Образование электролитических покрытий

Повышение качества поверхностного слоя, образованного электролитическими покрытиями [c.135]

ОБРАЗОВАНИЕ ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ [c.5]

Условия, влияющие на образование электролитических покрытий [c.14]

Образование электролитического покрытия на катоде происходит в результате электрокристаллизации. Электрокристаллизация состоит из двух одновременно протекающих процессов образования кристаллических зародышей (центров кристаллизации) и их роста. Структура покрытия будет зависеть от того, какой из этих процессов будет преобладающим. Если скорость образования новых зародышей (новых центров кристаллизации) будет опережать скорость роста образовавшихся кристаллов, то структура осадка будет мелкокристаллической И наоборот, при преобладающей скорости роста кристаллов покрытие получится крупнокристаллическим. [c.272]

Никель — металл серебристо-белого цвета, тягучий и ковкий. До 360° С никель ферромагнитен, свыше — парамагнитен. Отливка производится при 1500—1600° С, прокатка — при 1100—1200° С и в холодном состоянии. Отжиг наклепанного никеля при 750—900° С. Механические свойства зависят от содержания примесей и вида обработки. Никель при нормальных температурах химически стоек к воздействию воздуха, пресной и соленой воды. В серной и соляной кислотах медленно растворяется, в азотной — легко. Щелочные соли (расплавленные и водные растворы) на никель не действуют. Никель используют как легирующий компонент при выплавке качественной стали (до 80% производства) и для образования сплавов с другими цветными металлами, а также для электролитического покрытия металлов, как правило, по предварительно нанесенному медному подслою. Марки никеля определены ГОСТами 849—56 и 492—52 (табл. Й). Никель вакуумной плавки марок НВ и НВК выпускается по МРТУ 14-14-46-65. Химический анализ никеля производят по ГОСТам 13047.1-67- 13047.18—67. [c.102]

Как и в других случаях, адгезионная прочность покрытий, образованных электролитическим способом, зависит от наличия окисной [c.283]

Плотность тока заметно влияет на структуру электролитических осадков в тех случаях, когда катодная поляризация сильно изменяется с изменением плотности тока. Если катодная поляризация практически не меняется с изменением плотности тока, как например, при получении свинцовых и оловянных покрытий из кислых электролитов (без добавки коллоидов), то повышение плотности тока не оказывает влияния на улучшение структуры осадков. Этим н объясняется то, что для получения удовлетворительных покрытий олова или свинца В кислые растворы всегда вводят коллоиды, повышающие величину катодной поляризации, либо поверхностноактивные вещества, обладающие способностью адсорбироваться преимущественно на выступающих участках кристаллов, задерживающие их рост и тем самым способствующие образованию гладких покрытий. [c.154]

Необходимо отметить, что механизм образования блестящих покрытий весьма сложный, не только гидроокисные пленки на катоде могут быть причиной повышенного блеска покрытий мак-ро- и микроструктура покрытий будут зависеть не только от наличия коллоидных частиц в прикатодном слое, но и от их размера, степени взаимодействия с поверхностью, сплошности пленки и других факторов. Описанные причины являются основными при возникновении микродефектов структуры электролитических осадков. [c.84]

При нанесении гальванических покрытий стремятся к получению мелкокристаллических, плотных, гладких и светлых осадков, достаточно твердых, равномерных по толщине, хорошо покрывающих рельефные поверхности, не хрупких и имеющих прочное сцепление с основным покрываемым металлом. Процесс образования электролитических осадков и получение той или иной структуры осадка зависят от различных условий работы, при которых происходит осаждение металлов. Для того чтобы технически правильно вести процессы гальванических покрытий, нужно знать основные факторы, влияющие на работу, и уметь их регулировать для получения хороших результатов. [c.14]

При непосредственном осаждении на зти металлы электролитических покрытий добиться прочного сцепления их с основой затруднительно из-за наличия на поверхности этих металлов легко образующихся на воздухе прочных оксидных пленок. Помимо этого, алюминий, титан и магний, являясь сильно электроотрицательными металлами, активно взаимодействуют со многими электролитами и подвергаются разрушению. Поэтому перед нанесением электролитических покрытий проводят специальные подготовительные операции, чтобы не только освободить покрываемую поверхность от естественной оксидной пленки, но предупредить повторное ее образование. [c.163]

Свинцевание электролитическое губчатые осадки, образование 51 покрытия, удаление 233 поляризационные кривые 230 применение 229 условия 230 электролиты [c.349]

Раковины, микротрещины и другие дефекты поверхности катода могут также быть причиной образования пор. Участки поверхности с указанными дефектами покрываются металлом неравномерно. В раковинах и микротрещинах из-за большого омического сопротивления электролита скорость выделения металла занижена. В случае шероховатой поверхности электрода получается несравненно больше пор даже по той простой причине, что обычно при расчете толщины электролитического покрытия исходят из геометрического размера поверхности катода, не принимая во внимание того, что истинная поверхность [c.370]

Для цинкования применяют металлургический цинк, получаемый дистилляцией или электролитически. В расплаве, кроме цинка, содержатся небольшие количества обычных примесей свинца, кадмия, олова, висмута, которые не оказывают значительного влияния на образование и рост отдельных слоев.покрытия, их толщину и пластичность. Однако иногда специально вводят некоторые и , этих элементов в небольшом количестве для придания цинковому покрытию тех или иных свойств. Например, наличие в расплаве 0,5% 8п способствует образованию на покрытии больших кристаллических цветов и снижению вязкости расплава. К тому же приводит содержание в расплаве до 0,3% 5Ь. [c.114]

По электрохимическим свойствам горячие и электролитические покрытия относят к катодным или анодным. Первые являются электроположительными, а вторые — электроотрицательными по отношению к защищаемому металлу. Катодные покрытия защищают металл чисто механически. В случае образования сквозных пор в покрытии создаются условия для возникновения электрохимической коррозии и разрушения основного металла. Анодные покрытия защищают металл как механически, так и электрохимически, так как в случае образования гальванической пары разрушается металл покрытия. [c.181]

Цинковые покрытия, полученные диффузионным способом, обладают существенным преимуществом по сравнению с электролитическими или металлизационными, потому что прочность связи покрытия с основным металлом резко возрастает в результате образования диффузионного переходного слоя от основного металла к его внешней поверхности. Кроме того, постепенное уменьшение концентрации наносимого вещества по глубине диффузионного слоя обусловливает менее резкое изменение свойств при переходе от покрываемого металла к образующемуся диффузионному покрытию. При этом наносимое вещество проникает в глубину покрываемого изделия тем больше, чем выше температура и длительнее процесс диффузии. [c.172]

Образование пузырьков, на материалах с покрытием может иметь различные причины, причем процессы набухания хотя и видоизменяют ход этого явления, но не служат его причиной [23, 24, 32, 33]. Например, если электролитически обусловленное отслоение развивается быстрее переноса воды или если материал покрытия не набухает, то образуются дряблые пузырьки или же происходит отслоение по площади [23]. Места образования пузырьков не всегда распределяются по статистическому закону. В большинстве случаев пузырьки возникают непосредственно около повреждений, например около крестовидного надреза (рис. 6.3 [10, 25, 26]). Следует предположить, что определенное влия- [c.170]

Одной из усовершенствованных форм катодной внутренней защиты является электролизный способ защиты при помощи алюминиевых протекторов-анодов, питаемых током от внешнего источника он применяется для черных металлов без покрытий и горячеоцинкованных в системах снабжения холодной и горячей водой. Алюминий применяют как материал анода потому, что продукты его анодной реакции не ухудшают потребительских свойств воды и защищают трубопроводы, подсоединенные к резервуару, благодаря образованию защитного покрытия [7—9]. Наряду с катодной внутренней защитой резервуара и встроенных в него конструкций, например нагревательных поверхностей, при электролитической обработке воды происходит также и изменение ее параметров. Эффект защиты от коррозии обусловливается коллоидно-химическими процессами образования поверхностного слоя И обеспечивается не только для новых установок, но и для старых, уже частично пораженных коррозией [9]. [c.406]

В независимо выполненных работах [29, 58] были моделированы процессы зарастания частиц электролитическими покрытиями никеля и меди с помощью особо сконструирова нных коромысел, фиксирующих перемещение частицы при электрокристаллизации. Никелирование проводилось из сульфатного электролита, а меднение из сульфатного и п-ирофосфатного электролитов, причем исследовалось и влияние предложенного ранее [12] стимулятора образования КЭП — аллилтиомоче-вины. Модель частицы—корундовая игла или острие из стекла или фторопласта. [c.79]

Азотированию подвергают изделия, прошедшие термическую обработку (закалку с высоким отпуском) и обработку резанием. На неазотируемые участки наносят электролитическое покрытие оловом. Внутренние резьбы и отверстия защищают обмазками. Детали укладывают равномерно в герметически закрытый муфель (реторту), который помещают в электропечь. В муфель из баллонов подается аммиак, который при нагреве разлагается, образуя атомарный азот. Азот, внедряясь в поверхность деталей, взаимодействует с железом с образованием нитридов (РегН, Ре Н). [c.261]

На ниобии трудно получить плотно прилегающие электролитические покрытия. Для нанесения железных покрытий разработай удовлетворительный способ, по которому железо вначале частично осаждают из сложной ванны, состав которой приводится ниже, а затем образцы с нанесенными покрытиями нагревают в течение 1 час при температуре около 820° в вакууме 1-10" мм рт. ст. Для получения более хороших результатов образец предварительно нагревают на воздухе в течение 2 час при 200°, чтобы предотвратеть образование пузырей. Слой электролитически осажденного железа толщиной 0,0025 мм после такой обработки образует диффузионно-срощенную поверхность, пригодную для последующего осаждения, плакировки, пайки или нанесения покрытия погружением. [c.458]

Эти исследования показали, что гири из бронзы с по.аи-рованной и золоченой поверхностью, даже тщательно изготовленные, не удовлетворяют требованиям, предъявляемым к стабильности массы эталонов. Так как золото — мягкий металл, то золотое покрытие быстро нарущается, при этом в результате образования электролитических пар резко уве- [c.32]

Анодный никель (используется для электролитических покрытий) изготавливают двух типов непассивирующийся — марки НПАН и обычный — марок НПА-1 и НПА-2. Аноды из НПАН растворяются при электролизе равномерно, без образования шлама и являются предпочтительными. [c.755]

Никелирование в большинстве случаев применяют для получения защитно-декоративных покрытий (см. работу 17). При этом поверхность обрабатываемых изделий подвергают полировке до нанесения никелевого покрытия. Если никелирование осуществляют в электр Олитах, не содержащих блескообразова-телей и других добавок, способствующих образованию блестящих покрытий, то никелевое покрытие полируют на шлифовально-полировальных станках, либо полируют электролитически (для мелких изделий простой геометрической формы). Операция пол ировки никелевого покрытия требует дополнятельных затрат, которые составляют от 16 до 25% общей стоимости никелирования. [c.145]

Совсем иначе ведут себя некачественные, слишком тонкие и потому непригодные для защиты пористые или губчатые покрытия (последнее бывает, например, при напылении). При нанесении электролитических покрытий в осаждаемый металл могут попадать загрязнения, что может привести к образованию гальваник ческих элементов. В зависимости от металла покрытия при таком электрохимическом процессе либо основной металл становится анодом и растворяется, причем возникает опасная сквозная коррозия, либо металл покрытия переходит в раствор. Во втором случае при нарушении целостности покрытия его защитное действие сохраняется. При особо благоприятных условиях можно говорить даже о дистанционной защите (защитное протекторное действие металлического покрытия на смежные непокрытые участки основ-ного металла). [c.588]

Большое влияние на структуру осадков оказывает комплексо-образование ионов. Как правило, при выделении на катоде металлов из растворов некоторых их комплексных солей получаются мелкозернистые осадки, особенно при избытке комплексообразующего лиганда. Наиболее характерным примером таких растворов, применяемых для электролитического покрытия, являются растворы цианистых солей меди, серебра, золота, цинка, кадмия и некоторых других металлов. Мелкозернистую структуру осадков, получаемых из этих растворов, обычно связывают с катодной поляризацией, которая в цианистых растворах при достаточном содержании свободного цианида значительно больше, чем в кислых растворах солей тех же металлов. [c.24]

Рассматривая строение кристаллического микрорельефа осадков, С. С. Кругликов и Н. Я. Коварский [87] отмечают, что блеск электролитических покрытий в значительной мере определяется их кристаллической шероховатостью. Наибольшим блеском обладают покрытия, имеющие на поверхности лишь субмикронеровности, т. е. такие геометрические дефекты, размер которых не превышает 0,2 мкм. Авторы указывают, что на образование кристаллического микрорельефа поверхности электролитических осадков влияет много факторов структура подложки, энергетическая неоднородность выходящих на поверхность граней кристаллов, вероятность образования трехмерных и двухмерных зародышей, равномерность ингибирования поверхностно-активными примесями и т. д. [c.45]

Включение водорода в металл, происходящее при химическом травлении и нанесении электролитических покрытий, может быть также причиной образования вздутий в осадке. Иногда вздутия в осадке появляются через довольно продолжительное время после го нанесения (например, через несколько суток) в виде мелкой сыпи по всей поверхности изделия. Такие дефекты чаще всего появляются на динковом, кадмиевом и оловянном покрытиях (рис. ИМ). [c.93]

Электрохимическое активирование осуществляют на аноде в чистых растворах серной и фосфорной кислот, а также в растворах кислых сернокислых солей при комнатной температуре. Хорошие результаты получаются при анодной обработке стальных деталей в растворе, содержащем 60—80% Нг504, с добавкой двухромовокислого калия (20—30 г/л) и без нее при комнатной температуре и анодной плотности тока (5—10)-Ю А/м . Такая обработка особенно рекомендуется перед нанесением относительно толстых (50—60 мкм и более) слоев никеля. Этот процесс продолжается около 1 мин и заканчивается резким снижением силы тока (при правильном выполнении условий), что указывает на образование защитной пассивной пленки и повышение анодного потенциала. Перетравливание металла и образование шлама при такой обработке, как правило, не наблюдается. Поверхность стали получается светлой и после тщательного промывания в холодной воде хорошо сцепляется с электролитическим покрытием другими металлами. [c.117]

Прочность сцепления электролитически осажденных покрытий была хорошей. Гальванически обработанные детали из деформируемого материала могли быть нагреты до температуры плавления магния (591—650°С) без образования на покрытии отслоений или пузырей, а гальванически обработанные детали из литого материала выдерживали нагревание до 288°С. Медненные и серебренные поверхности подвергали пайке мягким припоем без уменьшения прочности сцепления покрытий. Покрытия проковывались и изгибались, не обнаруживая при этом каких-либо повреждений. Оказалось возможным наносить толстые хромовые покрытия, служащие для повышения износостойкости, которые также не обнаруживали склонности к отслаиванию. [c.309]

Трудности, встречающиеся при нанесении электролитических покрытий на такой легко окисляющийся на воздухе и в водных растворах металл, как титан, разрешаются по-разному. Некоторые исследователи рекомендуют осуществлять электрохимическое травление титана в органических растворителях, например этилен-гликолевых с небольшим содержанием плавиковой кислоты и воды [30]. Однако при перенесении титана после травления в гальваническую ванну, очевидно, успевает образоваться небольшая окисная пленка. По мнению В. Колнера и других [30], сцепляемость при этом осуществляется лишь механическим путем вследствие образования сильно шероховатой поверхности титана. [c.337]

Покрытия. До недавнего времени индий применяли главным образом для антикоррозионных покрытий (например, покрытия подшипников в самолетах для защиты их от разъедания горячим смазочным маслом). Индиевые покрытия наносятся электролитическим способом. Обычно после нанесения покрытия деталь нагревают до температуры, несколько превышающей температуру плавления индия. При этом индий диффундирует в поверхностный слой, что обеспечивает образование неотслаиваемого покрытия. Индиевые покрытия обладают высокой отражательной способностью. В отличие от серебряных покрытий они не тускнеют и сохраняют свой коэффициент отражения. Это используется для изготовления рефлекторов. [c.428]

Сварка плавлением алюминия с мбДьЮ представляет сложнукЗ Задачу. Достаточно наличия 4—5% Си в алюминии, чтобы в металле шва появились горячие трещины. При более высоком содержании меди (6—8% и выше) горячие трещины исчезают, а металл шва становится малопластичным, появляются холодные трещины. Для предупреждения трещин необходимо предотвратить образование хрупкой составляющей и максимально ограничить поступление в шов меди. Достигается это путем придания медной кромке формы, соответствующей изотерме плавления основного металла, а также электролитическим покрытием кромки меди оловом, цинком или серебром, препятствующим непосредственному взаимодействию меди с алюминием. Кроме того, обеспечивается хорошее смачивание твердой меди жидким алюминием. [c.683]

Покрытия, полученные горячим погружением, будут иметь переходные слои, состоя-п ие из интерметаллического соединения СибЗпв, а также других аналогичных соединений, близких по количеству меди Сиз5п. Даже в электролитическом покрытии будут во времени образовываться слои интерметаллических соединений в результате диффузии, скорость образования которых зависит от температуры. В кипящей воде образование соединений в покрытии идет со скоростью около 2,5 мкм в год. [c.425]

Анодная по.ияризация, хотя непосред-ственно И не оказывает влияния на качество электролитического покрытия, все же дает нам представление о возможности поддерживания постоянства концентрации осаждающегося металла и кислотности электролита, образования соединений высшей степени валентности за счет анодного окисления (в случае присутствия в растворе соединений, дающих ионы различной степени окисления) все эти факторы могут коС венно влиять ца качества электролитическо осадка. [c.133]

Для медленного нанесения покрытия в основном используются три типа растворов 1) кислая сульфатная ванна, содержащая сульфат 5п +,. свободную серную кислоту и техническую крезолсульфоновую кислоту с желатиной и -нафтолом в качестве добавок 2) щелочная ванна, содержащая олово в виде станната и 3) кислая фторборатная ванна, содержащая органические добавки. При нанесении покрытия из щелочной станнатной ванны удваивается количество ампер-часов для того, чтобы получить осадок той же толщины, какая требуется из ванны, содержащей соль 5п +. Щелочная ванна обладает, однако, тем преимуществом, что в нее не требуется вводить добавки и требуется менее тщательная предварительная очистка металла,, подлежащего покрытию. Станнат калия и КОН имеют некоторое преимущество перед соединениями натрия, так как высокая растворимость станната калия позволяет осаждать олово при высокой плотности тока. Более низкая стоимость соединения натрия, однако, стимулирует их использование в тех случаях, когда не требуется более высокая скорость осаждения. Станнит должен быть исключен, так как он является причиной образования губчатых осадков, поэтому растворение анодов должно контролироваться, чтобы избежать образования станнита. Для анодов из олова требуемые условия получаются либо тем, что они подвергаются первоначально в течение одной минуты действию плотности тока, значительно более высокой, чем используемая при нормальной работе, либо медленным погружением оловянных анодов, через которые идет ток, в ванну. Слишком высокая плотность тока может привести к полной пассивации, поэтому существуют специальные сплавы для анодов, позволяющие расширить верхний предел возможных плотностей тока последние обычно используются в ваннах со станнатом калия, вследствие их более высокой скорости осаждения. Электролитические покрытия используются в электрическом оборудовании и для различных целей, для которых также используются и покрытия, полученные горячим методом. Они имеют те преимущества перед горячим погружением, что позволяют значительно увеличивать область толщин. В электрооборудовании покрытия из олова имеют преимущество легкой спаиваемости, таким образом, устраняется использование коррозионно-активных флюсов эти покрытия хорошо-противостоят парам из древесины, изоляционных материалов и пластиков, которые могут быть пагубны для цинка и кадмия (стр. 453). [c.588]

Вошло в практику название "химико-термическая обработка" применительно к процессу нагрева электролитических покрытий, при котором за счет диффузионного насыщения осадка из "точечных источников" (введенных при электролизе углерод-, бор-, или азотсодержащих добавок,), происходит изменение фазового состава и структуры всего покрытия, например, образование сплошного боридного или карбидног о слоя. Однако химико-термическая обработка включает в себя три одновременно идущих процесса, обеспечивающих обогащение поверхности элементами из внешней среды образование активных атомов в насыщающей среде вблизи поверхности, адсорбцию образовавшихся активных атомов поверхностью насыщения и диффузию адсорбированных атомов от поверхности вглубь обрабатываемого изделия. [1ос> ольку в рассматриваемом случае выделить эти процессы не лредставляется возможным, вероятно, наиболее правильно отнести [c.4]

Электролитическое покрытие из хрома с окклюдированными частицами твердого соединения или окисла, будучи нанесено на молибден, вольфрам или графит, обеспечивает кратковременную (5—20 мин) стойкость при 1925° С в окислительных атмосферах. Защитные свойства этого покрытия, очевидно, определяются медленным окислением металлического хрома с образованием плотной пленки (представляющей собой либо СГ2О3, либо смесь твердого раствора и эвтектики СГ2О3—Сг), которое существенно замедляет диффузию кислорода. Имеет значение структурный состав хромового покрытия, поскольку осажденный металлический хром сам по себе не обеспечивает такой защиты. [c.69]

Спепление химических никелевых покрытий выше, ЧР М при электролитическом. никелировании и составляет 41,5 кг1мм - из кислых и 21,9 кг мм- из щелочных сред [16]. Это объясняется вероятностью образования никелевого покрытия в микроуглублениях поверхности, что и обуславливает высокое сцепление. [c.72]

Снижение пористости металлических покрытий — важный резерв повышения защитных свойств. Для каждого способа нанесения существуют определенные технологические приемы, обеспечивающие снижение кол 1чества пор. Тип пор зависит от метода формирования покрытий и, следовательно, от структуры осажденного слоя. Микропоры характерны для структуры покрытий, полученных электролитическим методом, и степень пористости определяется режимом электролиза, влияющим на скорость роста кристаллов, предварительной обработкой поверхности, включением различных чужеродных частиц. Наличие механических загрязнений, облегчающих разряд водородд и затрудняющих разряд осаждаемого иона, способствует возникновению макропор в покрытии. Возникновение пор канального типа связано в основном с внутренними напряжениями, величина которых превосходит временное сопротивление разрушению покрытия и приводит к растрескиванию и образованию сетки трещин. [c.67]

Это общее утверждение впрочем не означает, что сплавы со сте-хиометрической потерей материала от коррозии совершенно непригодны для изготовления заземлителей на станциях катодной защиты. Иногда в качестве материала для анодных заземлителей применяют даже железный лом кроме того, при электролитической обработке воды используют алюминиевые аноды (см. раздел 21.3). Цинковые сплавы находят применение как материал для анодов лри электролитическом травлении для удаления ржавчины, чтобы предотвратить образование гремучего хлорного газа на аноде. Для внутренней защиты резервуаров при очень низкой электропроводности содержащейся в них воды на магниевые протекторы иногда накладывают ток от внешнего источника с целью увеличить токоотдачу (в амперах) (см. раздел 21.1). По так называемому способу Кателько наряду с алюминиевыми анодами (протекторами) намеренно устанавливают медные, чтобы наряду с защитой от коррозии обеспечить также и предотвращение обрастания благодаря внедрению токсичных соединений меди в поверхностный слой. Впрочем, все такие области применения являются сугубо специальными. На практике число материалов, пригодных для изготовления анодных заземлителей, сравнительно ограничено. В основном могут применяться следующие материалы графит, магнетит, ферросилид с различными добавками, сплавы свинца с серебром, а также так называемые вентильные металлы с покрытиями из благородных металлов, например платины. Вентильными называют металлы с пассивными поверхностными слоями, не имеющими электронной проводимости и сохраняющими стойкость даже при очень положительных потенциалах, например титан, ниобий, тантал и вольфрам. [c.198]

Хотя никель корродирует в активной области с образованием ионов Ni2+, эта реакция требует гораздо более высокого активационного перенапряжения, чем анодное растворение таких обратимых металлов, как Си и Zn. Однако для никеля перенапряжение значительно уменьшается, когда в растворе присутствуют ионы сульфидов. Это явление учитывается при производстве электролитических никелевых анодов, используемых для гальванического никелирования. Аноды получают в никелевой ванне, содержащей органическое сернистое соединение, из которого определенное количество серы (0,02%) выпадает в осадок. Такие аноды разрушаются довольно равномерно по сравнению с анодами, не содержащими серы, и при более отрицательном коррозионном потенциале. Аналогичным образом происходит осаждение блестящего гальванического покрытия в ванне с органическими сернистыми соединениями, которые используются как выравниватели и блескообразова-тели. Осадки, содержащие серу, являются более активными электрохимически и поэтому имеют при той же плотности тока более отрицательный потенциал, чем матовый осадок никеля, получаемый в простой ванне Ватта. Это явление используется для защиты стали двухслойным никелевым покрытием. [c.40]

Оксидирование применяется, в основном, для защиты деталей из алюминия и его сплавов. Процесс оксидирования заключается в электролитическом образовании на поверхности металла защитного оксидного покрытия. Оксидирова- [c.129]

Характерным признаком электролитического хромирования наравне с малым выходом по току является также высокая твердость получаемых покрытий и наличие фазовой прикатодной пленки, образованной из продуктов восстановления шестивалентного хрома и компонентов раствора. Толщина катодной пленки, согласно предположениям разных авторов, колеблется от мономолеку-лярной до 0,1 мкм. Возможно, она является суспензией Сг(ОН)з, на частицах которой адсорбированы молекулы СгОз. Считают, что пленка содержит 67% СгОз, 22% Сг и H2SO4. Возможно, эта пленка тоже является барьером, препятствующим проникновению частиц в покрытие. [c.169]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...