Накатывание Схемы

Принципиальная схема одного из способов горячей накатки показана на рис. 3.33. Поверхностный слой цилиндрической заготовки 1 нагревается током повышенной частоты с помощью индукторов 2. Зубчатый валок получает принудительное вращение и радиальное перемещение под действием силы со стороны гидравлического цилиндра. Благодаря радиальному усилию зубчатый валок 4, постепенно вдавливаясь в заготовку /, формует на ней зубья. Ролик 3, свободно вращаясь на валу, обкатывает зубья по наружной поверхности. После прокатки прутковой заготовки ее разрезают на отдельные шестерни. Процесс осуществляют на полуавтоматических установках, например на полуавтомате горячего накатывания зубьев конических колес диаметром 175—350 мм и модулем до 10 мм. [c.93]

Рис, 6.117, Схемы накатывания рифлений и клейм [c.391]

Рис. 69. Схема накатывания рифлений

На рис. 119 показана схема накатывания резьбы плоскими плашками. Плашка 1 неподвижна, а подвижная плашка 2 установлена на ползуне, совершающем прямолинейное возвратно-посту- [c.253]

Схема накатывания плоскими плашками [c.253]

Схема накатывания резьбы с тангенциальной подачей заготовок показана на рис. 121, а. Накатывание резьбы происходит при проходе заготовки между двумя роликами с постоянным межцентровым расстоянием. [c.255]

При накатывании внутренней резьбы в глубоких отверстиях применяется схема с осевой подачей ролика. Для этой цели используется резьбонакатная головка с тремя накатными роликами. [c.257]

В холодном состоянии мелкомодульные зубчатые колеса можно накатывать на токарных станках с продольной подачей. Схема такого накатывания показана на рис. 173, а. В переднем 1 и заднем 5 центрах устанавливается оправка, вращающаяся от шпинделя станка. На оправке устанавливаются заготовки 4 и делительное зубчатое колесо 2, находящееся вначале процесса в зацеплении с двумя или тремя накат- [c.317]

Горячее накатывание производится как с радиальной, так и с продольной подачей на специальных мощных станах. Схема накатывания Рис. 173. Методы накатывания зубьев зуб- с радиальной подачей чатых колес показана на рис. 173, б, [c.318]

В настоящее время накатываются в горячем состоянии зубья конических колес с крупным модулем. На рис. 173, в приведена схема зубонакатного стана для накатывания криволинейных зубьев конического венца заднего моста автомобиля ЗИЛ-130. Штампованную заготовку обрабатывают на токарных полуавтоматах. Затем ее устанавливают и закрепляют на нижний шпиндель зубонакатного стана. При помощи индуктора производится нагрев поверхности заготовки в течение одной минуты на величину, равную высоте зуба до 1220° — 1250°С. [c.319]

Рис. 189. Схема расположения накатной головки, зажимного патрона и обрабатываемой детали при накатывании шлицев

Рис, 48. Схема накатывания вала тремя роликами с гидравлическим под- [c.111]

Рис. 14. Схема накатывания зубьев конических колес

Фиг. 25. Схема устройства для накатывания резьбы на автоматах

Принципиальные схемы накатывания резьбы [c.611]

Накатывание резьбы плашками. Схема накатывания резьбы плашками приведена на рис. 134. Неподвижная плашка 1 закреплена на станке, а подвижная <3 — на ползуне станка. Когда ползун с плашкой 3 находится в крайнем правом положении, заготовка 2 автоматически подается толкателем к заборной части плашек. Затем толкатель отходит, и подвижная плашка 3, перемещаясь с ползуном влево, увлекает за собой заготовку, которая прокатывается между плашками. [c.242]

Основными схемами накатывания, основанными на [c.318]

Накатывание по этой схеме обычно производится на двухроликовых гидравлических резьбонакатных станках с применением специального качающегося приспособления. [c.320]

Схема накатывания колес в горячем состоянии зубчатым и гладким валками представлена на рис. 182. Заготовка 3, установленная на оправку, принудительно вращается между зубчатым 4 и гладким 1 валками, которые также получают принудительное вращение. Гладкий валок устраняет утечку металла с периферии зубьев, способствуя их уплотнению и калибровке. Боковые ролики 2, свободно вращающиеся при вращении заготовки, препятствуют осевому выдавливанию металла у торца. Индуктор 5 обеспечивает нагрев заготовки токами высокой частоты до необходимой температуры и поддержание этой температуры в процессе накатывания. [c.320]

Схемы накатывания резьбы приведены в табл. 7. [c.574]

Схемы накатывания резьбы плашками [c.575]

Фиг. 65. Схемы клеймения деталей накатыванием а — на поперечно-строгаль-ном станке для плоских деталей б — на горизонтально-фрезерном станке для цилиндрических деталей I — накатной ролик с клеймом г — обрабатываемая

Клеймение механическими способами производится накатыванием или вдавливанием клейма. На фиг. 65 приведены схемы клеймения накатыванием. [c.877]

На фиг. 67 приведена схема клеймения методом накатывания с помощью плоского набора клейм. Цилиндрическую деталь небольшой длины кладут на опорные ролики и с помощью реечного механизма перемещают вместе со столом под набором клейм, закрепленных в пи-ноли. [c.878]

Сущность метода горячего накатывания зубьев заключается в последовательном деформировании нагретого до пластического состояния т. в, ч. поверхностного слоя заготовки инструментом, выполненным в виде конического колеса. Схема накатывания показана на фиг. 15. [c.505]

Шлицевые валы весьма разнообразны по своей конструкции и геометрическим параметрам, поэтому разработано несколько схем приложения проталкивающих усилий к валу и его базирования относительно накатных роликов. При накатывании шлицев на жестких валах, у которых отношение длины заготовки к диаметру не более 6 мм и общая длина вала не более 300 мм, базирование производится в центрах с приложением усилия к торцу вала (рис. 6.1). При накатывании шлицев, расположенных на концах длинных валов, базирование производится по нижнему центру, а по цилиндрической части — самозажимной цангой, к которой прикладывается усилие проталкивания. При накатывании шлицев, [c.157]

Разработка указанных схем базирования позволяет расширить область применения метода продольного накатывания для большой номенклатуры шлицевых валов. [c.158]

Рис. 198. Схемы получения заготовок а — поперечно-клиновой прокаткой 6 — горячим накатыванием зубьев цилиндрических колес — горячей штамповкой конических колес

В приборостроении накатывание зубчатых колес осуществляется по одной из схем, показанных на фиг. 48, а реек по схеме, показанной на фиг. 49. [c.271]

Холодное прокатывание профильных тел вращения между роликами может быть осуществлено по одной из схем, показанных на фиг. 53. В первой схеме прокатывание осуществляется в результате принудительного вращения профильных роликов I и 3 в одну сторону с разной скоростью. Заготовка 2, вращаясь, постепенно опускается, приобретает форму, соответствующую профилю ролика. При расчете роликов и режима прокатывания можно использовать исследование Дей-неко В, Г. [9], выполненное применительно к накатыванию резьбы. [c.274]

Рио. 85. Схема накатывания резьбы роликами разных диаметров с тангенциальной подачей накатываемой детали [c.318]

Рис. 86. Схема накатывания резьбы между сектором и роликом

Рис, 88. Схема расчета размеров корпуса головки для накатывания резьбы [c.320]

Точная горячая штамповка применяется также как предварительная операция изготовления зубчатых колес перед накаткой на специальных станах, на которых производится окончательное оформление формы зубьев. Этот метод доминирует в нашей промышленности. В качестве инструмента применяют накатные колеса или накатные рейки. Типовые операции следующие штамповка заготовки, расточка отверстия и обточка наружного диаметра, горячая накатка зубьев, холодная калибровка зубьев. Мелкие зубчатые колеса с модулем 1 мм изготовляют исключительно холодным накатыванием. На рис. 6 показаны различные схемы накатки зубчатых колес. [c.217]

Стадии и схемы накатывания. Накатывание — технологический процесс формирования резьбы на заготовке путем ее упругопластического деформирования специальным инструментом (роликами, плашками и т. п.). В зависимости от механических характеристик материалов заготовки и инструментов, а также энергетических возможностей оборудования накатывание можно проводить при нормальной или повышенной температуре, в условиях сверхпластичности и т. д. Как разновидность обработки металлов давлением накатывание резьбы характеризуется определенной зависимостью во времени перемещения материала заготовки (или радиальным внедрением витков-выступов инструмента в тело заготовки) под действием внешних сил. Таким образом, основными параметрами накатывания служат радиальное упругопластическое или остаточное перемещение витков инструмента в теле заготовки (или соответствующая ему радиальная нагрузка на заготовку при накатывании) и продолжительность процесса. Первый параметр является физическим, второй — технологическим. [c.239]

Рис. 7.3. Схемы накатывания резьбы

Анализ деформаций резьбового участка стержня показывает, что в результате накатывания резьбы его волокна получают остаточные деформации в радиальном, окружном и осевом направлениях. При этом переменные в радиальном направлении дес орма-ции волокон стержня в пределах его контакта с инструментом в значительной мере зависят от конечных условий формирования резьбы. Здесь возможны два случая (две схемы деформирования) 1) вершины витков накатываемой резьбы не достигают впадин витков инструмента, т. е. накатывание завершается в незаполненном контуре инструмента (рис. 7.3, а) 2) накатываемая часть заготовки обжимается инструментом (контактирует) по всей поверхности, в результате чего накатывание резьбы завершается в заполненном контуре (рис. 7.3, б). [c.241]

На рис. 6.105, а приведена схема накатывания рифленой поверхности. Заготовку закрепляют на токарном станке, на суппорте которого установлена державка с одним или двумя накатными роликами. Ролики внедряются в поверхность заготовки () и перемещаются вдоль заготовки с движением. Вид рифлений [c.440]

U И б — схемы шлифования / и // — соответственно начальное и конечное положения шлифовального круга в — заправка многоииточного шлифовального круга под углом а г—ролик для накатывания кольцевой резьбы [c.250]

Высокопрочные болты изготовдяют преимущественно методами холодной пластической деформации. Наиболее рациональна следующая схема высадка головки — редуцирование стержня на ротационно-ковочной машине — механическая обработка — термическая обработка — обкатывание резьбы и га.пелей на участках переходов. При достаточно высокой пластичности материала (5 > 5%) механическую обработку резьбы заменяют выдавливанием (накатыванием) резьбы в холодном состоянии накатными роликами, а на гайках — с помощью бесстружечиых уплотняющих метчиков, что обеспечивает наиболее благоприятное расположение волокон в витках резьбы. [c.515]

На рис. 52 приведена схема накатного устройства для упрочнения галтелей коленчатых валов тепловозных дизелей, изготовляемых из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Накатывание производится последовательно, причем одновременно накатываются галтели одной коренной и одной шатунной шеек. Усилие накатывания (2000—2300 кгс) создается пневмогидроусилителем 1, оно прикладывается не сразу, а плавно — от нуля доводится до полной величины за /4 оборота вала. [c.113]

Накатывание резь бы роликами. При на катыванни резьбы ро ликами можно приме пять три вида подач тангенциальную, ради альную и осевую. Наи более распространена схема накатывания резьбы двумя роликами с радиальной подачей (рис. 135). [c.243]

Фиг. 67. Схема клеймения цилиндрических деталей на специальном станке методом накатывания J — набор клейм 2 — обрабатываемая деталь 3 — опорйые ролики 4 — стол 5 — рейка.

Применяют две схемы зубонякятывяния ва,лками а) HaKaTHBan.t e с продольной (осевой) подачей (фиг. 21, а и б) накатывание с поперечной подачей. В первом случае в качестве заготовки используется пруток либо набор (пакет) отдельных дисков. Поскольку накатывание производится при постоянном межосевом расстоянии, точность накатанного зубчатого венца получается несколько более высокой, чем при накатке с радиальной подачей. [c.434]

Фиг. 15. Схема накатывания зубьев конических колес 1 — нижнее синхро-низирующее колесо 2 — заготовка 3 — инструмент-накатник 4 — нижняя реборда 5 — верхнее синхронизирующее колесо 6 — верхняя реборда.

Фиг. 48. Схемы накатывания зубчатых колес а — дпумя роликами с радиальной подачей б—тре мя роликами с продольной подачей.

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...