Подготовка заготовок для механической обработки

Подготовка заготовок для механической обработки [c.102]

Подготовка заготовок для обработки на металлорежущ,их станках заключается в том, что заготовкам придается такое состояние или вид, при котором можно производить механическую обработку. Подготовка имеет различный характер в зависимости от рода заготовок и производится в тех же цехах, где изготовляются заготовки. [c.102]

Этот фактор нужно особенно настойчиво подчеркнуть, так как типовой технологический процесс, спроектированный для механической обработки заготовок деталей машин, часто резко различающихся по своим конструктивным формам, размерам и требуемой точности изготовления, иногда оказывается практически неиспользуемым из-за необходимости в специальном путеводителе по дополнительным операциям и ряда оговорок, осложняющих систему технической подготовки производства. Особенно нецелесообразна с этой точки зрения разработка типового технологического процесса, единого для различных масштабов производства. [c.237]

Процесс изготовления любых изделий обычно состоит из следующих основных этапов 1) подготовки производства, т. е. разработки технической документации, изготовления всей необходимой для выполнения технологических процессов оснастки, подготовки производственных планов, получения, и организации хранения исходных материалов и полуфабрикатов и т, д. 2) изготовления заготовок 3) механической обработки заготовок для получения готовых деталей и 4) сборки изделий. Все указанные работы, включая транспортировку, хранение и контрольные операции, в том числе контроль поступающих на предприятие материалов, составляют производственный процесс. [c.5]

Определение длительности цикла производства имеет большое значение и для правильного планирования производства. Правильное планирование возможно только при наличии данных, необходимых для определения длительности циклов всех отдельных этапов производства. Эти этапы производства начинаются с проработки заказа и заключения договора, разработки конструкции изделия, составления технологических процессов, расчета норм времени, норм расхода материалов, проектирования и изготовления всей технологической оснастки и т. п., а заканчиваются изготовлением заготовок, механической обработкой и сборкой изделия. При правильном планировании эти этапы должны быть предусмотрены как в планах подготовки производства, так и в планах непосредственного изготовления изделий. Причем при планировании надо предусматривать возможность изготовления заказа с минимальной длительностью цикла производства. [c.155]

Подготовка заготовок перед нагревом является обязательной операцией. В результате предшествующих нагревов и прокатки на поверхности заготовки образуются дефекты трещины, закаты металла и окалины. Перед дальнейшей прокаткой необходимо удалить указанные дефекты. Дефекты могут быть удалены с поверхности холодных заготовок на складе. Для удаления дефектов применяют следующие методы обработку при помощи автогенных резаков механическое удаление-дефектов пневматическими зубилами, наждачными камнями на металлорежущих станках. Удаление дефектов на горячих блюмах (слябах) производится сразу после прокатки на машинах огневой зачистки (МОЗ). Машина огневой зачистки состоит из газорежущих блоков, в которых смонтированы щелевидные сопла для подачи кислорода и ацетилена. При прохождении через газорежущие блоки слой металла толщиной 2—2,5 мм с дефектами расплавляется по периметру заготовки и удаляется. Зачистке подвергается весь металл или производится выборочная зачистка в зависимости от назначения готового проката. [c.275]

Цель настоящего издания заключается в обеспечении специалистов восстановительного производства современными сведениями о структуре, задачах, роли и организации этого производства, материалах для нанесения покрытий, внедренных и перспективных способах создания ремонтных заготовок, их термической и механической обработке, выборе способа восстановления детали, основах маркетинговой и технологической подготовки производства к освоению восстановления деталей и ме- [c.12]

Механическая обработка ремонтных заготовок применяется для подготовки поверхностей под нанесение покрытий, обеспечения точности восстанавливаемых элементов, а также для упрочнения поверхностей. Эта обработка является основным средством достижения точности геометрических параметров деталей (их номинальных и ремонтных размеров, формы, взаимного расположения, шероховатости и волнистости поверхностей). На операции механической обработки приходится 40... 60 % общей трудоемкости восстановления деталей. [c.456]

Разделительную резку используют при получении заготовок из листового или профильного металла и подготовки их для сварки, вырезки готовых деталей с последующей механической обработкой, удаления прибылей и литников в отливках и т. п. Поверхностной резкой удаляют части металла с поверхности. [c.265]

По направленности кислородной струи и характеру образуемых резов различают разделительную и поверхностную резку. Разделительную резку используют при получении заготовок из листового и профильного металла и подготовке их для сварки, вырезки готовых деталей с последующей механической обработкой, удаления прибылей и литников в отливках и т. п. Поверхностной резкой удаляют части металла с поверхности. [c.301]

Основные требования к технологической документации в зависимости от вида производства. Вид производства — единичное, серийное или массовое — обусловливает рациональный для данного вида объем затрат на технологическую подготовку изготовления заготовок и на механическую обработку. [c.31]

В настоящей части книги приводятся типовые технологические процессы термической обработки основных групп деталей и полуфабрикатов, изготовляемых из конструкционных сталей в металлургической и различных отраслях машиностроительной промышленности. На металлургических заводах термической обработке подвергаются слитки из высоколегированных сталей, сортовой прокат, листовой металл, трубы, холоднокатанная лента, проволока и основ ные виды проката, предназначаемого для железнодорожного транспорта (рельсы, бандажи, колеса, оси). На машиностроительных заводах большинство ответственных деталей подвергается термической обработке несколько раз в виде заготовок — для улучшения обрабатываемости давлением и резанием или подготовки структуры лля окончательной термической обработки, а после чистовой механической обработки — для придания свойств, требуемых стандарта-.ми и техническими условиями. [c.143]

Процесс изготовления образцов состоял из ряда стадий разрезки исходного материала на полосы обточки их до получения круглых заготовок, служащих исходным материалом для прессования ковки (кобальт, висмут) в нагретом состоянии с последующей механической обработкой прессования круглых заготовок на прутки определенного диаметра окончательной механической обработки с целью получения готовых образцов термической обработки полученных прутков и окончательной подготовки образцов к испытанию. [c.6]

Плазменно-дуговую резку рекомендуется применять для вырезки деталей и отверстий различной конфигурации, а также деталей, не требующих последующей механической обработки для резки труб профилей для подготовки кромок под сварку на заводах монтажных заготовок, базах и монтажных площадках, а также непосредственно на монтаже. Плазменно-дуговая резка в отличие от кислородной позволяет производить резку различных металлов на одном и том же оборудовании с минимальной деформацией, высокой скоростью и производительностью резки. [c.130]

Подготовка заготовок под сварку может включать в себя механическую обработку щетками или шкуркой, химическую очистку свариваемых поверхностей, обезжиривание. С увеличением шероховатости поверхности прочность возрастает, при этом появляется опасность снижения герметичности. Очистке поверхностей может предшествовать развальцовка или другой метод формообразования для придания концу заготовки нужной геометрии. При сборке деталей в индукторе необходимо обеспечить постоянство зазора. [c.497]

Для сварки оплавлением пригодны заготовки с торцами, полученными после резки на прессе, ножницах, механической пиле, токарных, строгальных станках, а также после газовой резки с очисткой от шлака. Способ подготовки торцов тесно связан с видом производства (массовое, крупносерийное, индивидуальное), наличием соответствующего оборудования и степенью автоматизации процесса. В массовом производстве при его автоматизации преобладает механическая обработка с достаточно высокой точностью. Так, на трубах диаметром 40 мм, свариваемых в поточных линиях оплавлением, отклонения плоскости торцов от перпендикуляра к оси труб не должны превышать 0,5 мм на ряде других изделий эти отклонения близки к 0,2—0,3 мм при ручной сварке они могут достигать 15% от припуска на оплавление. Если параллельность обеспечить нельзя, то неточности подготовки и установки компенсируются соответствующим увеличением припуска на оплавление (сварка листов, сварка блюмсов и др.). При недостаточной для возбуждения оплавления мощности машины, а также при сварке заготовок большего сечения концы обрабатываются на конус. Иногда торцы выравнивают оплавлением с очень малыми начальными скоростями. В массовом производстве для устойчивого возбуждения оплавления часто производится предварительное обжатие торцов в сварочной машине без тока при небольшом скосе кромок (при непрерывном оплавлении). [c.79]

При использовании биметаллического листового проката из сталей подготовку стыков под сварку в процессе резки заготовок осуществляют либо применением механического инструмента, который наряду с разрезкой производит надлежащую подготовку кромок под сварку, либо путем сочетания механической обработки для удаления легированного слоя из зоны реза с последующей разрезкой кислородно-ацетиленовым пламенем. В последнем случае применение плазменного резака предпочтительнее, так как позволяет практически исключить дополнительную механическую обработку. [c.223]

Технологическая подготовка механической обработки заготовок на станках с ЧПУ включает 1) отбор номенклатуры и классификацию заготовок 2) технологическую отработку чертежей 3) разработку технической документации, необходимой для изготовления управляющей программы и для непосредственной обработки заготовки на станке с ЧПУ. [c.72]

В общем случае при изготовлении любых деталей технологический процесс включает следующие операции 1) подготовку материала, 2) получение заготовок (резкой, вырубкой по контуру, пробивкой), 3) формоизменение заготовок (гибкой, вытяжкой, формовкой и т. д.), 4) термическую обработку (перед штамповкой, если структура и механические свойства металла неудовлетворительны для снятия наклепа после нескольких операций формоизменения после окончания штамповки для получения заданной структуры и свойств металла), 5) отделку (калибровка, галтовка для удаления заусениц, травление, промывка, полирование, нанесение покрытий и т. д.). [c.421]

Перед нанесением защитной маски и химико-гальваническими операциями осаждения меди поверхность фольги или диэлектрика заготовок печатных плат очищают, подтравливают и активируют. Медную фольгу подвергают химической или электрохимической обработке с последующей механической зачисткой абразивными инструментами. Некоторые растворы и электролиты для подготовки поверхности фольги приведены в табл. 16.4. [c.536]

Система Призма-2 включает следующие подсистемы станочно-техническую, транспортную, инструментальную, управляющую, энаргетдческую и вспомогательную. Производственная и вспомогательная площадь, занимаемая системой, составляет 180 м в длину и 48,5 м в ширину. На площади располагаются комплекс технологического и транспортного оборудования, комплекс вычислительных средств, станки для механической обработки, стелланги для хранения заготовок, стеллажи для хранения готовых изделий, ремонтная группа главного механнка, группа для подготовки инструмента, распределительные устройства. В подвальном помещении размещены устройства для удаления стружки, распределения сжатого воздуха, гидравлическая силовая установка, системы охлаждающей жидкости, трассы электрических контрольных проводов и силовых линий. [c.33]

Формы и размеры заготовки в значительной степени определяют технологию как ее изготовления, так и последующей обработки. Точность размеров заготовки является важнейшим фактором, влияющим на стоимость изготовления детали. При этом желательно обеспечить стабильность размеров заготовки во времени и в пределах изготавливаемой партии. Форма и размеры заготовки, а также состояние ее поверхностей (например, отбел чугунных отливок, слой окалины на поковках) могут существенно влиять на последующую обработку резанием. Поэтому для большинства заготовок необходима предварительная подготовка, заключающаяся в том, что им придается такое состояние или вид, при котором можно производить механическую обработку на металлорежущих станках. Особенно тщательно эта работа выполняется, если дальнейщая обработка осуществляется на автоматических линиях или гибких автоматизированных комплексах. К операциям предварительной обработки относят зачистку, правку, обдирку, разрезание, центрование, а иногда и обработку технологических баз. [c.12]

При штамповке в штампах для выдавливания (рис. 5.15) расход металла на изготовление поковок снижается (до 30%), поковки получаются точные, максимально приближающиеся по форме и размерам к готовым деталям, производительность труда при механической обработке увеличивается в 1,5...2,0 раза. Поковки имеют высокое качество поверхности, плотную микроструктуру. Точность размеров достигает 12-го квалитета. Однако требуются тщательная подготовка исходных заготовок под штамповку, высокая точность изготовления и наладки штампов, использование специальных смазок. Этим способом получают заготовки из углеродистых и легированных сталей, алюминиевых, медных и титановых сплавов. Широкое применение сдерживается высокими удельными усилиями деформирования, большими энергозатратами и низкой стойкост1,ю штампов. [c.109]

Машины, агрегаты, механизмы, применяемые в народном хозяйстве, изготовляются на различных машиностроительных заводах и называются изделями этих заводов. Изделия получаются в результате превращения материалов и полуфабрикатов в готовую продукцию. Металл поступает в литейные и кузнечные цехи завода, где из него отливаются, куются или штампуются заготовки деталей требуемой формы. Материалы, поступающие на машиностроительные заводы в виде литья, проката или поковок, передаются заготовительным цехам завода и подвергаются там предварительной обработке (очистке, обрубке, разрезке и т. п.). После подготовки и проверки заготовок их передают в механические цехи для обработки на металлорежущих станках (токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных и др.). Окончательно изготовленные в слесарных или в механических цехах детали контролируются Отделом технического контроля (ОТК) и сдаются в цеховые или заводские склады готовой продукции. Детали, требующие термической обработки, в предварительно обработанном виде передаются в термический цех, после чего снова поступают в механический цех для окончательной обработки. [c.5]

Шлифование и полирование заготовок. Предназначенные для механической подготовки заготовок из алюминия и его сплавов шлифовальные круги и щетки не должны использоваться для обработки других металлов. Ш,лифование производится обычно на войлочных кругах с абразивом зернистостью № 20—15. [c.151]

Технологический процесс получения проката из цветных металлов в общем случае состоит примерно из тех же операций, что и технологический процесс получения проката из стали. Однако в зависимости от свойств металла, размеров и назначения готового проката, типа и мощности оборудования стана одни операции могут повторяться несколько раз, а другие могут отсутствовать. Так, листы и полосы оловяннофосфористой и оловянносвинцовоцинковой бронз прокатывают из слитков в холодном состоянии. В этом случае нагрев слитков перед прокаткой отсутствует. Учитывая, что к качеству поверхности листов и лент из цветных металлов и сплавов предъявляют повыщенные требования и оно оказывает существенное влияние на выход годного, подготовка металла к прокатке — механическая обработка поверхности слитков и заготовок с целью удаления поверхностных дефектов — производится несколько раз. При холодной прокатке слитка в готовое изделие применяют промежуточный отжиг для снятия наклепа металла и повышения его пластичности. [c.358]

Универсально-сборные приспособления (УСП) используют для за- крепления заготовок широкой номенклатуры при выполнении различных операций. Все элементы УСП, имеющиеся на заводе, находятся в непрерывном обращении. Из одних и тех же взаимозаменяемых износоустойчивых деталей и узлов многократно собирают всевозможные приспособления для различных видов механической обработки. После того как обработана партия заготовок, универсально-сборное приспо собление разбирают, а его детали и узлы используют для сборки других приспособлений. Комплект стандартных деталей состоит из 15—25 тыс. деталей и определенного количества стандартных неразборных узлов. Применение системы универсальносборных приспособлений значительно сокращает сроки технологической подготовки и освоения производства в условиях единичного и мелкосерийного производства. [c.151]

Предметом изучения курса Технология конструкционных материалов являются современные рациональные и распространенные в промышленности, наиболее прогрессивные технологические методы формообразования заготовок и деталей машин литьем, обработкой давлением, сваркой, механической обработкой резанием н другими методами. При этом студенты машиностроительных специальностей получают обш,еинженерную технологическую подготовку, которая является фундаментом для специальной технологической подготовки, осуществляемой курсами Технология механосборочного производства . [c.3]

Подготовку заготовок под сварку с использованием флюса осуществляют более тщательно, чем под ручную дуговую сварку. Резку и скос кромок выполняют механической обработкой или механизированной кислородной резкой. Перед сберкой под сварку края заготовок нужно очистить от ржавчины, масла и других загрязнений на ширине 25...30 мм от места сварки. Сборку осуществляют или в специальных приспособле-няях, нли с использованием универсальной оснастки. При сборке необходимо обеспечить требуемый и постоянный зазор по всей длине шва. При стыковых соединениях заготовок толщиной до 5 мм зазор должен составлять 1..,3 мм, а толщиной 16...20 мм— ...4 мм. Для угловых соединений зазор не должен превышать I мм, длйя тавровых — 2 мм. Угол разделки кромок заготовок толщиной свыше 20 мм должен составлять (50- -5) [c.218]

Подготовка материала заготовки к механической обработке. При обработке мягкой (вязкой) стали происходит налипание металла на режущие лезвия инструмента (нарост), вызывающее вырыв отдельных частиц металла, в результате чего шероховатость поверхности увеличивается. Для уменьшения вязкости металла и соответственно повышения класса чистоты поверхности применяют термическую обработку заготовок — улучшение или нормализацию. Улучшение позволяет получить структуру зернистого перлита, несколько повысить твердость и уменьшить вязкость. Например, при нарезании резьб в резьбовых калибрах-кольцах, изготовляемых из стали ШХ15 X ХГ, хорошая обрабатываемость стали достигается за счет улучшения. Нормализация заготовок не дает такого результата, как улучшение, но в условиях серийного и массового производства находит широкое применение. Известно, что в состоянии поставки сталь одной и той же марки и даже одной плавки имеет различные механические свойства. Поэтому при наличии заготовок, имеющих в пределах партии различную твердость, нельзя гарантировать устойчи- [c.42]

Заготовительные операции вырезка фланцев, фасонных заготовок и других деталей точная вырезка машиностроительных деталей (без последующей механической обработки) пакетная резка Резка труб с одновременной подготовкой кромок. Вырезка люков н отверстий иа вертикально расположенных листах (в судостроении). Механизированная резка С1али толщиной до 1000 мм. Резка слитков в процессе непрерывной разливки стали Та же область применения, что и для обычной кислородной резки (турбостроение, металлургия, химическое машиностроение и т. д.) [c.13]

Механическую обработку заготовок валов начинают с операции подготовки технологических баз - подрезания торцов и их зацентровки. В зависимости от вида производства эту операцию можно проводить как на токарных и револьверных, так и на центровальных и фрезерно-центровальных станках. Большинство фрезерно-центровальных станков можно встраивать в автоматическую линию. Двухсторонний фрезерно-центроваль-ный станок 73С1 имеет две позиции для крепления заготовки, на которых проводится последовательно фрезерование и центрование. [c.757]

Технология производства порошковых материалов состоит нз следующих основных процессов 1) получение порошков, их подготовка и составление смеси заданного состава и свойств 2) прессование из порошков заготовок или изделий определенных размеров и формы 3) термическая обработка или спекание спресованных заготовок или изделий для придания им необходимых физико-механических свойств. В некоторых случаях спеченные изделия подвергают дополнительной обработке для улучшения физико-механических свойств, защиты от коррозии, улучшения внешнего вида и придания окончательных размеров и юрмы. Улучшение механических свойств достигается термической обработкой (отжигом, закалкой и старением), а также химико-термической обработкой. [c.213]

При проектировании операций обработки на станках с программным управлением на первом этапе разрабатывают технологический процесс обработки заготовки, определяют траекторию движения режущих инструментов, увязывают ее с системой координат станка и с заданной исходной точкой и положением заготовки, устанавливают припуски на обработку и режимы резания. На этом этапе определяют всю предварительную обработку заготовки, ее базы и необходимую технологическую оснастку. В конце первого этапа составляют расчетно-технологическую карту (РТК) с чертежом, на котором вместе с контуром детали наносят траекторию движения инструмента. На втором этапе рассчитывают координаты опорных точек траектории от выбранного начала координат, производят аппроксимацию криволинейных участков профиля детали ломаной линией с учетом требуемой точности обработки устанавливают скорости движения инструмента на участках быстрого перемещения, замедленного подвода к детали и на участках обработки определяют необходимые команды (включение и выключение подачи, изменение скорости движения, остановы, подачу и выключение охлаждающей жидкости и др.), продолжительность переходов обработки и время подачи команд. Второй этап наиболее трудоемок. При обработке сложных деталей он выполняется с использованием электронно-вычислительных машин для простых деталей применяют настольные клавищные машины. На третьем этапе оператор-программист кодирует технологическую и числовую информацию с помощью ручного перфоратора и записывает ее на перфоленту. Для сложных деталей эта работа выполняется на электронновычислительной машине. При использовании станков с магнитной лентой информация с перфоленты записывается на магнитную ленту с помощью интерполятора, установленного вне станка. Применение систем автоматического программирования уменьшает время подготовки управляющих программ в 30 раз, а себестоимость их выполнения в 5—10 раз. В системе управления несколькими станками от одной ЭВМ блок памяти используется как централизованная управляющая программа ЭВМ управляет также работой крана-штабелера на промежуточном складе, а также работой роботов-манипуляторов, обслуживающих станки (для установки и снятия обрабатываемых заготовок). В функции ЭВМ входит также диспетчирование работы участка станков и учет производимой продукции. Применение этих систем позволяет уменьшить число работающих и радикально изменяет условия труда в механических [c.265]

КОЙ эффективности. В процессе обработки заготовок жидкость загрязняется механическими и иными примесями. На операции 8 осуществляется подготовка СОЖ к очистке, например, ее электромагнитная обработка с целью коагуляции частиц загрязнений и повышения тем самым вероятносга их последующего удаления на операции 9. Если обработка заготовок вьшолняется абразивными инструментами, то затем следуют специфические операции обезвоживания и переработки щлама. После очистки диагностируется состояние СОЖ (операция 12). Результаты диагностики определяют режимы работы оборудования на операциях очистки, стабилизации компонентного состава СОЖ (операция 13), бактериологической и энергетической обработки. После очистки и стабилизации компонентного состава СОЖ аккумулируется в баках, откуда насосами подается к станкам. При выходе состояния СОЖ за допустимые пределы с операции диагностики подается команда на разложение отработанной (операция 16) и приготовление новой СОЖ (операция 1). В результате разложения эмульсионной СОЖ получают воду, которую используют для приготовления СОЖ. Выделенный при разложении отработанный эмульсол поступает на переработку (операция 15) и после регенерации может быть, в частности, использован для приготовления СОЖ и стабилизации ее компонентного состава. [c.161]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...