды А эхо-сигнала поперечной волны от дефектя к л туде Лео донного сигнала продо.льной волны, б, нж >Й1.иего во д - мени к сигналу от дефекта (схема измерений показ л1а на гипл Д л> [c.211]

Измерение координат, размеров дефектов и определение их формы. Зафиксированный в ггроцессе но1 ска отражатель, амплитуда эхо-сигналов от которого превыгнаст контрольный уро- [c.215]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...