Алитирование стальных деталей

Для мелких деталей применяют жидкое алитирование. Детали погружаются на 40—90 мин при температуре 750—800° С в расплав А1, насыщенный Ре (7—8%). Ре вводится для предупреждения интенсивного растворения стальных деталей в жидком А1. Глубина слоя достигает 0,2—0,3 мм. Недостатком жидкого алитирования является повышенная хрупкость слоя вследствие пересыщения А1. [c.150]

Химико-термическая обработка стальных деталей основана на поверхностном насыщении стальных деталей углеродом, азотом, алюминием, бором (цементирование, азотирование, алитирование, борирование). Она значительно повышает долговечность деталей, их контактную и усталостную прочность. Напряжения изгиба при хрупком разрушении и предел прочности получаются максимальными при поверхностном содержании углерода 0,8—1,0%. Наиболее высокий предел выносливости имеют детали, диффузионный слой которых состоит из мелкоигольчатого мартенсита и мелких карбидов 9—66 129 [c.129]

Покрытие алюминием (алитирование) также широко применяется для стальных деталей, работающих при повышенных температурах. При этом методе на поверхность детали, изделия или конструкции наносят расплавленный металл. Применяется он тогда, когда другие методы покрытия не приемлемы. [c.40]

Жидкое алитирование осуществляется погружением стальных деталей в печь-ванну с расплавленным алюминием при 750—800° С и выдержкой 45 — мин. Толщина алитированного слоя равна 0,20—0,35 жл. Последующий диффузионный отжиг при 900—1000° С увеличивает толщину алитированного слоя до 1,0 мм. [c.187]

Алитирование заключается в насыщении поверхностей стальных деталей алюминием. Эта операция производится при температуре 900—1050° С. [c.19]

Хлорное железо в виде газа уходит из ящика, а атомарный алюминий, отлагаясь на поверхности стальных деталей, диффундирует в глубь металла, образуя алитированный слой. После г алитирования детали подвергаются диффузионному отжигу при температуре около 1000° с выдержкой 4—6 ч. В результате отжига содержание алюминия в поверхностном слое снижается, что уменьшает хрупкость алитированного слоя. [c.165]

Алитирование — это процесс насыщения поверхностного слоя стальных деталей алюминием. [c.85]

Следовательно, при 1173 К можно алитировать железо и стали в иодидной среде циркуляционным методом без разъедания насыщаемой поверхности. Однако вывод, сделанный в гл. I, относительно скоростного нагрева до температуры алитирования или ввода йода в рабочую камеру установки после нагрева стальных деталей в этом случае также справедлив, и указанные предосторожности желательно соблюдать. [c.34]

Алитирование — процесс насыщения поверхностного слоя стальных деталей алюминием. Алитирование проводится с целью повышения жаропрочности, окалиностойкости и коррозионной устойчивости стальных деталей. [c.30]

Алитирование — насыщение поверхностного слоя стали алюминием с целью повышения жаростойких свойств стальных деталей (выхлопных коллекторов двигателей и тому подобных деталей). [c.205]

Алитирование — насыщение поверхностных слоев стальных деталей алюминием, в результате которого поверхность деталей получает высокую окалиностойкость в условиях непосредственного контакта с пламенем (колосники, печная арматура, муфели, лопатки газовых турбин, части газогенераторов и др.), — производится в среде специальной али-тирующей смеси при температуре 950—1050° С. [c.31]

Во многих странах освоено промышленное производство алитированных изделий в СССР — алитированных труб [Л. 18], в США — алитированной стальной ленты и проволоки [Л. 13], в Великобритании — алитированной стальной ленты [Л. 17], в ФРГ — алитированных листов [Л. 17], в ПНР — алитированных деталей и полуфабрикатов [Л. 12]. [c.14]

Насыщение алюминием (алитирование) в порошках считается одним из самых надежных и, главное, простых методов повышения жаростойкости стальных деталей. [c.50]

Распространенными видами химико-термической обработки являются цементация, азотирование, цианирование, диффузионная металлизация (алитирование, хромирование и т. д.). Сущность этой обработки заключается в том, что при повышении температуры происходит диффузия атомов вещества, окружающего стальную деталь, в ее поверхностные слои, в результате чего изменяются химический состав и свойства поверхностных слоев. [c.41]

Алитированием называется процесс насыщения поверхности стальных деталей алюминием с целью повышения коррозионной стойкости. [c.41]

Цветные металлы—медь, олово, цинк, свинец, алюминий, серебро, золото, платина, хром и т. д.—в чистом виде не нашли в машиностроении большого применения. Они применяются в основном в виде сплавов (латунь—медноцинковый сплав, бронза—безоловянная и оловянная, алюминиевые сплавы и т. д.), которые обладают лучшими физико-механическими свойствами, чем каждый из этих металлов в отдельности. Цветные металлы (за исключением сплавов) используют для покрытия металлических поверхностей в целях защиты материала от коррозии (лужение, цинкование и т. д.), повышения поверхностной твердости, износостойкости и антикоррозионных свойств стальных деталей (хромирование и т. д.), или повышения их жаростойкости (алитирование, т. е. насыщение поверхностного слоя стали алюминием) и т. д. [c.13]

Обмотка, сверление нипелей, нарезка резьб (на автоматах). 4) Маркировка корпусов путем накатки. 5) Выточка головок С. з. 6) Выточка внутреннего стержня из круглой стержневой стали и нарезка. 7) Нарезка центральных и боковых электродов из проволоки (никелевой, железной, алитированной и т. д.). 8) Отжиг электродов (никелевых). 9) Приварка или запрессовка электрода к центральному стержню. 10) Штамповка прокладочных колец и шайб. И) Штамповка уплотнительных колец, закладка асбестового шнура. 12) Чернение и хромирование корпусов, нипелей для предохранения от ржавчины. 13) Приварка или присадка боковых электродов к корпусу. В) М о н т а ж. Г) И с п ы т а н и е С. 3. состоит а) В наружном осмотре и проверке размеров 1) Свеча и ее детали должны по своему внешнему виду свидетельствовать об аккуратности выполнения. Резьба ввертной части не должна иметь разрывов и заусенцев. Небольшие риски допустимы. Наружная поверхность стальных деталей д. б. защищена от коррозии каким-либо надежным способом. 2) Электроды С. з. и все соединения д. б. надежно закреплены, чтобы не могло быть расшатывания и выпадения от действия температурных деформаций или вибраций во время работы мотора. Размеры С. з. должны соответствовать данным габаритного чертежа и таблицы допусков на резьбу ввертной части, рабочим чертежам деталей свечи с указанными в них производственными допусками, сборочным чертежам с указанными в них монтажными допусками. Проверка размеров и допусков производится соответствующими предельными калибрами. Резьба ввертной части проверяется предельными резьбовыми калибрами, выверенными по точным оптич. измерительным приборам Главной палаты мер и весов или заводской лаборатории. Искровой промежуток электродов проверяется щупами, б) В проверке герметичности. При испытании на герметичность свечу ввертывают или закрепляют иным способом в баллон, в котором устанавливается давление воздуха 20 aim манометрических. Наружную часть С. 3. погружают в стеклянный сосуд с керосином или костяным маслом и в течение 1 мин. наблюдают—не выделяются ли [c.184]

Процесс алитирования состоит в насыщении поверхности стальных деталей алюминием, что значительно повышает их жароупорность. [c.30]

Алитирование — насыщение поверхности стальных деталей алюминием с целью повышения жароупорных свойств. [c.12]

Метод жидкостного алитирования имеет следующие недостатки необходима более тщательная подготовка поверхности детали перенасыщение поверхности детали алюминием, имеющее место при этом методе, вызывает хрупкость алитированного слоя, низкую стойкость стальных тиглей, в которых плавится алюминий, неизбежное растворение в жидком алюминии стальных деталей, погружаемых в него, и обильное налипание алюминия на поверхность деталей. [c.15]

При гальваническом нанесении покрытия слой цинка должен достигать 30. .. 40 мкм, при горячем цинковании 60. .. 90 мкм. В последнем случае значительно облегчается процесс нанесения слоев алюминия, особенно на мелких деталях. Для сталей аустенитных (12X18Н9Т и т.п.) али-тирование возможно после механической очистки без применения флюса. Оптимальный (по прочности соединения) режим алитирования - температура алюминиевой ванны 750. .. 800 °С. Время выдержки при алити-ровании - до 5 мин (в зависимости от размеров детали). Возможно также алитирование стальных деталей с применением токов высокой частоты. [c.500]

Наибольшее применение алюминий получил в электротехнической промышленности в качестве материала для изготовления проводов по сравнению с медью стоимость алюминиевых проводов ниже, а вес их меньше. Алюминий применяется также как раскислитель при производстве стали, для алитирования стальных деталей с целью повышения их коррозионной устойчивости и жаропрочности, для плакирования, при алюмотермической сварке, для изготовления посуды. В связи с низкой твердостью и прочностью чистый алюминий как машиностроительный материал не применяется. [c.229]

Алитирование стальных деталей методом Алпид дает возможность во многих случаях заменить дорогостоящие специальные стали и сплавы. Напри.мер, теплообменники танков в США, детали патрубков дизельных двигателей, ранее изготовлявшиеся из нержавеющей стали, сейчас производятся из углеродистой стали с последующи.м алитированием. Это позволило на каждом пат-трубке сэкономить до 1 кг никеля и до 1,8 кг хрома. [c.18]

Алитирование Насыщение поверхностного слоя стали алюминием Жаропрочность стальных деталей, работающих при температуре до 850—900= Чехлы термопар, реторты для цианирования, тигли соляных ванн, топливни- ки газогенераторов, чугунные колосники. 1 [c.138]

Алитирование. Алитирование заключается в насыщении поверхностного слоя алюминия при высоких температурах в среде, содержащей алюминий. В поверхностном слое металла образуется 6-твердый раствор железа с алюминием. Диффузия может производиться либо путем непосредственного соприкосновения стальных деталей (железа) с расплавленным алюминием, либо посредством летучего алюминиевого соединения (А1С1з) с разложением его и выделением активной частицы А1. [c.258]

Алитирование — процесс насыщения поверхности стальных деталей алюминием в целях повышения окалиностой-кости при температуре 700—900° С и выше и коррозионной стойкости. Чаще всего алитироваинго подвергают малоуглеродистую сталь. Алитирование стали проводят в порошкообразных смесях, состоящих из 50% алюминия, [c.406]

Алитирование — диффузионное насыщение поверхностного слоя стали алюминием в соответствующей среде. Основная цель процесса — получение высокой жаростойкости поверхностей стальных деталей. Алитирование осуществляют в порошкообразных смесях, ваннах с расплавленным алюминием при температурах 700-800 °С в течение 45-90 мин, а также напылением с последующим диффузионным отжигом при 900-1000 °С. Толщина алити-рованного слоя 0,2-1 мм. Алитированию подлежат детали газогенераторных машин, чугунные колосники, цементационные ящики, чехлы термопар и другие детали из низко- и среднеуглеродистой стали, специальной стали и серого чугуна. [c.229]

Газовое алитирование осуществляется в горизонтальных ретортах, одну половину которых нагревают де 600° Сив нее помещают куски ферроалюминия или смесь, состоящую обычно из 45% порошка алюминия, 45% AI2O3 и 10% NH4 I, а другую половину нагревают до 900—1000° Сив нее помещают детали. Через реторту непрерывно пропускают водород, хлор или хлористый водород. Газы, проходя над ферроалюминием или алитирующей смесью, образуют хлористый алюминий. Последний взаимодействует с железом стальных деталей, образуя атомарный алюминий по приведенной выше реакции. Атомарный алюминий адсорбируется поверхностью стальной детали, а затем диффундирует во внутренние слои, [c.187]

При электролитическом алитировании стальные детали погружают в ванну с расплавленными солями (50% AI I3 и 50% Na I) при 700—800° С. Детали включают в цепь постоянного тока в качестве катодов, а расплавленный алюминий, находящийся на дне ванны, является анодом. При плотности тока 0,5—1,0 и температуре ванны 800° С за 4 ч толщина слоя достигает 1,5 мм. Последующий отжиг деталей увеличивает толщину упрочненного слоя. [c.188]

Диффузионная металлизация осуществляется путем нагрева и выдержки стальных деталей в контакте с твердой или газовой металлосодержащей средой. Диффузионная металлизация создает поверхностную окалиностойкость, коррозиоустойчивость, а также износостойкость и твердость. Несмотря на это диффузионная металлизация не получила еще достаточного практического применения из-за высокой температуры и длительности процесса. Пока можно считать внедренным в производство только процесс насыщения алюминием — алитирование, тогда как остальные процессы — хромирование, сили-цирование и т. д. — только начинают применяться. [c.273]

Алитирование состоит в насыщении поверхностного слоя стальных деталей алюминием. Алитирование применяется для деталей, работающих при высоких температурах колосников, деталей термических иечей, экономайзерных труб, цементационных ящиков и т. п. [c.207]

Алитирование. Алитирование, т. е. насыщение поверхностного слоя стальных деталей алюминием, применяется для повышения их окалиностойкости. Алитированию подвергаются детали, работающие при высоких температурах колосники, тигли, муфели, цементационные ящики, части газоге-лераторов, экономяйзерные трубы. Нашло себе применение алити- [c.193]

В ящике при температуре хромирования происходят реакции, сходные с теми, которые происходят и при алитировании сначала образуется газообразный хлористый хром СгСЬ, который на поверхности стальных деталей вступает в реакцию с железом [c.195]

Химико-термическая обработка — процессы, протекающие с диффузионным насыщением поверхностных слоев стальных деталей различными элементами при этом хилшческий состав поверхностного слоя изменяется. С этой целью применяют цементацию (науглероживание), азотирование, цианирование, алитирование, хромирование, силицирование. [c.204]

Алитированне применяют для повышения окалино-стойкости чугунных и стальных деталей газогенераторных машин, металлургических ковшей, лопаток газотурбинных двигателей, клапанов газораспределения, работающих при высоких температурах в агрессивных газовых и жидких средах. Глубина алитированного слоя (0,02— 0,8 мм) зависит от вида процесса и времени выдержки. [c.132]

Технология цементации. Конструкция цементационных ящиков оказывает большое влияние на продолжительность процесса цементации и качество цементуемых деталей. К цементационному ящику предъявляются следующие требования 1) форма ящика должна приближаться к форме цементуемых деталей 2) должен быть обеспечен наиболее быстрый прогрев деталей 3) рабочее пространство печи должно использоваться эффективно. Для цементации применяют прямоугольные ящики (наибольшие размеры ящика 250x500x300 мм). Ящики изготовляют из стали, чугуна и жаростойких сплавов стойкость сварных ящиков до 150—200 ч, литых (стальных и чугунных) — 250—500 ч, из жаростойких сплавов — 4000—6000 ч. С целью повышения стойкости цементационные ящики целесообразно подвергать алитированию. Упаковка деталей в цементационный ящик производится следующим образом (рис. 90). [c.112]

Алитирование — процесс насыщения поверхностного слоя стали алюминием для повышения жаростойкости (окалиностойкости) и сопротивления атмосферной коррозии стальных деталей. Алитированные детали имеют необходимую стойкость при нагреве до 900° С. Жаростойкость алитированной стали объясняется тем, что при нагреве в окислительной среде поверхность алитированного слоя окисляется, образуется плотная пленка окиси алюминия (AlgOg), которая и предохраняет от окисления основной металл. Алитирование проводится в порошкообразных смесях, в ваннах с расплавленным алюминием, в газовой среде и распыли-ванием жидкого алюминия. [c.162]

Кроме термообработки, стальные детали могут подвергаться химико-термической обработке, т. е. процессам, протекающим с диффузионным насыщением поверхностных слоев деталей различными элементами при этом изменяется химический состав поверхностного слоя (цементация, цианирование, алитирование, хромирование, силициро-вание). Цементация применяется для упрочнения зубчатых колес, кулачковых шайб, распределительных и других валов, пальцев поршней, тарелок клапанов и других деталей. При азотировании (насыщении поверхности детали азотом) резко повышается коррозионная стойкость, износостойкость и усталостная прочность стальных деталей. Твердое азотирование (для сталей, содержащих алюминий, типа 38ХМЮА) повышает износостойкость и усталостную прочность и применяется в производстве дизельной аппаратуры, измерительного инструмента, гильз цилиндров, зубчатых колес, коленчатых валов, шпинделей токарных станков. Антикоррозионное азотирование применяется для деталей, подвергающихся коррозии и воздействию переменных напряжений (например, пружины, насосные штанги и др.). [c.33]

Существуют и другие способы поверхностной химико-термической обработки стальных деталей насыщение поверхностного сло5Г хромом (хромирование), алюминием (алитирование) и др. Эпг способы называют диффузионной металлизацией. Онг увеличивают антикоррозийность, жаростойкость и износоетойкость. поверхностей стальных деталей. [c.31]

Алитирование в расплавленном алюминии выгодно отличается от алитирования в порошкообразных смесях (табл. 50—51) кратковременностью, более низкой температурой и простотой осуще1-твления операции. Недостатки процесса налипание алюминия на поверхность деталей, малая устойчивость тиглей, в которых расплавляется алюминий, и небольшое растворение стальных деталей в алюминии. [c.293]

Железо вводят в ванну в виде железной или стальной стружки для уменьшения растворения стальных деталей в расплавленном алюминии. Преимущества алитирования в расплавленном алюминии низкая температура, малая продолшительность процесса, простота осуществления. Недостатки налипание алюминия на поверхность деталей, малая устойчи-ввсть стальных тиглей, в которых расплавлен алюминий. [c.646]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...