Течение с осаждением

Ф II г. дЛ. Типичное течение с осаждением (гидравлический градиент 0,28. к/.и, среднее значение ф = 0,10) [571]. [c.392]

Роль реакции взаимодействия примесей с атмосферной влагой — водяным паром, каплями в облаках и тумане, приводящей к очищению атмосферы выпадающими дождями, выше рассматривалась. Не менее важное значение имеет взаимодействие загрязнений с поверхностью земли. Наличие препятствий (строений, деревьев, неровностей рельефа) на пути воздушных течений способствует осаждению и удержанию загрязнений. Строгое математическое описание поля концентраций загрязнений даже около одного источника встречает большие трудности вследствие влияния многих атмосферных явлений на процессы переноса вещества. Однако разработаны упрощенные математические модели, которые позволяют определить наземные концентрации примесей, выбрасываемых в атмосферу единичным источником, при разных метеорологических условиях, а также средние годовые концентрации в районе источника. Такие модели используют для обоснования высоты трубы и допустимой мощности выбросов загрязнений в атмосферу для отдельных промышленных предприятий. [c.19]

Из-за медленного смачивания алюминиевой пыли цианистым раствором осаждение алюминием протекает медленнее по сравнению с осаждением цинковой пылью и требует более длительного контакта раствора с осадителем. Поэтому при осаждении алюминиевой пылью осадитель перемешивают с раствором в течение времени, достаточного для достижения необходимой полноты осаждения. Получаемый осадок содержит до 85 % благородных металлов и при плавке с флюсами дает высокопробный слиток. [c.189]

Дву стадийность процесса деградации материала при горячей коррозии не всегда проявляется достаточно отчетливо, и время, в течение которого стабильность- защитного барьера из продуктов химических реакций еще сохраняется под слоем осажденной соли, зависит от очень многих факторов. Обычно обе стадии хорошо выявляются в тех случаях, когда для образования продуктов химического взаимодействия сплава с осажденной солью, не обладающих защитными свойствами, требуется некоторое время. Для этого необходимо, чтобы произошло либо обеднение сплава определенными элементами, что вызывает изменение характера его химического взаимодействия с осажденной солью и образование других, по сравнению с начальным периодом взаимодействия, продуктов реакций, либо такое изменение состава осажденного осадка, которое делает невозможным постоянное возобновление защитного барьерного слоя. Возможны также случаи, когда начальная стадия горячей коррозии полностью отсутствует и процесс деградации переходит в стадию развития сразу же, как только расплавленный осадок вступает [c.57]

Трехмерные задачи, включающие большое число обтекаемых объектов, могут также приводить к парадоксам, аналогичным парадоксам Стокса для двумерной задачи. Так, в случае падения неограниченной бесконечной полосы или цепочки одинаковых равноотстоящих сфер уравнения Стокса приводят к бесконечной скорости осаждения. Действительно, Смолуховский [59] показал,, что в общем случае не существует ограниченного решения для течения с совокупностью бесконечного числа частиц, занимающих все пространство. [c.67]

Для получения на поверхности никелевой пластины интерметаллида пластины с осажденной сурьмой были термически обработаны при 450° С в течение 3 ч. Во избежание окисления пластинки отжигали в стеклянных ампулах, заполненных аргоном. [c.104]

В работе [3 ] применен отличный от описанного выше подход, в котором ползущее течение около пробной частицы рассматривалось как обтекание ее однородной осредненной жидкостью с эффективной вязкостью смеси и, и средней плотностью р. Для слу- чая осаждения суспензии это приводит к следующему уравнению равновесия [c.184]

Тематику этих исследований, публикуемых в журналах прикладной физики, механики и математики, в общих чертах можно охарактеризовать следующим образом. Первая группа дисциплин объединяет химическую, топливную и пищевую промышленность, агротехнику, целлюлозно-бумажную промышленность, коллоидную химию и физику грунтов. Каждая из дисциплин рассматривает ряд вопросов, касающихся транспортеров, пневматических конвейеров, гетерогенных реакторов, распылительных сушилок, псевдоожижения, осаждения, уплотненных слоев, экстракции, абсорбции, испарения и вихревых уловителей. В группе дисциплин, включающих метеорологию, геофизику, электротехнику, сантехнику, гидравлику, фоторепродукцию и реологию, мы сталкиваемся с такими вопросами, как седиментация, пористость сред, перенос и рассеяние, выпадение радиоактивных осадков, контроль за загрязнением воздуха и воды, образование заряда на каплях и коалесценция, электростатическое осаждение и ксерография. В механике, ядерной и вакуумной технике, акустике и медицине исследуются процессы горения, кипения, распыления, кавитации, перекачивания криогенных жидкостей, подачи теплоносителя и топлива в реакторах, затухания и дисперсии звука, обнаружения подводных объектов, течения и свертывания крови. В общих разделах космической науки и техники исследуются сопротивление движению искусственных спутников, взаимодействие космических аппаратов с ионосферой, использование коллоидного топлива для ракетных двигателей, рассеяние радиоволн, абляция, ракетные двигатели на металлизированном топливе, МГД-генераторы и ускорители. [c.9]

Условие Re 1 означает, что силы инерции несущественны в сравнении с силами вязкости, т.е. нелинейные относительно скорости члены уравнения Навье—Стокса могут быть опущены. При малых характерных скоростях движения жидкость (газ) всегда может рассматриваться как несжимаемая, а время наступления стационарного состояния, как правило, мало в сравнении с другими характерными временами процесса (например, в сравнении со временем гравитационного всплытия или осаждения дисперсной частицы в слое жидкости). Поэтому при Re 1 практический интерес представляет прежде всего стационарное течение. Таким образом, уравнение /-проекции импульса (1.4г) для рассматриваемого класса течений записывается как [c.191]

В дисперсно-кольцевом режиме течения двухфазной смеси жидкая пленка на стенке может стать столь тонкой, что в ней невозможно достичь перегрева жидкости на стенке, необходимого для образования паровых пузырьков. В этом случае кипение сменяется режимом испарения с поверхности пленки. К сожалению, непреодоленные сложности моделирования дисперсно-кольцевых течений при наличии уноса и осаждения жидких капель не позволяют сегодня с достаточной уверенностью предсказать границу перехода от пузырькового кипения к режиму испарения пленки. В качестве приближенной оценки этой границы и, следовательно, применимости формул (8.18) и (8.19) можно принять условие ф < 0,75. При этом истинное объемное паросодержание ф рассчитывается по рекомендациям гл. 7 для адиабатных двухфазных потоков. [c.359]

Доля межзеренного разрушения для всех образцов оставалась практически неизменной и составляла 10—15%. Однако в отличие от исходных образцов и отожженных в течение 1 ч при температурах 1000 и 1250° С, для образцов, отожженных при 1500° С, характерным было наличие пор на участках [межзеренного разрушения. Плотность пор не везде одинакова. Встречались участки разрушения, на которых поры вообще не обнаруживались. Однако местами плотность пор была значительна. Образование пор по границам зерен, начиная с температур отжига 1400— 1600° С, наблюдалось многими авторами и является типичным для вольфрама, полученного газофазным осаждением [9]. [c.61]

Из этого выражения следует, что при / > 1 S2 < 1. Электронномикроскопические исследования пленок молибдена на кварце, отожженных в вакууме в течение 15 мин, показали , что пленки имеют островковую структуру и при толщинах 600 А сплошность их еще отсутствует. Как отмечалось ранее, уже при этих толщинах смачивание пленки такое же, как и компактного материала конденсата, что и подтверждает теоретический вывод, следующий из выражения (4). В дальнейшем при увеличении количества осажденного металла растет S , однако вместе с этим происходит выравнивание рельефа (уменьшение /) и смачиваемость остается приближенно постоянной. Подставив в выражение (2) значение Wa, [c.26]

Такого же порядка прочность (45—49 кгс/мм ) была достигнута на материале, полученном электрохимическим осаждением никеля на углеродное волокно (типа АЕ-Н 50—60 об. %) [203]. Горячее прессование проводилось в вакууме при температуре 800° С, давлении 250 кгс/см в течение 1,5 ч. [c.178]

С увеличением плотности тока содержание включений уменьшалось от 1,6—2,4 до 1,2—1,6% (об.). Меньшие значения относятся к воздействию ультразвукового поля при электроосаждении. В результате отжига образцов при 800 °С в течение 1 ч кристаллические зерна укрупнялись, но в значительно меньшей степени, чем в случае чистого кобальта (при осаждении в ультразвуковом поле укрупнение почти не происходило). В случае увеличения концентрации частиц до 70 кг/м содержание включений повышалось до 4,0% (об.). При осаждении в ультразвуковом поле увеличение содержания включений меньше. [c.183]

В области сравнительно малых тепловых потоков, характерных, например, для работы кипящих реакторов (для реактора Дуан Арнольд (США) среднее значение теплового] потока ст — 510 ООО Вт/м (см. табл. 1.4)), в длинных каналах реализуется дисперсно-кольцевой режим течения с тонкой пленкой, где волновое движение на поверхности исчезает при достижении некоторой критической величины расхода. Унос капель в этой зоне отсутствует, хотя обратный процесс осаждения капель из парового ядра, по-видимому, имеет место. Переход от дисперсно-кольцевого режима течения с волновой пленкой к тонкой пленке без волн происходит незаметно для тепловых параметров температура стенки Гст и коэффициент теплоотдачи а в зоне перехода изменяются монотонно. [c.101]

В эмпирических моделях [1-3] процесс фильтрации взвеси в пористой среде описывается с помощью уравнений механики сплошной среды, которые дополняются некоторыми эмпирическими соотношениями. Так, например, скорость изменения концентрации осажденных частиц а обычно записывают в виде [3] Эа/Э = A,w , где X - коэффициент фильтрования, определяющий интенсивность осаждения, w - скорость течения, с - концентрация частиц во взвеси. Текущее значение проницаемости пористой среды К вычисляется по эмпирической формуле [3] K/Kq = (1 + Ра) , где Kq - начальное значение проницаемости, р - фактор изменения проницаемости формации. Такой подход проще для расчетов, но не учитывает многих особенностей процесса осаждения. В нем не рассматривается влияние таких факторов, как геометрия норового пространства, распределение частиц по размерам или различные механизмы осаждения частиц на скелете породы, а параметры и р при изменении условий фильтрации необходимо каждый раз определять на основе новых экспериментов. [c.105]

Для случая распределения частиц по размерам Синклер [7081 ввел эмпирическую зависимость для предельной скорости выпадения осадка. Невит и др. [571] изучали осаждение при турбулентном режиме течения по горизонтальным трубам. Они производили измерения в процессе осаждения крупных твердых частиц (крупнозернистый песок, гравий и оргстекло) и тонких порошков (песок и циркон), взвешенных в воде. Прокачка осуществлялась шли-керным насосом с герл1етичным уплотнением по дюймовым трубам. Среднюю скорость воды измеряли при помощи добавки соли, а распределение скоростей — с помощью трубки Пито твердые частицы отбирали с помощью делителя потока, состоящего из кромки ножа и заслонки. Было установлено, что осаждению твердых частиц препятствуют следующие процессы [c.391]

Амальгамирование или предварительное серебрение в сильно разбавленном электролите серебрения. Эти операции необходимы для предотвращения контактного осаждения серебра в момент загрузки. Для амальгамирования можно применять раствор закисной азотнокислой ртути HgNOa (10 г/л), подкисленный азотной кис лотон. Выдержка изделия в течение 0,1 ч. Поверхность после амаль гамирования должна иметь ровный белый цвет с голубоватым оттенком. Для предвари1Т льного серебрения в зависимости от состава основного электролита (г/л) можно применять следующие растворы [c.25]

Другой метод регенерации основан на восстановлении палладия до металла. После осаждения из электролита соляной кислотой диами1Юхлорнда палладия и промывания его до отсутствия кислой реакции осадок переносят в фарфоровый тигель и нагревают до разрушения комплекса. Образовавшуюся окись палладия прокаливают при 1000 °С в течение 20—30 мин полученный металлический палладий переводят в хлористый. Такая регенерация обеспечивает более эффективную очистку от примесей, особенно органических, так как рни способствуют получению напряженных покрытий. От органических примесей можно освободиться обработкой электролита активированным углем, если же такая обработка це дает хороших результатов, то тогда надо провести полную регенерацию электролита, Неполадки в работе амннохлоридного электролита бывают в виде отслаивания покрытия (это может быть вызвано накоплением в электролите примесей Си, Zn, Sn и органических соединений), тогда электролит подвергают регенерации. Если же на аноде выделяется желтая соль, то это свидетельствует о недостатке свободного аммиака или высокой плотности тока. Интенсивное выделение на катоде водорода происходит из-за высокой концентрации NH3. Темные полосы на покрытии могут быть вызваны избытком хлоридов и это устраняется корректированием электролита. Аминохлорндный электролит дает возможность получать более толстые покрытия за меньшее время, чем фосфатный электролит, в этом электролите целесообразно покрывать контактные детали. [c.58]

Весьма показательны в отношении влияния матрицы также результаты, полученные на цилиндрических образцах методом карбонизации исходной полимерной матрицы и методом осаждения пиролитического графита [111]. Композиционные материалы с пироуглеродной матрицей получали пятикратным осаждением пироуглерода из метана при 1100 С. Продолжительность каждого цикла пиролиза 150 ч. После последнего цикла была проведена графитизация в течение 2 ч. Процесс получения композиционного материала путем карбонизации исходной полимерной матрицы состоял из 13 циклов пропитки ткани фенольной смолой и последующей карбонизации. После пяти, десяти и тринадцати циклов производилась графитизация при 2760 °С. [c.179]

Исследования А. И Липина, С А Вишенкова и М. М. Лившица [1] показали, что покрытия, полученные в два приема (двухслойные), имеют меньшую пористость, чем слой той же толщины, осажденный в один прием. Те же авторы указывают, что применение термической обработки при 400 °С в течение 1 ч приводит к уменьшению пористости при толщине слоя 25 мкм и более Ni — Р-покрытия по пористости практически сравнимы с молочными хромовыми покрытиями, причем покрытия из щелочного раствора более пористы, чем из кислого [c.11]

С течением времени скорость никелирования в некорректируемых кислых растворах постепенно уменьшается и через 6 ч работы процесс образования покрытий почти прекращается При этом кислотность растворов возрастает они мутнеют на дно ваины выпадает нерастворимый осадок Перегрев растворов и из менение оптимальной концентрации компонентов приводят к само-разрнду и образованию никеля в объеме ванны Практически установлено что растворы с янтарнокислим натрием позволяют получать за то же время более толстый слой покрытия чем растворы с уксусно- или лимоннокислым натрием Кроме того чем больше плотность загрузки ванны тем меньше скорость осаждения покрытия за равный промежуток времени [c.21]

Кроме удаления окисной пленки для прочного сцепления покрытия с титаном надо создать предохраняющий титан от окисления промежуточный слой из контактно-осажденного металла или из фторидной или гидрндной пленки Для получения фторидной пленки детали из титана травят в растворе содержащем 250— 300 г/л азотной кислоты и 15—20 мл/л 40 % ной плавиковой кислоты, в течение I—3 мин при комнатной температуре- [c.31]

Известен также раствор (г/л) уксуснокислый хром 30, уксуснокислый никель 1, гликолевокислый натрий 40, уксуснокислый натрий 20 лимоннокислый натрий 40 гипофосфит натрия 10 20, ледяная уксусная кислота 14 мл/л гидроксид натрия 14 мл/л, при pH 4—6, температура 99 С Скорость осаждения покрытия в этих ваннах 2,5 мкм/ч Если ежечасно добавлять в нее па 2.8 г/л гипофосфита и по 2,5 мл/л уксусной кислоты и шелочи, ванна может работать непрерывно в течение 8 ч. А если раствор фильтровать через каждые 4 ч работы и добавлять половину всех компонентов, ванна может работать несколько суток [c.92]

Полупроводниковые материалы. В течение последних лет ведутся интенсивные поиски способов получения тончайших защитных пленок на поверхности полупроводниковых пластин и приборов. Теоретические расчеты показали, что такие пленки должны иметь высокое удельное электросопротивление, эффективную маскирующую способность и обеспечивать стабильность параметров полупроводниковых приборов. Проведенными в Институте опытами установлено, что методом осаждения стеклообразователей из раствора можно получить пленку стекла толщиной 0.1 —1.0 мк, которая обладает удельным электрическим сопротивлением 10 —10 ом-см, эффективной маскирующей способностью в процессе внедрения диффузантов, устойчивостью во влажной атмосфере, высокой термостойкостью, растворимостью в обычных травителях и характеризуется хорошей адгезией с использованием для фотолитографии резистом. Процесс получения пленок из раствора более производителен и осуществляется при более низкой температуре, чем процесс термического оплавления кремния. Метод получения пленок применяется при изготовлении приборов по планарной технологии. [c.8]

Рис. 3. Мпкрошлиф образца, полученного осаждением Ni из паровой фазы на Nb, а затем подвергнутого отжигу при 1000° С в течение 63 час. Увел. 200.

Для нанесения покрытий использовался обычный раствор химического никелирования следующего состава, г/л сульфат никеля — 25, гипофосфит натрия — 20, ацетат натрия — 10 pH 5.5. Концентрация суспензии составляла от 5 до 80 г/л. Осаждение покрытий производилось при температуре 60+2° С и постоянном перемешивании. Электрохимические исследования выполнялись с помощью потенциостата П-5827М и универсального вольтметра В7-16 в ячейке ЯСЭ-2. Рабочим электродом служила платиновая пластина, на которую непосредственно перед измерениями наносили в течение 10 мин слой химического никеля. [c.82]

Мы изучали поведение углеродных волокон на основе полиак-рилонитрила, покрытых медью и никелем. Покрытия наносили химическим методом, то есть осаждением из растворов солей, при температурах 20 и 80° С для меди и никеля соответственно. Для выбранных нами металлов исключена возможность образования химических соединений при температурах нанесения покрытия [5], а следовательно, и снижение прочностных характеристик углеродных волокон (что подтверждено экспериментально). Поэтому изучалось влияние на свойства металлизированного углеродного волокна температур, близких к технологическим и эксплуатационным. Для этого определяли прочность на разрыв волокон без покрытия после отжига в контакте с металлами. Отжиг проводили в вакууме с давлением 5 Ю мм рт. ст. в течение 24 ч. Предварительно было [c.129]

Для выяснения влияния предварительной обработки поверхности углеродных волокон на образование и качество покрытия были проведены опыты по осаждению меди на необработанное в окислителе волокно, подвергнутое термообработке в воздушной среде при температуре 500° С в течение 1 мин, и волокно, прошедшее обработку в 65%-ной HNOg в течение 5 мин. Дальнейшие сенсибилизация, активация и металлизация проводились в одинаковых условиях. В случае, если волокно не прошло окислительную обработку, часто происходит образование одной рубашки на группе элементарных волокон. На рис. 1, (см. вклейку) полученном на растровом электронном микроскопе, показана группа, состоящая из четырех элементарных волокон. При разрыве нити одно элементарное волокно было удалено из оболочки. Видно отслоение и самой оболочки, что свидетельствует о плохой адгезии покрытия к поверхности волокна. Следует также учитывать и крутку волокна, которая благодаря тесному контакту элементарных волокон между собой препятствует проникновению раствора внутрь. Характер разрыва углеродных волокон, прошедших предварительное окисление на воздухе или в растворе азотной кислоты, как правило, свидетельствует о хорошей адгезии покрытия к поверхности волокна. Анализ снимков позволяет сделать вывод о необходимости предварительной обработки углеродных волокон в окислительной среде. [c.149]

Испытание методом Дабпернелла. Для получения образца с микротрещинами или микропорами на особых хромовых осадках, имеющих микронесплошности, изделие с хромовым покрытием подвергают в течение 1 мин электроосаждению в растворе сернокислой меди с серной кислотой (200 г/л USO4 + 2O г/л H2SO4) при комнатной температуре и плотности тока 30 А/м . Медь осаждается на поверхности хрома только в тех местах, где имеются трещины или поры. Образец с медным осадком можно исследовать под микроскопом (Английский стандарт 1224).Желательно, чтобы испытание проводилось сразу после осаждения, так как осадок может быть ингибирован в течение какого-либо существенного отрезка времени. В таких случаях поверхность хрома должна быть активирована до осаждения меди погружением на 4 мин в раствор 10—20 г/л азотной кислоты при температуре 95° С и тщательно промыта. [c.148]

Перечисленные выше сведения о КЭП на основе хрома кратки и явно недостаточны для воспроизведения. Известны более детальные описания нескольких процессов хромирования и свойств получающихся при этом покрытий. Запатентовано хромирование из суспензии с частицами кремнезема размером 0,01—0,02 мкм, при котором покрытия получаются непосредственно на алюминии и других легкопассивирующихся металлах. Поверхность таких покрытий после легкого полирования становится блестящей они не корродируют и не отслаиваются при испытании в течение сотен часов в стандартной солевой камере. (Хромовые покрытия, осажденные из чистого электролита, получаются чешуйчатыми.) [c.171]

Согласно [144], гальванопластический материал Fe— АЬОз получают из электролита, содержащего 500 кг/м FeS04-7H20 и 50 кг/м Na l рН = 2,0, = 80°С, i = = 1 кА/м2. Концентрация частиц АЬОз размером 0,1 мкм составляла от 3 до 50 кг/м . Порошок предварительно диспергировали в отдельной емкости. Во избежание седиментации агломератов в процессе электролиза суспензию перемешивали магнитной мешалкой, скорость рециркуляции суспензии 0,03 м /с. Катод изготовляли из нержавеющей стали и покрывали предварительно до осаждения композиции латунью толщиной в 75 мкм. Покрытия толщиной 25 мкм осаждали в течение 17 мин (выход по току 70%) и исследовали в виде фольги. Последняя получалась вытравливанием латуни с двуслойной пластины при обработке в смеси СгОз и H2SO4. Микротвердость определяли при нагрузке 0,25 Н на отполированной алмазной пастой поверхности. [c.180]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...