Флюсы Особенности и применение

При автоматической и полуавтоматической электросварке под флюсом не допускается применение влажного и загрязненного флюса, в особенности если сн загрязнен маслами, жирами и смолами. [c.40]

Автоматическая и полуавтоматическая сварка нержавеющих сталей под слоем флюса применяется на монтаже при изготовлении крупногабаритных сосудов, емкостей, всевозможных облицовок и других конструкций. Особенно эффективно применение сварки под флюсом при толщине металла свыше 5 мм и большой протяженности сварных швов. [c.74]

Сварные швы, особенно выполненные с применением флюсов и обмазок, имеют пониженную коррозионную стойкость по сравнению с основным металлом. Совершенно недопустимо загрязнение швов остатками химически активных флюсов. Особенно важны очистка и химическая обработка швов со стороны, обращенной к агрессивной среде. Кроме тщательной механической очистки и многократной промывки горячей водой, применяются травление в щелочи и осветление швов в азотной кислоте. [c.105]

Особенно широкое применение получила автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом, и в настоящее время металлические конструкции любого назначения изготовляются полностью сварными или с широким применением сварки [c.5]

Сварка с применением флюса. Ввиду особых свойств некоторых пластмасс при их сварке используются специальные флюсы, позволяющие получать более прочные соединения, чем при других способах сварки. Этот способ сварки с применением флюса особенно часто применяется для сварки листов и деталей из фторопласта-4. [c.190]

Специфические свойства аустенитных сталей обусловливают необходимость применения особой технологии сварки под флюсом. Особенности сварки аустенитных сталей можно условно разделить на две группы а) металлургические и б) технологические. [c.148]

В процессе пайки припоями на основе других металлов вредные пары и газы могут образовываться или в результате сгорания загрязнений, имеющихся на поверхности паяемых деталей, или при нагреве флюсов и припоев. Все эти испарения загрязняют атмосферу, поэтому необходимо применять меры для их удаления. Наиболее вредны, испарения галоидных флюсов, особенно содержащих фториды. Нужно следить, чтобы все склянки с флюсами, содержащими соединения фтора, имели наклейки с указанием мер предосторожности при их применении. [c.269]

Необходимость применения флюсов, особенно при сварке цветных металлов и сплавов, высоколегированных сталей и чугуна, вызывается тем, что при нагревании этих металлов до высокой температуры на их поверхности образуется окисная пленка, которая при расплавлении переходит в сварочную ванну, препятствуя надежному сплавлению основного и присадочного металлов. [c.40]

Характерной особенностью полуавтоматической сварки под флюсом является применение электродной проволоки диаметром 1,6— 2 мм при высоких плотностях тока, что обеспечивает глубокое проплавление основного металла и сварку металла большой толщины. [c.75]

Применение основных электродных покрытий и сварочных флюсов позволяет понизить содержание фосфора в металле шва. Особенно это заметно при электрошлаковом переплаве сталей. [c.367]

Как уже указывалось, темп деформации в т.и.х. зависит не только от химического состава металла и режима сварки. В значительной степени он определяется и конструктивными особенностями самого изделия, его способностью деформироваться под действием теплового поля или напряжений, возникающих в сварном соединении. Для того чтобы оценить влияние конструктивных факторов самого узла на технологическую прочность сварного соединения, иногда используют так называемый метод эталонного ряда. Для этого конструкцию сваривают с применением электродов или сварочной проволоки и флюсов, запас технологической прочности которых заранее определен. Набор таких материалов с различными показателями v по степени убывания или возрастания и называют эталонным рядом. Подобрав из серии эталонного ряда сварочные материалы, исключающие появление трещин, можно определить требования по запасу технологической прочности, необходимые для бездефектной сварки конструкций данного типа. [c.486]

При сварке с применением присадочного материала—ручной, сварке под флюсом, в аргоне и др. — химический состав металла шва и особенности его кристаллизации определятся долей участия основного и присадочного металла и схемой кристаллизации, зависящей как от условий затвердевания и химического состава, так и от структуры основного металла, служащего подложкой, на которой кристаллизуется шов. [c.487]

Марка флюса Марка свариваемой стали Марка проволоки Область применения и особенности флюса [c.154]

Керамические флюсы обеспечивают получение сварных швов с меньшей пористостью, особенно при сварке ржавого металла. Наибольшее практическое, применение имеют керамические флюсы марок К-1 и К-2. [c.62]

Сопоставляя показатели различных методов сварки, необходимо в первую очередь выделить сварку под флюсом и сварку в углекислом газе. Указанные методы, характеризуясь значительно более высокой производительностью труда и низкой себестоимостью сварочных операций, обеспечивают в то же время и более высокое качество металла шва по сравнению с ручной дуговой сваркой. Применение сварки в защитных газах позволяет избежать шлаковых включений в швах, являющихся практически неизбежными при ручной дуговой сварке. Последнее обстоятельство является особенно важным, учитывая высокие требования к надежности работы основных деталей паровых и газовых турбин. Поэтому одним из основных направлений повышения технологичности сварных конструкций является широкое внедрение автоматических и полуавтоматических методов сварки [73]. [c.72]

Влияние режима сварки и насыпной массы флюса на глубину проплавления /г р и долю основного металла Уо при наплавке на низкоуглеродистую сталь проволокой типа Св-08А показано на рис. 14.6, а на относительную массу шлака при применении керамических флюсов -на рис. 14.7. При керамических флюсах, в большинстве случаев легирующих, влияние режима на относительную массу переплавляемого флюса, и следовательно, на химический состав наплавленного металла оказывается особенно сильным. Однако и при использовании плавленых флюсов необходимо считаться с влиянием режима (рис. 14.8). [c.531]

Если трудно укрепить припой (например, в форме порошка) у зазора, то лучше использовать пасту из, флюса, порошка припоя и связки, разведенной растворителем. Применение припоя в виде пасты особенно удобно при механизированном или автоматизированном процессе пайки. Флюс может быть уложен иа припой, (рис. 48). [c.272]

Чем больше кислорода в металле, тем интенсивнее идет окисление углерода. Это объясняется его высоким сродством к кислороду. При сварке обычных углеродистых и низколегированных сталей, не содержащих таких энергичных раскислителей, как, например, алюминий или титан, углерод играет роль наиболее сильного раскислителя (рис. 15). Эта особенность обычных сталей используется при сварке под флюсом — применение окисленных силикатных флюсов позволяет заметно снизить содержание углерода в шве и тем самым повысить его сопротивляемость образованию горячих трещин. [c.71]

Флюсовая пайка находит особенно широкое применение при газопламенной, индукционной, печной пайке, пайке погружением и других способах narpeBia. 11еобходимость удаления коррозионноактивных остатков и шлаков флюсов путем промывки изделия после пайки ие позволяет применять этот способ для конструкционно-сложных крупногабаритных и массивных изделий из-за нена--дежности или невозможности такой операции. Тем не менее отсутствие эффективных способов бесфлюсовой пайки для ряда конструкционных материалов при выбранных режимах пайки, большая стоимость специального оборудования, например вакуумных печей для предприятий единичного и мелкосерийного производства, является причиной широкого применения флюсовой пайки. [c.133]

Присадочным металлом является свинцовая проволока, диаметр которой (2—2,5)5, где 5 — толщина металла или полоска из свинца. Применяют способ сварки каплями (ванночками). При этом способе одновременно нагревают кромки и проволоку до начала плавления, а затем отводят горелку. Капля стекает на расплавленный металл кромок, смешиваясь с ним и образуя металл шва. Каждая последующая капля должна наполовину перекрывать предыдущую. При толщине свыше 8 мм применяют многослойную сварку. При сварке внахлестку верхнюю кромку слегка отгибают и используют ее как присадочный материал. Для лучшего оплавления металла при сварке свинца и удаления пленки окиси можно применять флюс из равных частей канифоли и стеарийа. Сварка свинца производится нормальным пламенем. Присадочный пруток берут того же состава, что и основной металл. Свинец можно сваривать нижним, вертикальным и потолочным швами. Сварка свинца в положениях, отличных от нижнего, значительно труднее и имеет свои особенности, так как приходится принимать меры против вытекания металла из шва при сварке. Основными мероприятиями в этом направлении являются соответствующая подготовка кромок, высокая скорость сварки и применение охлаждающих полосок, холодильников из стали, способствующих формированию шва. [c.140]

При дуговой сварке под флюсом (рис. 1.4) дуга горит под слоем сварочного флюса. Сварку выполняют установками автоматизированной сварки возбуждение дуги, подача электродной проволоки или присадочного металла и относительное перемещение дуги и изделия осуществляются механизмами без непосредственного участия человека по заданной программе. Сварочная дуга расплавляет основной металл изделия, проволоку и флюс, образуя сварочную ванну, покрытую слоем расплавленного флюса. Горящая под флюсом дуга надежно защищена слоем флюса от воздуха и не идна сварщику. Состав порошкообразного флюса подбирают таким, чтобы он помимо защиты от воздуха, расплавляясь, производил металлургическую обработку расплавленного металла, обеспечивая требуемое его качество. Производительность дуговой сварки под флюсом значительно выше ручной, та как этот вид сварки допускает применение больших сварочных Токов, в результате чего масса наплавленного металла в единицу времени в несколько раз больше, чем при ручной дуговой сварке покрытыми электродами. Сварка под флюсом особенно распространена на заводах, изготовляющих строительные конструкции. Она применяется и при монтаже конструкций для ванной сварки арматуры железобетона. [c.11]

Особенности гидратации и дегидратации сварочных флюсов. Так как технологический процесс изготовления керамических флюсов связан с применением воды, то гидратация этих флюсов в процессе изготовления происходит практически всегда. Основные формы содержания воды — цеолитная, конституционная и кристаллизационная. [c.146]

Основным способом механизированной дуговой сварки, обеспечиваю-ПЦ1М высокое качество шва, производительность и эконолшчность процесса, является автоматическая сварка под слоем флюса. Она применяется в широком диапазоне толщин свариваемых элементов и допускает соединение деталей как из обычных конструкционных сталей, так и из высокопрочных, коррозионно-стойких, жаропроч1ШХ, а также из алюминиевых и титановых сплавов. Особенно эффективно применение автоматической сварки в серийном производстве и для конструкций с длинными швами. Для конструкций с короткими разбросанными швами применяют полуавтоматическую шланговую сварку, а при малом объеме сварочных работ — ручную дуговую сварку. [c.68]

В промышленности применяются следующие способы автоматической и полуавтоматической наплавки обычной электродной проволокой (ГОСТ 2246—60) под плавленым флюсом, а также под керамическими флюсами специальными наплавоч нылми проволоками (ГОСТ 10543—63) открытой дугой, с защитой дуги углекислым газом и под плавлеными или керамическими флюсами порошковыми проволоками и лентами открытой дугой, под слоем плавленого флюса или с газовой защитой в углекислом газе ленточными электродами с тазовой защитой, под керамическими или плавлеными флюсами вибродуговая наплавка газовая наплавка цветных металлов и сплавов на стальные изделия с применением газообразного флюса. Автоматические способы наплавки рекомендуются для массовых работ с большим объемом наплавки. Особенно удобно применение автоматической наплавки для тел вращения, так как такие работы -Легко поддаются механизации с использованием, например, токарных станков или роликовых приводных стендов. [c.180]

Электрическая дуговая сварка получила исключительно большое развитие и является одним из ведущих технологических процессов обработки металлов. Особенно широкое применение получила автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом. В настояш,ее время металлические конструкдин любого назначения изготовляются полностью сварными или с широким применением сварки. [c.3]

В наше время сварка стала во многих производствах ведушим технологическим процессом В Советском Союзе создана подлинная наука о сварке и достигнуты значительные успехи в разработке новых, прогрессивных методов сварки и новых видов сварочной аппаратуры, в изыскании новых сварочных материалов и освоении сварки многих специальных сталей, цветных металлов и сплавов, редких металлов, полупроводниковых материалов и пластмасс, а также в сооружении высокоэкономичных сварных конструкций.. На ряде машиностроительных заводов созданы поточные сборочно-сварочные линии с применением комплексной механизации и автоматизации производственных процессов. По масштабам внедрения в производство передовых механизированных и автоматических способов сварки Советский Союз опередил наиболее развитые стоаны (в том числе США), особенно по применению сварки под флюсом и электрошлаковой. Начал осуществляться массовый переход от механизации отдельных сварочных операций к комплексной механизации и автоматизации технологического процесса производства сварных изделий в целом. Созданы и успешно эксплуатируются сварочные станки-автоматы, встраиваемые в поточные сборочно-сварочные линии. Техническое перевооружение промышленности на основе широкой механизации и автоматизации производственных процессов привело к дальнейшему повышению уровня механизации сборочно-сварочных работ. В целях осуществления полной автоматизации сборочно-сварочных процессов успешно ведутся работы по созданию систем программного автоматического управления сварочными машинами, самонастраивающихся автоматических регуляторов режима сварки с элементами вычислительной техники и устройствами, непосредственно контролирующими образование сварных соединений. [c.5]

В ИНС1И1 (1с <.1сК росварки И-М. Е. о, Патона разработан флюс, который предварительно наносят на свариваемые кромки. Содержащиеся во флюсе фториды и окислы способствуют уменьшению диаметра столба дуги и тем самым повышению его температуры благодаря этому глубина проплавления возрастает и сварка ведется с повышенными скоросчя.ми и с меньшим перегревом металла. Особенно высокое качество сварных соединений хможно получить при двухслойной или трехслойной аргонодуговой сварке вольфрамовым электродом с применением флюсов в виде паст. [c.201]

Особенностью низкотемпературной пайко-сварки является то, что снижение рабочей температуры получено не путем применения легкоплавких припоев, температура солидуса которых была бы ииже рабочей температуры пайко-сварки, а путел создания и применения поверхностно-активного флюса ФПСП-1, В результате происходящего активного флюсования как основного металла, так и припоя имеется хороший контакт жидкой и твердой фаз. Благодаря этому обеспечивается хорошее смачивание и облуживание чугуна припоем без операции [c.155]

Применение жидкого синтетического флюса, особенно получаемого из легкоплавких флюссобразующих смесей для защиты от окисления и рафинирования металла непосредственно в изложнице [c.387]

Особенно вредной примесью в никеле является сера, образующая сернистый никель (NiS), располагающийся по границам зерен и способствующий образованию трещин. Применение проволоки марки НМц-2,5, содержащей 2,5% марганца, уменьшает вредное влияние серы, так как марганец связывает серу, образуя с ней соединение MnS, более тугоплавкое, чем NiS. Однако марганец ухудшает устойчивость никеля против коррозии. При сварке проволокой НМц-2,5 применяется покрытие УОНИ-13/45. Проволокой НМц-2,5 или проволокой из чистого никеля Н1 можно сваривать никель автоматически с применением бескислородных флюсов БКФ и БКФТ. [c.268]

При изготовлении оболочковых конструкций в зависимости от их размеров и геометрических форм приходится выполнять прямолинейные, кольцевые, круговые, спиральные стыковые швы В зависимости от толщины стенки оболочки приемы выполнения каждого из них имеют свои специфические особенности, разнообразна и применяемая при сварке оснастка /5, 16/. Стыковые швы тонкостенных конструкций, как правило, выполняются в средс защитных газов. В качестве материала оболочек наибольшее применение получили низкоуглеродистые и низколегированные стали низкой и средней прочности, а также высокопрочные стали, титановые и алюминиевые сплавы и т.п. Сварные оболочковые конструкции средней толщины (до 40 мм) из низколегированных и низкоуглеродистых сталей изготовляются преимущественно с помощью автоматической сварки под флюсом. Конструкции, работающие в афессивных средах, выполняют из хромоникелевых и хромистых сталей и сплавов с помощью автоматической сварки под слоем флюса. Сварк> продольных и кольцевых швов выполняют, как правипо, с дв х сторон. [c.71]

Данные, полученные при оценке тенденций потре( ления сварочных материалов, хорошо согласуются с р( зу ьтатами опроса экспертов при выборе перспективны способов сварки. Например, учитывая внедрение в мг шиностроение сталей повышенной прочности и увелг чение объема применения различных сплавов, сварк в среде защитных газов и главным образом инертных безусловно, будет применяться в более широких обт емах по сравнению с существующим уровнем и в ряд случаев вытеснит ручную сварку покрытым электродо и под флюсом. Поэтому вполне закономерно, что боль щинство экспертов высказалось за увеличение потреб ления защитных газов и, особенно, инертных. [c.226]

Механизированная наплавка под слое,м флюса. Получение износостойких слоев на поверхностях деталей достигается различными способами. Способы легирования наплавленного под флюсом металла можно разделить на четыре группы. Легирование наплавленного слоя по первой группе достигается применением легированной проволоки при обычном флюсе (ГОСТ 10543—63). По второй группе легирование осуществляется применением специальной проволоки, внутри которой находятся легирующие элементы в виде порошка. Легирование по третьей группе выполняется путем применения специального флюса, содержащего легирующие элементы при наплавке обычной проволокой или лентой. В четвертой группе легирование достигается укладкой на поверхность легированного присадочного прутка, посыпанием порошка, намазыванием паст и др. Наплавка производится обычным электродом под слоем флюса. Большое применение механизированная наплавка получила для упрочнения деталей металлургического оборудования, особенно прокатных валков станов. Износостойкость наплавленных сталью ЗХ2В8 валков по сравнению с закаленными (валки изготовлены из стали 60ХТ) повышается в 3—4 раза. Износостойкость наплавленного металла валков под флюсом КС-320 составляет 180—200% стойкости основного металла валков из стали 55Х. [c.323]

Литейные свойства невысокие, сплав требует усиленного питания во избежание рыхлот и трешин. Из всех практически применяемых сплавов на алюминиевой основе данный сплав наиболее чувствителен к примесям железа и кремния, снижающим его прочность и особенно пластичность. Примесь меди ухудшает коррозионную стойкость. Добавление очень малых количеств бериллия с титаном снижает окисляемость сплава в жидком состоянии. Без бериллия требуется применение защитных присадок к формовочной земле и флюса при плавлении во избежание окисления жидкого сплава и образования черного излома , сопровождающегося понижением механических свойств. При литье в землю рекомендуется усиленное применение холодильников. [c.154]

В США находят широкое и быстро растущее применение для твёрдой пайки с о-ляные ванны по типу ванн для термообработки. Особенно удобны ванны с электрическим нагревом. Соляная смесь обычно составляется из хлоридов калия и бария (КС1-+--)- ВаС12). Состав ванны для любого температурного интервала можно подобрать, меняя соотношение составных частей соляной смеси. Детали собираются с нанесением флюса на поверхность пайки и с размещением припоя между кромками или около места соединения, после чего они скрепляются и обмакиваются в ванну. Соляная ванна обеспечивает точный температурный режим (- 5° С) и защищает от окисления. Когда деталь вынута из ванны, от окисления при охлаждении её защищает плёнка расплавленных солей, которая по охлаждении может быть удалена промывкой [c.446]

Сфера применения еварных конструкций в машиностроении и приборостроении непрерывно расширяется. Электрошлаковая бездуговая сварка применяется для соединения поковок, штамповок, отливок, проката при изготовлении изделий энергомашиностроения, химической аппаратуры и других объектов. Автоматической сваркой под флюсом соединяют всевозможные конструкции из углеродистых, низколегированных и высоколегированных сталей и некоторых цветных сплавов. Огромное распространение в производстве имеют современные методы сварки в среде защитных газов, аргона и углекислого газа, обеспечивающие высокую производительность и экономичность вследствие низкой стоимости применяемых материалов. Непрерывно расширяется применение контактной сварки, в особенности в транспортном машиностроении, в сельскохозяйственных машинах и т. д. [c.166]

Канифольные, канифольно-гало-генидные и канифолесодержащие флюсы. Канифоль удаляет окислы только таких металлов, как медь, серебро, олово, и в чистом виде как флюс применяется все реже, особенно в серийном и массовом производстве. Более широкое применение нашли канифольные флюсы, активированные различными [c.115]

На поверхности титана всегда имеется альфпрова1шый слой, нa ьrщ нFlыи атмосферными газами. Перед пайкой этот слой иеоб.ходимо удалить пескоструйной обработкой или травлением в растворе следующего состава 20— 30 мл H.jNO.,, 30—40 мл НС1 на литр воды. Время травления 5—10 мин при 20 X, После такой обработки на поверхности титана все же остается тонкая окисная пленка, препятствующая смачиванию его поверхности припоем. Поэтому иногда пытаются паять титан с применением специальных флюсов, по составу аналогичных флюса.м для пайки алюминия. Но соединения титана, паянные с применением таких флюсов, не отличаются высоким качеством. Обычно пайку титана и его сплавов ведут в вакууме или в аргоне марки А, который тщательно очищен от примесей кислорода, азота и паров воды. Только в такой чистой атмосфере или Б вакууме окисная и нитридная пленки на титане растворяются в металле при условии, что температура пайки выше 700 °С, Поэтому процесс пайки титана ведут обычно при температуре 800—900 °С, что способствует быстрой очистке поверхности титана и хорошему смачиваишо его припоями. Пайку титановых сплавов при более высоких температурах производят довольно редко (особенно печную), так как при его длительном нагреве при температурах выше 900 °С отмечаются склонность к росту зерна и некоторое снижение пластических свойств. Поскольку предел прочности основного металла при этом практически не снижается, то в отдельных случаях соединение титановых сплавов пайкой производят даже при 1000 °С. [c.255]

Для выплавки сплавов применяются иихромовые тигелъные печи с нагревательной камерой высотой 200—250 мм и диаметром 75—100 мм. Необходимо избегать использования реостатов для регулирования температуры печи, так ак это связано с большими потерями электроэнергии, особенно при снижении температуры печи. Эти потери могут быть значительно уменьшены вследствие применения автотрансформатора с регулируемым напряжением. Если нихромовая печь соотв.етствующим образом навита и изолирована, она может быть использована при температурах вплоть до 1100° для 20 плавок, а при те мпе-ратурах ниже 800° срок ее службы увеличивается. Срок службы печи может быть увеличен, если отказаться от обычной практики быстрого повышения температуры при большом токе. В результате действия паров агрессивных флюсов при высоких температурах возможно преждевременное повреждение печи. Такая опасность уменьшается, если внутри печи между нагревательной обмоткой и тиглем установить кварцевую трубу. С этой целью также используются тонкие трубки из нержавеющей стали, но они должны заменяться новыми, если под воздействием паров флюса образуется окалина, которая может отламываться и загрязнять сплав. [c.48]

Сварка под флюсом затруднена из-за невозможности точного направления электрода в разделку и наблюдения за образованием шва. При сварке в защитных газах надежность защиты может нарушаться из-за сквозняков, забрызгивания газовых сопел и т.п. В этих условиях применение порошковых проволок, сочетающих в себе положительные свойства покрытых стальных электродов (защита, легирование и раскисление расплавленного металла), и механизированной сварЛи проволоками сплошного сечения (высокая производительность) представляет большие производственные преимущества, особенно в монтажных условиях. Этому способствует и отсутствие газовой аппаратуры (баллонов, шлангов, газовых редукторов), флюса и флюсовой аппаратуры, усложняющих процесс сварки или повышающих его трудоемкость (засыпка и уборка флюса и др.). [c.143]

При гальваническом нанесении покрытия слой цинка должен достигать 30. .. 40 мкм, при горячем цинковании 60. .. 90 мкм. В последнем случае значительно облегчается процесс нанесения слоев алюминия, особенно на мелких деталях. Для сталей аустенитных (12X18Н9Т и т.п.) али-тирование возможно после механической очистки без применения флюса. Оптимальный (по прочности соединения) режим алитирования - температура алюминиевой ванны 750. .. 800 °С. Время выдержки при алити-ровании - до 5 мин (в зависимости от размеров детали). Возможно также алитирование стальных деталей с применением токов высокой частоты. [c.500]

Усилению микрорыхлоты, особенно у отливок из магниевых сплавов, способствует поглощение расплавленным металлом водорода Применение сухих шихтовых материалов, очищенных от масла и продуктов коррозии соблюдение оптимальных режимов плавки, тщательная дегазация сплава, применение просушенных флюсов [c.128]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...