Способы настройки инструментов вне станка

На точность обработки влияет и метод настройки. Настройка станка зависит от правильного выбора настроечного размера от компенсирующего действия систематических факторов (силовые, тепловые воздействия, износ инструмента и др.) от способа установки инструмента на размер (по лимбу, эталону, индикатору, готовой детали) от контроля правильности настройки в начале процесса от способа компенсации смещения уровня настройки во времени или ело управления [59, 63]. [c.53]

Более точная настройка режущих инструментов проводится вторым способом - непосредственно на станке путем касания режущим инструментом специальных измеритель- [c.802]

Настройка инструментов, устанавливаемых на поперечном суппорте, производится обычным способом. Исключение составляет настройка резцов в тангенциальном направлении (по высоте оси заготовки). Тангенциальный настроечный размер, являющийся расстоянием от оси шпинделя до зеркала суппорта, определяют опытным путем для каждого станка и записывают в паспорт или специальную таблицу. [c.165]

Перед работой станок подвергается наладке и настройке. Наладкой станка называют подготовительные работы, заключающиеся в установке и проверке зажимных приспособлений, инструментов и заготовок. В зависимости от формы и размера заготовок применяют разные способы их закрепления. [c.427]

Широкое распространение получил в промышленности способ замены инструмента, получивший название взаимозаменяемой настройки системы СПИД. Наиболее совершенным его вариантом является автоматическая принудительная смена инструмента по команде, исходящей от соответствующего устройства. Сущность взаимозаменяемой настройки заключается в том, что любой новый инструмент или блок инструментов может быть установлен вместо изношенных без последующей проверки их положения на станке. Последнее достигается путем точной обработки или регулировки установочных размеров инструмента вне станка. [c.158]

Остановимся теперь на способах сокращения времени на подналадку и смену инструмента. В большинстве рассмотренных конструкций инструментов обязательно имеются элементы, предназначенные для размерной регулировки. Такая регулировка делает ненужной настройку инструмента на размер после установки его на станок и значительно сокращает время подналадки самого станка. Для размерной регулировки инструментов после переточек применяют индикаторные приспособления разных конструкций. Одно из них показано на фиг. 143. Резец устанавливается на базовые поверхности приспособления и прижимается рукой к упору 3. Для увеличения точности настройки резцов, пред- [c.246]

Уравнения плоскостных размерных цепей с параллельными линейными размерами. Расчет по вероятностному методу. Законы распределения составляющих звеньев размерных цепей. Звенья размерных цепей в данном случае рассматриваются как случайные величины, зависящие от множества технологических факторов, включающих в себя состояние оборудования, методы и точность его настройки, качество и точность режущих инструментов и измерительных средств, физико-механические свойства материала заготовок, способы базирования и установки деталей при обработке, деформации упругой системы деталь—инструмент—станок—приспособление, квалификацию рабочих и многие другие. [c.97]

Менее трудоемким является способ установки инструмента по эталонному валику. Один валик обеспечивает настройку станка на обработку любых деталей. Настройка инструментов в револьверной головке гораздо сложнее. Каждый инструмент выставляют в двух направлениях (осевом и поперечном). Базой при измерении осевых размеров служат плоскости граней револьверной головки. Для измерения размеров, определяющих положение инструментов относительно оси шпинделя, создают специальные базы в виде уступов, отверстий в головке и т. д. В этом случае инструменты удобно выставлять по специальным шаблонам. После выставки инструментов револьверную головку устанавливают в исходную точку по пробным рабочим ходам или по эталонной детали. [c.391]

Задача системы технологической подготовки заключается в подготовке исходных технологических данных для составления программы и разработки методов и способов настройки станка, выбора инструмента, способа базирования заготовки и т. п. [c.167]

Погрешность настройки фрез на размер зависит от принятого способа настройки. При работе на универсальных фрезерных станках применяют два основных способа настройки 1) пробных проходов и 2) по установам (эталонам). При настройке инструмента на размер первым способом на заготовке обрабатывают небольшой участок и проверяют полученный размер. Сравнивая его с заданным, корректируют положение заготовки по отношению к ( резе (поднимают или опускают стол или перемещают салазки) и делают второй пробный проход. [c.38]

Таким образом, измеряя силы резания и относительные колебания инструмента и заготовки, имеющие место при изменении настройки системы, можно определить передаточную функцию упругой системы. Очевидно, что в реальных условиях работы станка этим способом определения Wy можно воспользоваться в том случае, когда уровень колебаний в системе, вызываемых изменением настройки, существенно больше, чем уровень колебаний, происходящих под действием внешних возмущений. При этом для определения характеристики упругой системы в достаточно широком диапазоне частот необходимо, чтобы частотный состав возмущений от резания тоже был широким. [c.58]

Последний способ производительнее, однако требует более тщательной настройки станка и инструментов, чем первый. [c.211]

Размерная настройка режущих инструментов может выполняться двумя способами вне станка на специальных приборах и непосредственно на станке перед началом обработки с применением измерительных щупов. [c.802]

Инструментом служит червячная конусная фреза, профиль зубьев которой располагается на образующей делительного конуса с углом при вершине 60°. Одной фрезой можно нарезать шестерни с любым числом зубьев. На фиг. 206 показана схема обработки шестерни и станок для нарезания зубьев конусной червячной фрезой. Фрезу 5 и заготовку 1 устанавливают таким образом, чтобы их начальные образующие находились на одной прямой. Фреза совершает движение подачи, вращаясь вместе с воображаемым производящим колесом 2, и, проходя над заготовкой, образует криволинейные зубья. Заготовка в процессе обработки вращается вокруг своей оси, число ее оборотов зависит от передаточного числа зубьев производящего колеса и нарезаемой шестерни. Зубья фрезы следует рассматривать как гребенку производящего колеса. Этот способ производительный, настройка станка простая, но точность соответствует 7—9 степени точности. Чистота поверхности зубьев получается невысокая, так как работа производится с переменным сечением стружки из-за переменного угла резания. [c.298]

Подготовительно-заключительное время при работе на строгальных и долбежных станках включает время на приемы, обусловливаемые способом установки обрабатываемой детали на станке, на ознакомление с работой, чертежом, на установку и снятие инструмента, а также на случай работы с дополнительными приспособлениями или особой настройкой станка. [c.421]

Наилучшим способом определения величины размера динамической настройки Лд и его отклонения, порождаемого упругими перемещениями, является непосредственное измерение расстояния между режущими кромками инструмента и базами станка, определяющими положение обрабатываемой детали. Однако прямое измерение упругого перемещения непосредственно на замыкающем звене представляет значительные трудности. [c.171]

Ограничением в сокращении влияния колебаний упругих перемещений на точность обработки является несовершенство средств автоматического управления, не позволяющее обеспечивать с нужной скоростью измерение отклонений Ад и внесение соответствующей поправки при высоких скоростях относительного движения обрабатываемой детали и режущего инструмента. Например, при токарной обработке деталей с высокими скоростями резания обычные САУ, применяемые на станках и работающие с быстродействием 10 , не обеспечивают активного управления погрешностью в поперечном сечении детали. Поэтому в настоящее время ведутся работы по разработке способов управления упругими перемещениями, обеспечивающие сокращение влияния упругих перемещений при высоких относительных скоростях обрабатываемой детали и режущего инструмента. В решении этой проблемы достигнуты определенные успехи. Так в разд. 3.2 рассмотрен способ внесения поправки в размер динамической настройки путем наложения на режущий инструмент высокочастотных колебаний соответствующей частоты и амплитуды. Этот способ обеспечивает быстродействие внесения поправки порядка Ю" с. [c.240]

Управление точностными параметрами деталей может осуществляться применением САУ за счет изменения размера статической, а также динамической настройки. При первом способе в процессе обработки автоматически изменяется расстояние между базами станка, несущими обрабатываемую деталь, и режущим инструментом на величину погрешности АЛд размера динамической настройки с учетом знака путем, например, смещения режущего инструмента. В этом случае процесс обработки с точки зрения силового режима мало чем отличается от обычной обработки, так как параметры режима резания сохраняются постоянными. При втором способе управление точностью осуществляется посредством изменения одного или нескольких параметров режима резания (подачи, скорости, геометрии резания), а также жесткостью системы СПИД. Изменение параметров режима резания (и особенно подачи) способствует в определенной степени стабилизации силового режима. Весьма важным в этом случае является выявление функциональной связи между регулируемыми и регулирующими параметрами, например, между упругими перемещениями системы СПИД в направлении получаемого размера и подачей. [c.415]

САУ процессом автоматической перенастройки по точностным параметрам для токарных гидрокопировальных станков. Применительно к гидрокопировальному полуавтомату 1722 реализованы все рассмотренные выше способы автоматической настройки, поднастройки и перенастройки системы СПИД. На рис. 8.53 показана принципиальная электрическая схема САУ размером статической настройки для случая включения всех датчиков измерительного устройства в одну систему. Данная система служит для определения относительного положения базы станка (оси центров), несущей обрабатываемую деталь, режущего инструмента и программоносителя для установления заданным размера статической настройки [c.609]

Во втором разделе приводятся сведения о технологии обработки основных видов поверхностей — наружных цилиндрических и конических, отверстий, канавок, уступов и фасонных поверхностей. В главах этого раздела освещаются вопросы установки и закрепления деталей, выбора последовательности обработки, выбора режущих инструментов и режимов резания, а также способы контроля размеров в процессе настройки станка и после обработки. [c.6]

Дифференциальные настройки токарно-винторезных станков. Прп нарезании особо точных резьб и резьб с нестандартным шагом не всегда удается осуществить точную настройку станка приведен-1Ш.ТО1 выше способами. В таких случаях применяют дифференциальную настройку, которая дает возможность алгебраическим пли геометрическим суммированием двух движений получить необходимое перемещение инструмента. [c.119]

При установке режущего инструмента на глубину путем пробных проходов и промеров возникает погрешность, связанная с неточностью измерений, так называемая погрешность промера, аналогичная погрешности настройки станка при способе автоматического получения размеров. [c.118]

В этой главе рассматриваются основные фрезерные операции, за исключением операции фрезерования плоскостей (см. в гл. V) и фрезерных работ, выполняемых с использованием делительной головки (см. в гл. VII), при этом излагаются лишь специфические для данного процесса вопросы (выбор инструмента, настройка станка, измерения и др.). Ряд других вопросов, возникающих при фрезеровании, таких, например, как выбор метода обработки, конструкции приспособления и способа выверки детали, настройка станка на режим резания, подготовка к работе и др., здесь не рассматривается. Эти сведения были изложены в гл. V. [c.276]

Повышение производительности труда — повседневная задача токаря. Успешное решение этой задачи достигается очень многими и самыми разнообразными способами. Выбор наиболее рационального способа обработки детали вплоть до наиболее эффективной последовательности переходов, использование высокопроизводительных приспособлений для закрепления обрабатываемых деталей, выбор режущего инструмента и режима резания, широкое применение различных дополнительных устройств к станку, способствующих уменьшению вспомогательного времени обработки, механизирующих или автоматизирующих работу станка, организация рабочего места — вот краткий перечень только некоторых основных направлений повышения производительности обработки, вполне доступных каждому токарю. Отметим лишь еще один способ повышения производительности труда токарей — это широкое использование ими различных руководящих и справочных материалов, содержащих ответы на вопросы, часто возникающие в процессе работы, и освобождающих токарей от длительных подсчетов, предшествующих настройке станка для очередной работы и т. д. [c.5]

Текущий инструктаж проводится по мере надобности для улучшения способов и приемов выполнения производственного задания. Рабочему разъясняют требования, предъявляемые чертежом и техническими условиями к обработке детали, и способы их выполнения (последовательность обработки, инструмент и приспособления, настройка станка, режимы резания, текущий контроль и т. п.), наглядно показывая рекомендуемые рациональные способы обработки. [c.184]

Способ постоянной настройки. Этот способ основан на применении специального инструмента, учитывающего все поправки применяется при массовом и крупносерийном производстве. При этом способе обработка пары колес производится на трех станках, каждый из которых настроен на одну определенную операцию. [c.351]

Способ получения заготовок и способ настройки тесно связаны между собой. Заготовки, пол5 ченные индивидуальным способом, обычно устанавливают на станках с помощью выверки, а положение инструмента регулируют способом индивидуальной настройки. [c.20]

В пособии изложена методика проведения лабораторных работ. Рассмотрены вопросы определения жесткости метал-лорежуш,их станков, размерного износа режущего инструмента температурных деформаций системы СПИД и точности обработки при применении активного контроля и системы автоматического регулирования. Показано влияние режимов резания и геометрии инструмента на погрешность формы, качество обработанной поверхности и на интенсивность и частоту вибрации. Описаны способы настройки станков и сборки узлов и механизмов. [c.2]

На автоматах, полуавтоматах и револьверных станках детали обрабатывают Способом автоматического получения размеров, для чего станки предварительно настраивают на размер. Перемещение инструмента относительно детали ограничивается упррами. При одновременной обработке несколькими инструментами (набором резцов, фрез и т. п.) установку их на размер (настройка) производят по шаблонам. [c.51]

Второй способ — точность размеров достигается благодаря приме-негтю мерных инструментов (например, разверток), приспособлений (в частности, кондукторов) и предварительной настройке станка. [c.431]

Резьбошлифовальные станки по конструктивным признакам различают по средствам настройки для получения заданного шага резьбы способу установки на угол подъема винтовой линии резьбы для получения точного профиля резьбы видам движения заты-лования при шлифовании инструментов с затылованными зубьями. [c.269]

Сущность первого способа заключается в управлении размером статической настройки т. е. в регулировании расстояния между режущей кромкой инструмента и базой станка, опреде-лякщей положение обрабатываемой детали, для сокращения погрешностей обработки, получаемых в результате отклонений размера динамической настройки. В зависимости от характера ком- пенсируемых отклонений следует различать управление размером статической настройки по отклонению программное изменение размера статической настройки и программное управление размером статической настройки. [c.187]

Для решения задачи автоматической настройки, поднастройки и перенастройки системы СПИД прежде всего необходимо иметь измерительное устройство, датчики которого должны измерять по возможности все погрешности, возникающие в размере статической настройки. Такое измерительное устройство должно быть встроено в соответствующую размерную цепь. При этом могут иметь место два случая датчики, фиксирующие положение базы станка, несущей обрабатываемую деталь, и режущий инструмент расположены на одном и на различных звеньях размерной цепи. В последнем случае из-под контроля выпадает рядзвеньев, а именно те, которые расположены между установочными базами датчиков. На рис. 5.22, а показан случай, когда датчик, фиксирую- щий положение вершины резца, расположен на звене Al, а даг-чикн, определяющие положение оси центров, на звене Л1з. При таком способе измерения изменения звеньев А и, Л г, Ап, Лю, Ад, Ла (здесь Л1з и Al — части звеньев Л1з и Ла) не фиксируются. Вследствие этого погрешность, которая может быть внесена в размер статической настройки, для рассматриваемого случая составит величину [c.350]

Экономическая эффективность использования САУ автоматической перенастройкой по точностным параметрам. Проведенные экспериментальные исследования автоматической размерной пере- астройки гидрокопировальных токарных и фрезерных станков с использованием разработанных систем автоматического управления показали достаточно высокую эффективность предлагаемого способа. Так, при обработке различных типоразмеров деталей типа валов на гидрокопировальных полуавтоматах 1722 точность стабилизации размера динамической настройки не превышает 0,005—0,008 мм, а точность стабилизации размера статической настройки составляет 0,004—0,005 мм. Это позволило производить обработку деталей различных типоразмеров за один проход с точностью 0-,04—0,05 мм в партии при колебании припуска от 1 до 4 мм. При обычной обработке (без использования САУ) точность обработки ниже в 3—5 раз. Точность перенастройки системы СПИД с обработки одного типоразмера детали на другой, оцениваемая средними величинами размеров деталей, составляет 0,006 мм. Значительно сокращается время на настройку и перенастройку системы СПИД. Так, при обычной обработке переход на новый типоразмер детали требует 20—30 мин, причем основная доля этого времени уходит на размерную настройку методом пробных проходов с использованием 2—3 пробных деталей. При использовании САУ время на перенастройку не превышает 5 мин, причем основная его часть затрачивается на смену программоносителя, режущего инструмента, а размерная настройка составляет несколько секунд. При этом не требуется производить пробных проходов, использовать пробные детали. Оптимальная партия деталей практически может состоять из одной детали. Наладчик исключается из технологического процесса, его функции выполняют САУ. При автоматизации смены программоносителя и режущего инструмента общее время на перенастройку гидрокопировальных полуавтоматов не превышает 1 мин. [c.624]

Процесс наладки агрегатных станков состоит из следующих этапов а) ознакомление с техническим паспортом станка, инструкцией по эксплуатации, управлению станком и т. д. б) изучение технологического процесса обработки деталей на станке в) установка насадок и приспособлений г) установка режущего инструмента д) настройка циклов и режимов обработки е) смазка станка и) испытание станка на холостом ходу к) проверка наличия смазочно-охлаждающей жидкости л) испытание станка под нагрузкой м) проверка геометрических размеров детали на соответствие с чертежом и техническими требованиями. Главным узлом в агрегатном станке является силовая головка. Наладка плоскокулачковой силовой головки (см. рис. 171) заключается в установке и закреплении режущего инструмента и настройке ее на заданные технологическим процессом режимы. Режущий инструмент устанавливается в специальный патрон шпинделя 4 силовой головки. Вылет инструмента можно регулировать двумя способами перемещением патрона в осевом направлении или, если хвостовик инструмента имеет цилиндрическую форму, перемещением его в осевом направлении в самом патроне. Величину вылета инструмента устанавливают по установочному шаблону или эталонной детали на станке или в специальном приспособлении вне станка. [c.336]

Книга знакомит с основными элементами зубчатых колес и их назначением в передаточных механизмах машин. Рассматриваются методы зубообра-ботки цилиндрических, конических и червячных колес, конструкции режущих инструментов, режимы резания. Приводятся описания наиболее распространенных зуборезных станков и способы их настройки, а также средства и методы контроля зубчатых колес. [c.2]

Наиболее универсальным, хотя и наиболее сложным способом, является применение автоматической компенсации упругих перемещений при использовании систем автоматического регулирования (см. рис. 105, г). Датчики упругих перемещений постоянно контролируют изменение относительного положения инструмента и обрабатываемой детали, а по результатам измерения осуществляется дополнительное коррегирующее перемещение посредством специального привода. Структурная схема подобной системы, разработанной в Московском станкоинструментальном институте для продольной обточки на токарных станках, показана на рис. 107. Индуктивный датчик измеряет величину составляющей силы резания и фиксирует косвенным образом значения упругих перемещений несущей системы станка. Электрический сигнал датчика поступает в сравнивающее устройство, а обнаруженное при этом рассогласование через усилитель управляет приводом коррегирующих перемещений. Поскольку система поддержрвает постоянство заданной настройки упругих перемещений, ее относят к типу систем регулирования статической настройки станка. [c.125]

Нарезание червячных колес летучим резцом (рис. 235, в) примёняют при единичном производстве. Этим способом нарезают зубья при осевой подаче инструмента. Настройку станка производят по формулам гитар, полученным при нарезании червячных колес методом тангенциальной подачи. [c.302]

Точность обработки деталей может быть обеспечена по существу двумя методами установкой инструмента на размер и автоматическим получением размеров. Установка инструмента на заданный размер достигается способом пробных проходов и промеров. Выпол- пение операции способом пробных проходов и промеров заключается в том, что последовательно обрабатываются и измеряются Г небольшие участки поверхности, в процессе которых уточняется t положение инструмента, позволяющее в результате нескольких I (два-три) уточнений приблизиться к получению заданного размера. Способ пробных проходов и размеров требует высокой квалификации рабочего и большей трудоемкости и ограничивается инди-видуальным и мелкосерийным производством. В массовом и крупносерийном производстве получение заданных размеров достигается автоматически путем предварительной настройки станка. Настройка станка заключается в установке инструмента в определенное неизменное положение относительно станка один раз при его [c.17]

При обработке способом автоматического получения размеров станок предварительно настраивают, т. е. устанавливают инструмент и приспособление в такое положение, при котором обеспечивается выдерживание заданного размера в партии заготовок при однопроходной обработке. Это положение остается неизменным до очередного регулирования, требующегося вследствие размерного износа инструмента или новой настройки в связи со сменой затупившегося инструмента. [c.39]

Для станков, работающих в автоматических линиях, большое влияние на производительность и точность обработки оказывает правильность настройки станка на наладочный размер, а также затрата времени, связанная с наладками, под-наладками и сменой инструмента. При обработке деталей по способу автоматического получения размеров имеет место рассеивание отклонений размеров деталей по полю допуска, вызываемое совместным действием случайных и не зависящих друг от друга причин (недостаточная жесткость системы станок — деталь — инструмент, износ резца, немерность заготовок, неоднородность материала и др.). Это рассеивание подчиняется закону нормального распределения и должно учитываться при определении рабочего наладочного размера, по которому следует вести наладку, чтобы полностью использовать поле допуска. [c.58]

Для высадки головок с большими отношениями 11<1 применяют многопозиционные (многоударные) высадочные автоматы. Производительность процесса холодной высадки в 200—400 раз выше производительности обработки таких же деталей на металлорежущих станках-автоматах. Коэффициент использования металла при высадке достигает 95% вместо 30—40% при обработке резанием. Таким образом, процессы холодной высадки относятся к самым высокопроизводительным и экономически эффективным способам формообразования. Точность обработки при высадке зависит главным образом от точности высадочного инструмента и настройки, оптимальная точность диаметральных размеров деталей, достигаемая при высадке, соответствует 4—3-му классам, а при повышенных требованиях к точности инструмента и пониженных сроках его службы возможно изготовление деталей по 2-му классу точности. Длины деталей получают в пределах 4—5-го классов точности. Шероховатость поверхностей деталей после высадки соответствует 6—7-му классам. [c.195]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...