Специальные процессы обработки металлов давлением

ГЛАВА XXX. СПЕЦИАЛЬНЫЕ ПРОЦЕССЫ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ [c.422]

К специальным процессам обработки металлов давлением относят обработку давлением тонкого и толстого листового металла без применения прессов или штампов, обработку давлением с деформированием толстого слоя металла и поверхностную отделочную и упрочняющую обработку металлов давлением. [c.243]

Теория обработки металлов давлением — прикладная инженерная дисциплина, разрабатывающая общие основы рационального построения и анализа технологии всех технических процессов обработки металлов давлением. На основе общих положений теории обработки металлов давлением в соответствующих специальных курсах излагают вопросы теории и технологии отдельных видов обработки давлением. [c.12]

В данной главе будет приведена краткая характеристика технических процессов обработки металлов давлением,, так как детально теорию этих процесов рассматривают в теоретических разделах соответствующих специальных курсов. [c.286]

Лабораторный практикум предназначен для подготовки техников-технологов по специальности Ковочно-штамповочное производство и предусматривает развитие у учащихся практических навыков по исследованию процессов обработки металлов давлением, освоению необходимой для этого измерительной аппаратуры, изучению устройства и работы кузнечно-штамповочного и нагревательного оборудования, штамповой оснастки и средств автоматизации. [c.3]

Прессование в пресс-формах и между обогреваемыми плитами. Этот вид прессования композиционных материалов может осуществляться на обычных гидравлических прессах различной мощности, применяемых для обработки металлов давлением, в порошковой металлургии, в производстве пластмасс. Необходимым условием, обеспечивающим пригодность пресса для процесса диффузионной сварки, является возможность поддерживания заданного давления на нем в течение длительного времени. Прессование изделий из композиционных материалов на таких прессах производится в специальных пресс-формах, нагреваемых тем или иным способом до нужной температуры. Диффузионная сварка может осуществляться на воздухе, в вакууме и в защитной атмосфере. В зависимости от этого пресс, на котором ее проводят, может быть оснащен камерой для создания вакуума или необходимой атмосферы. [c.127]

Среди Других методов изготовления изделий методы обработки металлов давлением с каждым годом получают все большее распространение и развитие вследствие их достаточно высокой технико-экономической эффективности. К главнейшим из них относятся прокатка (холодная и горячая), включая специальные виды волочение (холодное и горячее) свободная ковка штамповка объемная (холодная и горячая), включая процессы высадки штамповка тонколистовая (холодная) и толстолистовая (холодная и горячая) выдавливание и прессование (холодное и горячее) специальные — с использованием энергии взрыва, вибрационных пульсирующих нагрузок, энергии сильных электромагнитных полей и др. [c.26]

К обработке металлов давлением относят прокатку, прессование, волочение, свободную ковку, горячую и холодную объемную штамповку, листовую штамповку и некоторые специальные процессы, например ротационное деформирование, отделочную и упрочняющую обработку. [c.14]

Автоматизацию кузнечного производства А. И. Зимин всегда рассматривал в неразрывной связи с совершенствованием кузнечного оборудования и технологических процессов, созданием единой науки Технологии машиностроения и т. д. В этой связи представляет интерес его доклад Автоматизация как предмет изучения на специальности Машины и технология обработки металлов давлением" . Ученый высказал в нем новые идеи, которые определили дальнейшие исследования кафедры в этой области. О научном и практическом значении этих идей можно судить уже по тезисам доклада [c.83]

Автоматизация как предмет изучения на специальности Машины и технология обработки металлов давлением)).— В кн. Межвуз. науч. конф. по автоматизации и механизации произв. процессов в машиностроении. М. МВТУ. [c.130]

Стадии и схемы накатывания. Накатывание — технологический процесс формирования резьбы на заготовке путем ее упругопластического деформирования специальным инструментом (роликами, плашками и т. п.). В зависимости от механических характеристик материалов заготовки и инструментов, а также энергетических возможностей оборудования накатывание можно проводить при нормальной или повышенной температуре, в условиях сверхпластичности и т. д. Как разновидность обработки металлов давлением накатывание резьбы характеризуется определенной зависимостью во времени перемещения материала заготовки (или радиальным внедрением витков-выступов инструмента в тело заготовки) под действием внешних сил. Таким образом, основными параметрами накатывания служат радиальное упругопластическое или остаточное перемещение витков инструмента в теле заготовки (или соответствующая ему радиальная нагрузка на заготовку при накатывании) и продолжительность процесса. Первый параметр является физическим, второй — технологическим. [c.239]

Огромное количество материалов теряется в процессе производства готовых изделий. В нашей стране вследствие устаревших методов разливки стали из каждой ее тонны получается примерно 750 кг готового проката, а далее в машиностроении из каждой тонны проката около 250 кг уходит в отходы. Потери материала лри производстве изделий характеризуют коэффициент выхода годных заготовок и коэффициент использования материала. Коэффициент выхода годных заготовок представляет собой отношение массы полученных заготовок к общей массе пошедшего на их изготовление материала. При литье в песчаные формы выход годных простых отливок из чугуна составляет 0,75-0,8, сложных отливок — 0,5-0,6. При использовании стали выход годных отливок составляет 0,4-0,7. При использовании специальных способов литья коэффициент выхода годных отливок значительно повышается. Например, для простых отливок, полученных центробежным литьём, из-за отсутствия литников он доходит до 1,0. Для достаточно сложных отливок, полученных литьём в кокиль, он составляет 0,75-0,9. Различные виды обработки металлов давлением характеризуются следующими значениями коэффициента выхода годных заготовок. Выход годного сортового проката находится на уровне 0,91-0,96, листового проката [c.400]

К обработке металлов давлением относят прокатку, волочение, прессование, ковку, штамповку и некоторые специальные процессы, [c.363]

Для каждого вида процессов и операций обработки металлов давлением на заводах и в цехах по технике безопасности разработаны специальные инструкции, в которых подробно изложены правила для обеспечения полной безопасности работы. [c.247]

Книга составлена применительно к программе Теория пластической деформации и обработка металлов давлением , утвержденной для машиностроительных техникумов по специальности Металлургическое машиностроение и Производство прокатного оборудования . В ней изложена теория пластической де- рмации металлов, описаны теоретические основы прокатки и элементы теории других видов обработки металлов давлением. Приводится технология прокатки и калибровки валков, дано краткое описание процессов прессования, волочения, свободной ковки, горячей и холодной штамповки. [c.2]

К обработке металлов давлением относят прокатку, волочение, прессование, ковку, штамповку и некоторые специальные процессы, например отделочную и упрочняющую обработку пластическим деформированием и т.д. [c.478]

Холодную прокатку проводят на реверсивных или непрерывных станах, как правило, многовалковых. Многовалковые станы имеют более жесткую конструкцию, вследствие чего обеспечивают высокую точность изделий. При холодной прокатке удельное давление на валки очень велико (до 2000 МПа) и жесткость клетей обеспечивает избежание прогиба валков. В процессе обработки металл упрочняется (наклепывается) и при дальнейшей деформации может разрушиться. Поэтому рулоны подвергают промежуточным разупрочняющим отжигам. Толщины готовых изделий колеблются в пределах от нескольких миллиметров до нескольких микронов. С целью повышения механических свойств холоднокатаного металла после окончательной термообработки в ряде случаев металл подвергают дрессировке — прокатке с небольшим обжатием (0,5— 5 %). Прн этом повышается прочность, улучшается штампуемость, качество поверхности. Дрессировку производят за один проход без смазки на специальных дрессировочных станах. [c.325]

К области обработки металлов относятся, например, такие процессы, как ковка и штамповка, при которых нагретой заготовке на специальных ковочных, штамповочных и прокатных машинах придают требуемые формы и размеры. Широкое распространение получили холодная штамповка, чеканка и высадка. Эти методы производства, называемые обработкой металлов давлением, занимают большое и самостоятельное место в машиностроительной промышленности. Но холодная обработка металлов резанием, т. е. путем снятия стружки с заготовки на металлорежущих станках, является самым распространенным видом обработки металлов. [c.5]

Целесообразность применения процессов поверхностной холодной обработки металлов давлением в каждом отдельном случае предопределяется их технологическими и экономическими возможностями и особенностями. Те и другие теперь принципиально выявлены как на основе опыта работы отечественных и зарубежных заводов, так и в результате специальных исследований. [c.178]

Содержание учебника, в основном, соответствует учебной программе дисциплины Технология листовой штамповки , предусмотренной новым учебным планом (инд. Т-186) специальности 12.04 Машины и технология обработки металлов давлением , а его название Технология холодной штамповки — существующему учебному плану специальности 0503 Машины и технология обработки металлов давлением . Новый учебный план должен быть внедрен в процесс обучения студентов IV курса с 1991/1992 учебного года, однако это не исключает возможности более раннего практического его использования. [c.4]

Проверка локального воздействия на специальных установках показала, что для изготовления поковок в одних и тех же открытых штампах на прессах требуется в 10—15 раз большее усилие и заполнение ручья штампа идет хуже, чем в установках с локальным воздействием. Использование локального последовательного воздействия позволяет управлять процессами течения металла при обработке давлением, в частности, при процессах осадки. [c.64]

Учебник предназначен для студентов технических вузов, специализирующихся в области обработки давлением композитных металлов. Потребность различных отраслей народного хозяйства в композитных металлах постоянно увеличивается, и этим объясняется необходимость подготовки инженерных кадров, получающих в процессе обучения специальные знания, необходимые для проектирования технологии производства изделий Ь цехах по обработке таких металлов давлением. [c.6]

Металлические детали машин, приборов и других изделий получают литьем жидкого металла в формы, обработкой давлением (прокаткой, ковкой, штамповкой), а также обработкой резанием. Процесс резания металлов заключается в снятии с заготовки определенного слоя металла для получения из нее детали необходимой формы и размеров с соответствующим качеством обработанных поверхностей. Резание металлов на заре развития техники осуществлялось простейшими ручными режущими инструментами. Некоторые из них, например слесарный напильник, граверный штихель, абразивный брусок, сохранились до наших дней и мало изменились. Постепенно, с развитием науки и техники, мускульная работа человека заменялась работой специальных машин — металлорежущих станков. Металлорежущий инструмент (орудие труда) — это часть металлорежущего станка, воздействующая в процессе резания непосредственно на заготовку, из которой должна быть получена готовая деталь. Доля обработки металлов резанием в машиностроении составляет около 30% и, следовательно, оказывает решающее влияние на темпы развития машиностроения. Процесс резания металлов, сопровождающийся деформациями сжатия, растяжения, сдвига, большим трением и тепловыделением, имеет свои закономерности, изучение которых необходимо для того, чтобы сделать этот процесс более производительным и экономичным. [c.5]

Перед закалкой или обработкой давлением (ковкой, прокаткой и т. д.) металлическое изделие или заготовка предварительно нагревается в печи или специальном нагревательном устройстве до определенной температуры. Процесс нагрева металла [c.400]

Противодавление создается в цилиндре выталкивателя или в специально установленном гидравлическом цилиндре, регулируется редукционным клапаном на линии сброса масла из цилиндра питателя. В процессе прессования усилия главного плунжера передаются через пуансон на прессуемый слиток. Выходящий из матрицы металл встречает соприкосновение штока гидравлического цилиндра противодавления. Шток под давлением прессуемого металла отходит с противодавлением, заранее заданным редукционным клапаном. Таким образом, пластическая деформация в процессе обработки давлением данным методом протекает при высоких первом, втором и третьем главных напряжениях, и почти исключается образо- [c.306]

В учебном пособии изложены основы механической обработки металлов резанием и давлением, технология обработки на металлорежущих станках и холодной штамповки применительно к деталям приборов. Рассмотрены конструкции основных типов металлорежущих инструментов и станков, применяемых в приборостроении. Приведены данные о технологичности конструкций деталей приборов, возможностях и точности металлорежущего оборудования. Дано описание технологических процессов обработки на металлорежущих станках и прессах, групповой обработки деталей приборов, высокопроизводительных универсальных и специальных приспособлений. Изложены вопросы автоматизации производства. [c.2]

При газопламенной обработке металлов рабочее давление газов должно быть значительно меньше, чем давление в баллонах. Понижение давления достигается при помощи специальных приборов — редукторов. Кроме понижения давления, редукторы поддерживают постоянство давления газов в процессе работы. [c.56]

Автоматические линии легче всего создавать для тех объектов, при обработке которых стружка отсутствует. Это — процессы штамповки, резки, литья под давлением, сварки, сшивки (обувное производство), сборки, упаковки, дозировки и т. д. Для тех объектов, где необходима обработка металла резанием, автоматические линии, в первую очередь, создаются для обработки деталей, материал которых легко поддается резанию. Это главным образом алюминий, алюминиевые сплавы и чугун. Чугунная стружка легче поддается уборке, чем стальная, удаление которой является специальной проблемой. Это подтверждается и практическими данными. Из всех до сих пор построенных автоматических линий только 18% служат для обработки стальных деталей, а 82% для обработки деталей чугунных, алюминиевых и деталей из алюминиевых сплавов. [c.487]

Подготовка под сварку поверхности пористых металлов существенно упрощается, так как в состоянии поставки они пропитываются специальными наполнителями пористые нихром и никель — церезином, а молибден и вольфрам — медью. После механической обработки наполнитель удаляется испарением в вакууме. Диффузионную сварку пористых металлов следует производить при тщательном контроле основных технологических параметров процесса. Увеличение сжимающего давления выше допустимого может привести к уменьшению пористости в зоне контакта и даже к полному ее исчезновению. Температура сварочного цикла должна быть строго лимитирована даже при весьма низких давлениях, так как в области высоких температур, когда диффузионная подвижность атомов и упругость паров металла достаточно велики, может происходить самопроизвольный процесс коагуляции пор. [c.149]

Как следует из изложенного, благодаря силам тре-яия происходит захват металла валками, т. е. процесс лрокатки осуществим только при достаточной силе трения. В ряде случаев для улучшения захвата металла валками применяется принудительная подача, когда полоса заталкивается специальным приспособлением в валки, на поверхности валков выполняется наварка, концы полос делаются скошенными и др. Это вызвано тем, что соотношение между углом захвата и коэффициентом трения справедливо для момента начала процесса прокатки. При заполнении металлом зоны деформации бывает достаточным для протекания устойчивого процесса прокатки выполнение следующего условия / V2tga, т. е. при заполнении зоны деформации металлом угол захвата может в дйа раза превышать коэффициент трения. Трение является не только положительным, определяющим возможность осуществления процесса прокатки. К техническим процессам обработки металлов давлением предъявляют такие требования, как выполнение деформации при наименьшем расходе энергии, более длительном сроке службы инструмента, получение требуемого качества поверхности. При решении перечисленных задач трение является нежелательным. [c.260]

Изучение методов математического моделирования процессов обработки металлов давлением предусматривает приобретение комплекса знаний и практических навыков в таких разделах прикладной математики и механики, как линейная алгебра, теория отображений, теория аппроксимаций, термодинамика и механика деформируемого твердого тела, обладающего сложными реологическими свойствами. Этот материал включен в лекционный цикл, читаемый проф. Г. Я. Гуном в Московском институте стали и сплавов с 1965 г. В указанный цикл входят лекции по курсам Дополнительные главы высшей математики , Механика сплошных сред , Теория обработки металлов давлением . К основной особенности этих лекций следует отнести последовательное и достаточно строгое изложение механикоматематических основ специальности, сочетание корректных методов постановки и решения на ЭВМ краевых задач пластического течения с инженерным подходом к указанным задачам. , [c.5]

Задачи установившегося пластического течения тесно связаны с особенностями технологических процессов и требуют специального обсуждения. Заметим, что значительное развитие получили приближенные ( одномерные) схемы расчета непрерывных процессов. Укажем здесь на книги Гоффмана и Закса [ ] и А. Д. Томленова [ 1], посвященные расчету различных технологических процессов обработки металлов давлением. Там же можно найти и дополнительные литературные ссылки. [c.213]

Разрушение элементов конструкций происходит обычно в местах концентрации напряжений. Предшествующее разрушению нагружение, как правило, является сложным, а деформации — малыми. Сложные процессы нагружения возникают при потере устойчивости, а также в большинстве технологических задач по обработке металлов давлением и т. д. Вопрос о физической достоверности определяющих соотношений, описывающих процессы нагружения для большинства математических моделей в МДТТ, является малоизученным. Поэтому вопрос математического представления определяющих соотношений в МДТТ и возможность их прямой экспериментальной проверки является принципиальным. С этой точки зрения весьма эффективным является геометрическое представление процессов нагружения в специальных пятимерных пространствах напряжений и деформаций Ильюшина, которое и излагается в данной главе. [c.85]

Ликвидировав последствия первой мировой и гражданской войн и иностранной интервенции, наша страна твер о встала на нуть планового сощталистического строительства. МВТУ, не прерывавшее подготовки специалистов в наиболее тяжелые годы (1918—1920), весьма активно реагировало на развертывающуюся перестройку промышленности и высшего образования, на их качественные сдвиги. Ясным становилось и то, что развитие промышленности потребует большого количества специалистов и в области кузнечного производства. В этой связи в МВТУ уже в 1920 г. велась подготовка инженеров по отдельным технологическим специализациям, включаю-1ЦИМ обработку металлов давлением (ковка и штамповка). Как видим, в училище впервые в нашей стране произошла дифференциация старой общей специальности механической технологии металлов, основанной еще в 1893 г. профессором А. П. Гавриленко. Сложившиеся новые условия развития промышленности и вызванные ими изменения в процессе подготовки студентов в МВТУ заставили подумать о необходимости организации кузнечной экспериментальной базы, где, с одной стороны, велись бы научные исследования по запросам промышленности, с другой — лабораторные работы со студентами. [c.28]

Во втором разделе, посвященном вопросам аехнологии машиностроения, приведены краткие справочные сведения и данные, относящиеся к новым технологическим процессам — режимам, оборудованию, приспособлениям и инструментам. В частности, в главе, посвященной технологии литейного производства, приводятся специальные методы литья в постоянные формы, под давлением, по выплавляемым моделям, центробежного литья. Подробные справочные материалы даны по вопросам горячей и холодной обработки металлов давлением (свободная ковка и штамповка, высадка, холодное калибрование и т. п.). Глава, посвященная обработке металлов резанием, содержит справочные данные по выбору режимов резания и по разным видам технологии механической обработки металлов, пластмасс и дерева, включая методы отделочной обработки (шевингование, притирочное шл1.фование и др.). [c.1087]

Резьбу изготовляют такн е накатыванием на специальных резьбонакатных станках. Процесс накатывания резьбы представляет собой один из видов обработки металлов давлением. Мегкду пластпнамп или роликами, которые имеют выступы соответственно профилю резьбы, прокатывают стержень диаметром, пр1шерно равным нри этом материал частично выдавливается и частично вдавливается. Этот процесс отличается высокой производительностью к его достоинствам относятся также отсутствие отходов металла в стружку и повышение прочности изделия вследствпе пластической деформации поверхностных слоев материала. [c.81]

В тех случаях, когда процесс схватывания возникает и развивается при больших скоростях скольжения трущихся поверхностей, повышенных давлениях, что обусловливает интенсивный рост температуры в поверхностных слоях пары трения, для повышения износостойкости рекомендуется увеличивать теплоустойчивость металлов пар трения путем легирования их редкими металлами в сочетании со специальной термической обработкой снижать работу трения (уменьшать коэффициент трения) путем применения специальных смазок и различных присадок к ним графита, металлозоли, химически и физически активных веществ и т. п. (рис. 111) уменьшать температуры трущихся поверхностных слоев. [c.343]

За исключением плавки, все процессы обработки титана могут проводиться обычными методами. Необходимо только при обработке давлением или термической обработке не перегревать металл для получения желаемой структуры во избежание его загрязнения кислородом. Температу ра ковки зависит от состава сплава. Обычно максимальная температура ковки не должна превышать 1038, а прокатки — 871". Поскольку титан склонен к задирам и наволакиванию, то при его волочении и выдавливании необходимо применять специальные противозадирные смазки. Изготовление 1ну-ты.х деталей фасонных профилей не сопряжено с трудностями, если вытяжка заготовки не превышает iO"/(.Титан и особенно его сплавы сильно пружинят, поэтому во многих случаях изгибания приходится подвергать их нагреву до 260—316 , что одновременно п11едотвращает и растрескивание. [c.783]

Ковка и горячая штамповка. При этих процессах нагретый металл обрабатываюг ударом или давлением, пользуясь молотами и ковочными машинами. Если нагретый металл обрабатывают без специальных форм (штампов), то процесс называется свободной ковкой, если же в штампах — горячей штамповкой. При горячей шта.мповке на изготовление заготовок затрачивается значительно меньше времени, чем при свободной ковке. При этом заготовки получаются более точные по форме и размерам, с меньшими припусками для дальнейшей йшханической обработки. [c.13]

Обкатыванию и раскатыванию подвергаются осесимметричные наружные и внутренние, а иногда и плоские поверхности. Процесс обработки заключается в том, что поверхность вращающейся детали обкатывается прижатыми к ней твердыми роликами различной конструкции (рис. 274, а). В зависимости от пластичности обрабатываемого металла и режима обкатки (давления р и соотношения скоростей вращения и подачи роликов) глубина наклепанного слоя изменяется от 0,2 до 20 мм. Твердость обработанной поверхности после обкатывания повышается на 40—50 %, а предел усталости — на 80 %. Обработка отверстий производится аналогично специальными инструменталш — раскатками. В некоторых случаях раскатывание и обкатывание обеспечивают более высокие параметры обработки, чем шлифование и хонингование. [c.501]

ВАРОЧНЫЕ АППАРАТЫ, открытые или закрытые котлы, служащие для обработки жидких масс путем нагревания их при атмосферном давлении. В большинстве случаев В. а. используют для проведения таких процессов обработки жидкостей, в которых побудителем взаимодействия между реагентами является тепловая энергия. К указанным процессам относятся выпаривание, варка, различные химич. процессы, проводимые периодически, и т. п. В. а. находят широкое применение в самых различных отраслях техники. Так, в текстильной пром-сти В. а. служат для приготовления загусток, в пищевой пром-сти — для варки различного рода кондитерских изделий и пищи, в химич. пром-сти (гл. обр. в отрасли органич. синтеза) — для проведения разнообразных химич. процессов. Для изготовления В. а. в большинстве случаев используют металлы только в нек-рых исключительных случаях В. а. изготовляют из дерева, керамики и каменного литья. Из металлов, применяемых для изготовления В. а., наибольшее применение имеют сталь и чугун, а в нек-рых специальных случаях медь, алюминий, свинец и никель. Стальные и чугунные В. а. применяются даже и тогда, когда обрабатываемые жидкости оказывают сильное корродирующее действие на черные металлы однако при этом внутренняя поверхность В. а. должна быть покрыта защитным слоем металла (напр, никелем, медью), хорошо противостоящего корродирующему воздействию обрабатываемых жидкостей. В виду возможности образования термопары в практике избегают покрытий металлами и взамен покрывают эмалью. При изготовлении В. а. придают такую геометрич, форму, на к-рую требуются меньшие затраты материала и к-рая обеспечивает большую механич, прочность, Геометрическими формами, отвечающими указанным условиям, являются цилиндр и шар, и поэтому В, а. оформляются гл. обр. в виде цилиндрич. сосудов с сферич. выпу)1-лыми днищами. Обогрев В. а. может быть осуществлен различными способами, напр, водяным паром, топочным газом, электрическим током, перегретой жидкостью однако в подавляющем большинстве случаев обогрев осуществляется при помощи насыщенного водяного пара. Для осуществления процесса нагревания жидкостей, находящихся в В, а,, последний должен иметь теп.пообменивающую поверхность, величина к-рой определяется ф-лой [c.190]

Переносное устройство позволяет быстро и надежно устранят , утечки газа по седлам и шпинделю запорной арматуры. Контроль за процессом нагнетания производится визуально по манометру, установленному на линии нагнетания. Давление рабочего газа до 0,7 МПа, объем нагнетаемого продукта 800 см . В качестве рабочего газа может быть использован метан, сжатый воздух, азот или газ из генератора давления разработки ДАО "Оргэнергогаз". Нагнетатель поставляется с комплектом фитингов, запасными шлангами,может комплектоваться кислородным редуктором по желанию заказчика. Производство основных узлов размещено на заводах ВПК, с применением самых передовых способов обработки металлов, внутренние поверхности деталей защищены от коррозии специальными покрытиями, каждый узел и устройство в сборе подвергаются всесторонним испытаниям. ДАО "Оргенергогаз" гарантирует высокую надежность и долговечность изделий. [c.186]

Разработанный В. М. Пляцким 173] метод литья с кристаллизацией под поршневым давлением и его вариант — штамповка жидкого металла — получили широкое промышленное применение для цветных сплавов. Залитый в открытую металлическую форму металл подвергается гидравлическому или пневматическому давлению в процессе затвердевания. Давление передается на специальных прессах пуансоном на верхнюю торцевую поверхность заготовки (рис. 13, слева). При этом металл предварительно выдавливается в соответствуюш ую полость — матрицу (рис. 13, справа). Металл выдерживают в форме до затвердевания, после чего выдают готовую заготовку. Затем цикл повторяется. Отливки получаются плотными, без прибылей, с минимальными припусками на механическую обработку. Этот метод получил распространение и за рубежом. [c.95]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...