Сталь Выдержка при термической обработке Продолжительность

Особенность вакуумных устройств термической обработки состоит в том, чтобы обеспечить теплопередачу не конвекцией, а с помощью излучения. Поэтому следует обращать внимание на образование тени, т. е. следить, чтобы изделия не перекрывали друг друга. Теплопередача в вакуумных печах ниже, чем в соляных ваннах, поэтому возрастает продолжительность нагрева, однако градиент температур в изделии уменьшается и, следовательно, коробление снижается. В вакуумных печах до 1100° С нет необходимости в ступенчатом предварительном нагреве и лишь быстрорежущие стали сначала подогревают до 850° С, а затем нагревают до температуры закалки. Увеличение продолжительности нагрева и соответственно. выдержки при термической обработке штамповых инструментальных сталей для холодного и горячего деформирования особенных трудностей не вызывает. Для быстрорежущих сталей короткое время выдержки (- 80 с), которое обычно используют при закалке в соляных ваннах, в вакуумных печах неосуществимо. Вредное влияние более продолжительной выдержки при нагреве ( 10 мин), связанное с принципом действия вакуумных печей, на величину зерна, вязкость и т. д. в значительной мере можно устранить соответствующим уменьшением температуры аустенитизации при этом существенного уменьшения твердости и износостойкости не наблюдается. Для Сталей некоторых типов температура аустенитизации при термической обработке в вакууме ниже, чем при термообработке в соляных ваннах, и т, д. [c.154]

Для получения мелкозернистой структуры проводят полный отжиг. Отжигу подвергают изделия (чаще всего из конструкционной стали), перегретые при обработке давлением или при термической обработке, а также с полосчатой структурой (поковки, прокат, фасонное литье). При измельчении зерна снижается твердость стали, повышаются ее вязкость и пластичность, снимаются внутренние напряжения, улучшается обрабатываемость резанием. Изделия из такой стали реже выходят из строя при эксплуатации. Мелкое зерно образуется при перекристаллизации стали, т. е. при получении аустенита мелкозернистой структуры в процессе нагрева стали. Скорость нагрева в среднем составляет 100 °С/ч, продолжительность выдержки — от 0,5 до 1 ч на 1 т нагреваемого металла. Из предыдущего известно, что в стали, нагретой выше критической температуры мелкозернистый аустенит получается даже в том случае, если исходная структура крупнозернистая. [c.188]

Температура и скорость нагрева, температура и продолжительность выдержки, скорость и конечная температура охлаждения при термической обработке определяют свойства стали. [c.961]

ДО правой стороны номограммы (для сталей, у которых термической обработкой нельзя полностью устранить склонности к ММК), а другая — для 5 от 0,30-10 до 0,44-10 — обрывается у границы зоны соответствующей температурам и выдержкам, при которых сталь становится невосприимчивой к МКК. Продолжительность выдержки при стабилизирующем отжиге можно определить по заштрихованной полосе, нанесенной на номограмме от / = 1100° С параллельно вспомогательным линиям. [c.39]

При термической обработке деталей из конструкционных сталей встречается брак из-за низких механических свойств, т. е. или из-за низкой прочности, или низкой упругости, или низкой пластичности, или из-за низкой вязкости и т. д. Основная причина такого брака — несоблюдение заданного режима термической обработки по температуре, по продолжительности выдержки или по скорости охлаждения. Вторичной термической обработкой с точным соблюдением заданного режима обычно удается полностью исправить этот вид брака. [c.180]

Технология газового цианирования режущего инструмента очень проста. Инструмент из быстрорежущей стали после окончательной термической обработки, шлифовки и заточки загружается в печь, нагретую до температуры процесса. После этого пускают газ и аммиак. Продолжительность выдержки зависит от размеров инструмента и колеблется от 1,0 до 2,0 час. Выдержка при температуре процесса хотя и более продолжительна, чем в цианистых расплавленных ваннах, но в печь может одновременно закладываться гораздо больше инструмента и поэтому производительность не меньше, чем при цианировании в расплавленных ваннах. [c.317]

Действительное зерно, которое сталь имеет в данный момент в результате предшествующей термической, горячей или холодной механической обработки. На величину действительного зерна оказывает влияние главным образом температура последнего нагрева при термической обработке и продолжительность выдержки при данной температуре нагрева. [c.210]

Снижение твердости (умягчение) стали, предотвращение появления флокенов или закалочных трещин достигаются обычно в результате отжига или отпуска. Для получения повышенных механических свойств н особенно ударной вязкости чаще применяют нормализацию или закалку с отпуском. Ниже в таблицах приведены применяемые на заводах режимы термической обработки для сталей различных марок. Эти режимы термической обработки составлены для печей с односторонним обогревом и выдвижным подом, при автоматическом регулировании При использовании камерных печей или печей с выдвижным подом, но с двусторонним обогревом в эти режимы должны быть внесены изменения. При термической обработке в печах с выдвижным подом и двусторонним обогревом длительность процессов должна быть сокращена примерно на 20%. При термической обработке в камерных печах предельная температура может быть понижена на 10—20°, а продолжительность выдержки уменьшена примерно на 30%. Особенностью термической обработки в камерных печах при наличии посадочной машины является возможность проводить отжиг в двух печах, что значительно сокращает расход топлива и длительность обработки. В случае такой обработки после окончания выдержки при продельной температуре металл пересаживают в другую печь, имеющую температуру. [c.512]

Привести режим термической обработки, продолжительность выдержки для прогрева при закалке и при отпуске, структуру стали и механические свойства в готовом изделии. [c.358]

Основным средством стабилизации структуры и уменьшения внутренних напряжений является отпуск, применяющийся как для закаленных, так и для термически неупрочненных, но наклепанных при механической обработке деталей. Вследствие нагрева при отпуске увеличивается подвижность атомов металла, облегчается их перегруппировка в более устойчивые фазы, понижается сопротивление микродеформации, которая способствует разрядке напряжений второго рода. Наиболее выгодно производить отпуск детали при высшей допустимой температуре нагрева, так как эффективность отпуска быстро возрастает с повышением температуры. Продолжительность выдержки имеет значительно меньшее значение. Так, например, отпуск стали в течение 15 мин при температуре 450° С примерно эквивалентен отпуску в течение 10 ч при температуре 300° С отпуск при температуре 650° С в течение 15 ч — отпуску в течение 150 ч при температуре 550° С. [c.409]

Автор исследовал обрабатываемость образцов (d = 80 мм, I = 400 мм) и шестерен коробки перемены передач автомобилей ЗИЛ-130, изготовленных в действующем производстве ЗИЛа и ВАЗа по режимам нормализации и изотермического отжига Полученные результаты (табл. I) показывают малое различие в свойствах. Несколько большая однородность структуры и свойств по сечению наблюдается при ускоренном охлаждении до температуры изотермической выдержки. Исследование шероховатости поверхности деталей при продолжительном точении в диапазоне подач 0,07—0,15 мм/об и скоростей 3—96,3 м/мин не выявило существенного различия в режимах термической обработки, принятых на ЗИЛг и ВАЗе. Более того, в соответствии с литературными данными I l] при малых подачах и больших скоростях резания появилась тенденция к снижению шероховатости (на 50%) для стали со структурой, отличающейся большим количеством [c.191]

Оптимальный режим предварительной термической обработки большинства конструкционных сталей включает ускоренное охлаждение от температуры конца горячей деформации до 700—500° С, изотермическую выдержку при температуре 600—680° С (диапазон колебаний температур изотермической выдержки для каждой марки стали должен быть не более 20—25° С) продолжительностью ие [c.203]

При азотировании в соляной ванне под воздействием наиболее предпочтительной температуры нагрева (570° С) снижаются прочность и вязкость стали. Поэтому более целесообразно эти стали азотировать в газовой среде при температуре ниже 500° С, но с более продолжительным временем выдержки. Стали, подвергнутые мартенситному старению, сохраняют свою прочность и предел текучести до определенной границы при нагреве, т. ё. до той температуры, пока не становятся значительными рост зерна и процесс превращения мартенсита в аустенит. Зависимость предела текучести и ударной вязкости различных мартенситно-стареющих сталей от температуры испытания представлена на рис. 209. Для. сравнения на рисунке дан предел текучести инструментальной стали марки К14, подвергнутой термической обработке на высокую прочность, который только в интервале температур выше 500° С достигает и в некоторых случаях [c.260]

Термообработка порошковых сталей является эффективным способом улучшения комплекса их физико-механических свойств. Под термической обработкой надо понимать температурное воздействие, в результате которого происходит формирование структуры и свойств стали. Температура нагрева, его продолжительность, выдержка при заданной температуре и скорость охлаждения - оказывают основное влияние на структуру материала и свойства изделий. Перечисленные параметры термической обработки задаются в зависимости от ее назначения, необходимых физико-механических свойств изделий, их размеров и массы. [c.104]

Отпуск закаленной стали. Отпуск — конечная операция термической обработки от его правильного выполнения зависят свойства термически обработанных изделий. Основные факторы процесса отпуска стали — температура нагревания и продолжительность выдержки при ней. Цель отпуска — частичное или полное устранение внутренних напряжений, понижение твердости и повышение вязкости. Отпуску подвергаются закален- [c.96]

Привести химический состав сталей 20 и 45 и сравнить продолжительность выдержки изделий из стали 20 при цементации и из стали 45 при других способах обработки для получения поверхностного твердого слоя толщиной 0,8—1,0 мм. Указать цикл всех операций термической обработки поршневых пальцев из этих сталей и механические свойства в сердцевине изделия из сталей 20 и 45. [c.362]

Отжиг — процесс термической обработки, при котором нагревом до или выше температуры в интервале превращений, продолжительной выдержкой при этой температуре и последующим медленным охлаждением с заданной скоростью достигается устойчивая (равновесная) структура стали с повышенной пластичностью, вязкостью и без внутренних напряжений. На практике применяются различные виды отжига. [c.61]

Выделяющийся активный азот диффундирует в поверхностные слои детали и образует твердый раствор азота в а-железе и нитриды железа, алюминия, ванадия, хрома и других элементов. Продолжительность азотирования зависит от требуемой глубины насыщения азотом стали. Практически считают, что за каждые 10 ч выдержки получается слой толщиной 0,1 мм. Для ускорения азотирования применяют двухступенчатый процесс — сначала при температуре 500—520° С, а затем при температуре 600—620° С. После азотирования изделия не подвергаются термической обработке. [c.101]

Термическая обработка магнитных сталей после прокатки или ковки должна обеспечивать требуемое снижение твердости стали и не ухудшать вместе с тем магнитных свойств. Применение высоких температур при отжиге значительно снижает магнитные свойства вследствие так называемой магнитной порчи . Поэтому обычно магнитные стали подвергают или высокому отпуску или отжигу вблизи точки Для обеспечения прогрева и равномерной твердости выдержки при этих невысоких температурах должны быть длительными. Время выдержки для вольфрамовой и кобальтовой стали может изменяться в зависимости от требуемой твердости стали. Для того чтобы выдержка не была слишком продолжительной, что может вызвать ухудшение магнитных свойств, рекомендуется через определенные промежутки времени вынимать из печи по 2—3 прутка стали и проверять их твердость. [c.533]

Нормализация с отпуском повышает пластические свойства и ударную вязкость стали. При определении режима термической обработки стальных отливок необходимо учитывать, что отливки можно загружать в печь, нагретую до температуры не выше 350° С. Если отливки имеют очень сложную конфигурацию и в них возникают внутренние напряжения, то при достижении в печи 650—700° С продолжительность выдержки должна быть в 2 раза меньше, чем при максимальной температуре отжига или нормализации. Отливки после выдержки при отжиге следует охлаждать вместе с печью до 300—350° С, мелкие и средние со 352 [c.352]

Испытания в кипящих растворах нитратов показали, что сильно нагартованная малоуглеродистая сталь (0,06% С 0,001% N) стойка к коррозионному растрескиванию. В соответствии с этим на практике считают, что холоднотянутая стальная проволока отличается более высокой стойкостью к коррозионному растрескиванию, чем отпущенная в масле с теми же механическими свойствами. Термическая обработка холоднокатаной малоуглеродистой стали при 600 °С в течение 0,5 ч, при 445 °С в течение 48 ч или при более низких температурах с соответственно большей продолжительностью. выдержки снова вызывает появление склонности к коррозионному растрескиванию. У стали после пластической деформации и нагрева для снятия напряжений в диапазоне температур 400—650 °С склонность к коррозионному растрескиванию повышается. Малоуглеродистая сталь, закаленная с температур 900—950 °С, отличается склонностью к коррозионному растрескиванию. Однако после отжига при 250 °С в течение 0,5 ч и при [c.110]

Особенности термической обработки легированной стали. Введение большинства легирующих элементов определяет повышение точек Ах и Аз в сравнении с их положением для углеродистой стали, поэтому температура нагрева легированной стали для закалки выше. Легированные стали имеют меньшую теплопроводность и требуют замедленного нагрева и более продолжительной выдержки для аустенизации в сравнении с углеродистой сталью. Все легирующие элементы (за исключением кобальта) уменьшают критическую скорость закалки, т. е. увеличивают инкубационный период переохлажденного аустенита ( сдвигают вправо кривые на диаграммах изотермического превращения) это определяет увеличение прокаливаемости заготовок. Карбидообразующие элементы, кроме того, определяют по диаграмме изотермического превращения две области 1 и 3 (рис. 75, б) минимальной устойчивости аустенита и область 2 между ними повышенной его устойчивости. Увеличение устойчивости переохлажденного аустенита обеспечивает возможность получения структуры мартенсита при закалке охлаждением в масле, на воздухе и в горячих средах. [c.112]

Рис. 7. Продолжительность нагрева (и выдержки) при термической обработке холод нокатаных и холоднотяиуты.х труб промежу точных и готовых размеров из нержавеющей жаропрочной и окалиностой <ой стали (на грев в открытых баллонах в камерной печи отапливаемой мазутом). Трубы диаметром

Карбиды типа (ШРе)вС (или Ре4 УгС) и (ШРе)2зСв образуются в присутствии хрома имеют метастабильную форму, исчезают при длительных выдержках при отношении содержания вольфрама к содержанию углерода, равном 0,67, образуется нольфрамосодержащнй цементит Ре С и ШС, а при отношении от 1,32 до 1,96 — карбиды типа и Ме С (оба с переменным составом) при средней продолжительности отпуска образуются только переходные карбиды Ме С и МегзСв. содержащие соответственно 65% и 5—15% а при длительном отпуске они исчезают. Способствует равномерному распределению карбидов значительно повышает устойчивость аустенита в перлитной области и сравнительно мало изменяет ее в средней области при термической обработке способствует повышению про-каливаемости и получению равномерных свойств по сечению в хромоникелевольфрамовой стали уменьшает склонность к росту зерна при термической обработке способствует получению и сохранению высокой твердости [c.20]

Но даже при самых высоких температурах закалки в вольфрамомолибденовых сталях не растворяется более 50—80% карбидов, а в стали марки R3 их растворяется только 35—50%- Выдержка в течение более продолжительного времени при слишком высоких температурах нагрева приводит к местному расплавлению, а также к изменению формы карбидов. В результате получаются крупные 1Лногогранные и довольно трудно растворяющиеся карбиды. В быстрорежущих сталях, подвергшихся такой термической обработке, Местное расплавление начинается при более высоких температурах, Чем у литых быстрорежущих сталей. [c.209]

В результате основной термической обработки теплопрочные стали приобретают необходимые свойства высокие твердость, износостойкость, контактную выносливость, структурно-размерную стабильность. Термообработка состоит из закалки и трехкратного отпуска. Закалка выполняется с одним или двумя подогревами (800-850 С или 400-420 °С и 800-850 °С) и окончательным нагревом в соленой ванне до оптимальной температуры для данной плавки стали. Интервал закалочных температур 1200-1240 °С для стали марки 8Х4В9Ф2-Ш и 1130-1170 °С для стали марки 8Х4М4В2Ф1-Ш, продолжительность выдержки при закалочной температуре соответственно 8-10 и 20 с/мм. Охлаждение проводится в горячем (80-130 °С) масле, затем — на воздухе. Отпуск выполняется при температуре 565-580 °С в селитровой ванне или электропечи (длительность каждого цикла по 2 ч). Твердость детали после отпуска составляет не менее 60 НИСэ, содержание остаточного аустенита — не более 3 %. [c.776]

ГСпользуемый для производства идентичных по назначению и размерам крупных-юковок, не может являться достаточным основанием для изменения характера предварительной и тем более окончательной термической обработки. Качество стали (главным образом содержание водорода) оказывает влияние только на продолжительность выдержки при субкритических температурах в процессе предварительной противофлокенной термической обработки. [c.620]

Предварительная терглическая обработка проводится, как правило, в газовых печах с выкатным подом. Подбор садок ведется с учетом марки стали, сечения поковок, метода выплавки и содержания водорода, Разница между поковками по сечению в данной садке не должна превышать 400—500 мм. Режим термической обработки всей партии поковок назначается по той поковке, которая требует ыак-Зимальной продолжительности нагрева, наибольшей выдержки при наиболее медленном охлаждении. [c.632]

При изготовлении поковок сечением 3000 мм и массой >-240 т возникают условия, способствующие образованию в стали крупного зерна аустенита. К этим условиям относятся особенности кристаллизации крупных слитков, трудности проведения горячей пластической деформации — длительные, многократные (да 14 раз) нагревы под ковку, достигающие 1250° С, неравномерная деформация по сечению поковки, вынужденный отказ (из-за технических трудностей) от опера-ими осадки на слитках массой >300 т, а также малые скорости нагрева и охлаждения при перекристаллизации и продолжительные выдержки в процессе аусте-питизации во время термической обработки (табл. 6). [c.637]

Старение — процесс термической обработки, предназначенный для ускорения завершения превращений в стали со стабилизацией размеров изделий. Старение заключается в нагреве закалённых изделий до 150—180°, продолжительной выдержке при этой темве- [c.971]

Основоположником теории и рациональных методов термообработки является русский ученый Д. К. Чернов (1838—1921 гг.). Он установил, что при нагревании стали ниже линии Ас (см. рис. 26) ее структура и механические свойства не меняются, с какой бы скоростью ее потом не охлаждали, и резко меняются при нагревании выше линии Асг и быстром охлаждении. Это открытие Чернова имело мировое значение. В последующие годы учение Чернова получило дальнейшее развитие, и сейчас разработана теория термообработки. На практике применяют четыре вида термообработки отжиг, нормализацию, закалку и отпуск. Эти виды отличаются друг от друга температурой нагревания, продолжительностью выдержки при этой температуре и скоростью охлаждения по окончании выдерлски. Кроме термообработки используют химико-термическую обработку. Термообработка может быть простой и состоять из одной из указанных операций или может состоять из нескольких операций, например из цементации с закалкой и отпуском. [c.72]

После наплавки необходимо провести термическую обработку — отпуск. Нагрев под отпуск желательно начинать прямо после сварки, не дав металлу остыть. При отпуске температура поднимается со скоростью 40—50° С/ч температура отпуска для сталей 16ГНМ и 16ГНМА 620—650° С, для стали 22К — 600—630° С. Продолжительность выдержки 5 ч (независимо от марки стали). Охлаждение должно производиться со скоростью 20—30° С/ч до 150° С. Затем нагреватели отключают и происходит естественное охлаждение. Температура отпуска должна контролироваться термопарами с регистрацией на само-пишуш.ем приборе. [c.272]

Длительные (продолжительностью 10 000 час.) выдержки при 565 и 600°, вызывают заметные изменения прочностных характеристик (сТц 2 I стали Х11Л-Б, термически обработанной в условиях конечного отпуска при 680°, и не отражаются на прочностных характеристиках этой стали, термически обработанной в условиях конечного отпуска при 730° (данные ЦКТИ). Ударная вязкость при 20° в обоих случаях обработки снижается под влиянием тепловой выдержки при температурах 565° — с 9 до 4—5 кГм см и при 600° — с 10—11 до 7 кГм1см . [c.528]

Одним из часто применяемых методов термической обработки первого вида является более или менее продолжительный отпуск в области субкритических температур. Такая обработка находит промышленное применение в основном для сталей глубокой вытяжки, содержащих нитридообразователи. Необходима она для максимального выделения соответствующих нитридов, т. е. для удаления азота из твердого раствора. Например, для сталей с кремнием рекомендуют выдержку примерно при 600° С [176], для сталей с ванадием — при 700° С [194]. Скорость охлаждения после указанного отпуска должна быть небольшой, чтобы не вызывать пересыщения твердого раствора углеродом. Обработку в а-области можно рекомендовать и для кипящих сталей, не содержащих заметного количестда сильных раскислителей. Однако в этих случаях, по данным Коттрелла и Лика [106, с. 301], а также по данным работы [180], и для раскисленной стали лучшие результаты дает не медленное охлаждение после высокого отпуска, а закалка с последующим термическим старением. Такая обработка имеет и прямой практический смысл в связи с внедрением в производство непрерывного отжига листа для глубокой вытяжки [195] или непрерывного отжига жести [196], а по нашим данным, и для увязочной проволоки вместо обычного отжига в камерных печах. В последнем случае можно практически не учитывать содержание углерода в твердом растворе, но при непрерывном отжиге скорость охлаждения тонкого листа, а тем более жести и проволоки достаточно высока для удержания заметных количеств углерода в твердом растворе. Поэтому после непрерывного отжига перед дрессировкой целесообразно проводить закалочное старение (например, при 370° С в течение 1,5 ч [197]) для предупреждения деформационного старения за счет углерода. Это приводит к минимальной степени пересыщения твердого раствора, в то время как при медленном охлаждении достаточно полного выделения может не произойти из-за малого числа зародышевых центров в низкоуглеродистой стали. Большое значение при проведении закалочного старения имеет температура старения. Понижение ее должно обеспечивать более полное выделение, однако слишком низкая температура заметно удли- [c.102]

Влияние термической обработки. Сведения о влиянии термической обработки на синеломкость стали противоречивы. Так, по данным С. В. Белынского [451] и М. В. Ростегаева [457], продолжительный отжиг прп субкритических температурах подавляет синеломкость. С. Г. Гутерман и Н. А. Баранова [133, с. 62], повторившие опыт С. В. Белынского, показали, что эффект синеломкости не подавляется, а лишь смещается в сторону более высоких температур. Ими показано также, что нормализация или закалка стали с 0,12—0,25% С от 900° С с последующим отпуском при 650° С не подавляют синеломкости, а лишь уменьшают этот эффект. Я. С. Гинцбург [458] также указывает, что улучшение стали не подавляет, а лишь уменьшает эффект синеломкости. Терзич [459] исследовал свойства стали с0,47% С и 1,02% Си в состоянии поставки и после изотермической обработки (нагрев 850° С в течение 40 мин с охлаждением на воздухе до 550—580° С, изотермическая выдержка в печи при этой температуре 20 мин с охлаждением на воздухе) и установил, что в обоих случаях наблюдается эффект синеломкости. Г. И. Погодин-Алек-сеев и М. М. Фетисова [424] показали, что термическая обработка полностью не подавляет склонности стали к синеломкости. [c.230]

Улучшение применяют для получения повышенной чистоты поверхности при обработке резанием в тех случаях, когда сталь в отожженном состоянии имеет твердость <1ННС 35, и для уменьшения деформации инструмента при окончательной термической обработке (закалке и отпуске). Закалку и высокий отпуск при улучшении рекомендуется производить с нагревом в печах. Продолжительность выдержки при нагреве под закалку 20—30 мин , при высоком отпуске 2—3 ч. [c.115]

Структура слоя термического влияния на жестких режимах обычна для злектроимпульсной обработки, глубина слоя увеличена главным образом за счет оплавления. При обработке предварительно закаленной стали 45 зона термического влияния состоит из слоя бывшего оплавления, затем слоя вторичной закалки и слоя отпуска, постепенно переходящего в основную мартенсит-ную структуру. При обработке сырой стали под слоем оплавления лежит слой закалки, состоящий из мартенсита и не перешедший в твердый раствор зерен феррита, что можно объяснить малой продолжительностью выдержки при температуре закалки. [c.158]

Заготовки для образцов из этой стали, выплавленные в вакууме, проковывали, а затем подвергали прокатке при 1040°. Полученные прутки разрезали и дважды отжигали при 700° С в течение 3 час. Отожженные заготовки предварительно выдерживали 2 час при 650°, затем 1 час при 1040°, подстуживали на воздухе и прокатывали при температурах 650 и 565° с обжатиями 75 и 90%. Полученные заготовки диаметром 12 мм отпускали при 540° в течение 0,5 час и охлаждали в масле, после чего подвергали двукратному отпуску общей продолжительностью 2 час при той же температуре на твердость Я/ С-61. Часть заготовок была подвергнута обычной термической обработке, т. е. нагреву до 790°, затем до 980° (выдержка 0,5 час), закалке на воздухе (до 260°) и в масле (до 100°), а затем двукратному отпуску при 565° на Я/ С-53. Так как качество поверхности в сильной степени влияет на циклическую прочность высокопрочной стали, то большое внимание было обращено на получение рабочей поверхности образцов высокого качества. Окончательная механическая обработка образцов соответствовала 13-му классу чистоты по ГОСТ 2789—51. [c.122]

Одним ИЗ основных факторов, определяющих структурное состояние металла, является термическая обработка стали. Для определения реакции стали различных плавок на нагрев, в зависимости от его температуры и продолжительности, испытаиия проводились как с металлом в состоянии поставки (горяче- и холоднокатаный листы), так и с металлом после термичецкой обработки по следующим режимам режим I — нагрев при температурах 500, 575,) 650, 700, 750 и 800°, выдержка при этих температурах в течение 15 и 30 минут, 1, 2, 100, 200, 300, 400, 500, 600,700,800,900 и 1000 часов, охлаждение на воздухе режим II—нагрев при 1200° в течение 15 и 30 минут, 1 и 2 часов, охлаждение на воздухе. Вторичная термическая обработка при темшературах 550 и 650° в течение 15 и 30 минут, 1 и 2 часов, охлаждение на воздухе. [c.18]

Рис. 54. Влияние термической обработки на коррозию нагартованной стали с 0,11% С и железа, очищенного зонной плавкой, в деаэрированной 0,1-н. НС1 при 25 °С. Продолжительность выдержки при термообработке— 2 ч (Форулис)

Изотермический отжиг заключается в том, что сталь нагревают до температуры на 30-50 С выше точки Ас, (конструкционные стали) и выше точки АС на 50-100 С (инструментальные стали). После выдержки сталь медленно охлаждают врасплавленны солях до температуры несколько ниже точки АГ (680-700 С, см.рис. ЗS). При этой температуре сталь подвергают изотермической выдержке до полного преврашения аустенита в перлит, а затем охлаждают на спокойном воздухе. Изотермический отжиг сокращает продолжительность термической обработки небольших по размерам изделий из легированных сталей в 2-3 раза по сравнению с полным отжигом. Для крупных изделий такого выигрыша по времени не получается, так как требуется большое время для выравнивания температуры по объему изделия. Изотермический отжиг является лучши м способом снижения твердости и улучшения обрабатываемости резанием сложнолегированных сталей, например 18Х2НЧВА. [c.76]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...