Охлаждение при закалке

Повышение температуры отпуска, приводящее к укрупнению цементитных частиц, снижает прочность. То же наблюдается и при снижении скорости охлаждения (при закалке), при повышении температуры изотермического распада. [c.277]

Медленное охлаждение при закалке в области мартенситного превращения— самый эффективный способ уменьшения напряжений и устранения дефектов этого вида. Мелкие детали, так же как и простые по форме, без острых углов и резких переходов, менее склонны к короблению. Поэтому при конструировании придание детали технологической формы является важным способом уменьшения этого вида дефекта. На рис. 246 приведены примеры правильного и неправильного конструирования деталей. Более сложные по форме детали целесообразно изготавливать из легированных закаливаемых в масле сталей, чем из углеродистых, закаливаемых. [c.306]

Низколегированные стали, как и углеродистые, следует закаливать в воде (и лишь при малых размерах — в масле), так как малая устойчивость переохлажденного аустенита в районе перлитного распада (около 600°С делает необходимым быстрое-охлаждение при закалке. [c.371]

В табл. 33 приведены механические свойства некоторых высокопрочных цементуемых сталей. Следует учитывать, что увеличение содержания углерода (и пределах марочного состава) и скорости охлаждения при закалке приводит не только к повышению прочности, но и к снижению пластичности и вязкости. [c.380]

Ввиду высокого содержания легируюш,их элементов и низкого содержания углерода охлаждение при закалке можно осуществлять с любой скоростью без опасения образования не-мартенситных продуктов превращения аустенита. В наиболее распространенной по составу стали типа стареющий мартенсит с <0,03% С 18% Ni 10% Со 5% Мо 0,5% Ti 0,1% А1 мартенситное превращение начинается при 150—200°С и заканчивается практически полностью (<10% остаточного аустенита) при комнатной температуре. При содержании никеля более 18% мартенситное превращение заканчивается в области отрицательных температур, для этих сталей требуется обработка холодом, но, правда, свойства получаются более высокие (см. дальше). [c.394]

Меньшая скорость охлаждения при закалке уменьшает опасность образования трещин, деформации и коробления, к чему склонны углеродистые инструментальные стали. Это важно для многих видов инструментов, имеющих сложную конфигурацию. [c.415]

Подавление этого процесса очень быстрым охлаждением при закалке нежелательно. [c.474]

Охлаждающие среды для закалки. Охлаждение при закалке должно обеспечивать получение структуры мартенсита в пределах заданного сечения изделия (определенную прокаливаемость) и не должно вызывать закалочных дефектов трещин, деформаций, коробления и высоких растягивающих остаточных напряжений в поверхностных слоях. [c.204]

Скорость охлаждения при закалке должна обеспечить образование из аустенита требуемой структуры мартенсита, тростита или сорбита. При отпуске скорость охлаждения несущественна. Однако изделия следует охлаждать медленно, поскольку при быстром охлаждении возникают внутренние напряжения. Легированные стали, склонные к [c.123]

При быстром охлаждении при закалке или в процессе сварки в металле также фиксируется неравновесная концентрация вакансий. Равновесная концентрация вакансий С р зависит от рода металла и увеличивается с температурой. При охлаждении С р уменьшается в результате аннигиляции вакансий на стоках, которыми служат внешние поверхности, границы зерен (субзерен) и дислокации. При ускоренном охлаждении С р не успевает установиться, поэтому в металле фиксируется часть числа вакансий, соответствующего более высоким температурам. На рис. 13.16 приведены расчетные значения неравновесной концентрации вакансий С в железе для условий ускоренного охлаждения при сварке (считается, что стоками служат только дислокации). [c.510]

Алюминий уменьшает устойчивость аустенита, что требует увеличения скорости охлаждения при закалке. Обычно стали, содержащие 1,0 - 1,5%А1, закаливают в воде. [c.68]

Трудность разработки технологического процесса и оснастки состоит в обеспечении равномерности нагрева и охлаждения при закалке. Известно, что в зоне подвода токоподводящих шин магнитное иоле индуктора обычной конструкции искажено, вследствие чего нагрев поверхности детали против токоподводов несколько ослаблен. Если цилиндрическая деталь установлена эксцентрично в индукторе, то там, где зазор увеличен, зона нагрева бывает несколько размытой, глубина закалки получается меньшей. В результате возникшей асимметрии нагрева длинная деталь будет искривляться в сторону меньшего зазора, еще более приближаясь к индуктирующему проводу. Незначительная вначале асимметрия нагрева искривляет деталь, самопроизвольно изменяет ее центровку в индукторе, еще более увеличивая асимметрию нагрева. Деформация лавинообразно нарастает. Поэтому при поочередной закалке шеек коленчатого вала (или кулачков и других элементов распределительного вала) имеет место увеличение деформации от шейки к шейке. Очередность закалки участков детали заметно влияет на деформацию и может быть выбрана более выгодной. Неравномерность охлаждения также служит причиной деформации. [c.15]

Натурные детали в большинстве случаев существенно отличаются от образцов, изготовленных из того же материала, по эпюре остаточных напряжений, градиенту изменения механических свойств по сечению, структуре в связи с различными скоростями охлаждения при закалке, текстуре волокнистой структуры, состоянию поверхности, концентрации напряжений в зоне сопряжения различных сечений. [c.211]

Искусственному старению подвергаются также все сплавы серии 7000. В этом случае на скорость охлаждения при закалке следует обратить особое внимание, что объясняется двумя причинами — влиянием скорости охлаждения на стойкость к КР и возмож- [c.90]

Влияние скорости охлаждения при закалке [c.241]

В конструкциях, где требуется предельно высокая выносливость или где требуется высокая вязкость, часто используются сплавы серии 2000, такие как 2024-ТЗ и 2014-ТЗ. Для большинства конструкций эти сплавы используются в плакированном состоянии, чтобы предотвратить общую и расслаивающую коррозию. Нельзя забывать, что сопротивление КР и расслаивающей коррозии сплава 2024-ТЗ быстро уменьшается во время первых стадий нагревов (см. рис. 96, 97, 99 и 113), достигая минимума коррозионной стойкости. Последующий нагрев увеличивает сопротивление различным видам коррозии. Таким образом, нужно проявлять осторожность в процессе обработки металла или его использования, следя за тем, чтобы время нагревов не превышало уровня, при котором сплав 2024 становится максимально чувствительным к межкристаллитной коррозии. Слишком медленная скорость охлаждения при закалке может также увеличивать чувствитель- [c.299]

Механические свойства качественной углеродистой стали в зависимости от среды охлаждения при закалке, размера заготовки и температуры отпуска [c.273]

Рис. 2. Зависимость твердости углеродистой стали от содержания углерода и среды охлаждения при закалке / — отожженное состояние 2 — закалка в воде 3 — закалка в селитре при 160— 180 С

Условия охлаждения при закалке определяются сечением инструмента. Поскольку быстрое охлаждение в воде или в водном растворе солей и щелочей нежелательно, инструмент небольшого сечения (до 10—15 мм) охлаждают в масле или расплавленных смесях солей при 160— [c.345]

Охлаждение при закалке—-Скорость - [c.276]

Глубина закалённой зоны для данной стали зависит от сечения и способа охлаждения при закалке. Глубина закалённой зоны определяется толщиной слоя от поверхности до слоя с полумартенситной структурой (50% мартенсита и 50% троостита, фиг. 13) [c.287]

Полное определение прокаливаемости предусматривает определение распределения твёрдости в различных сечениях при закалке в разных охладителях, что представляет собой чрезвычайно трудоёмкое исследование. Предполагая, что полученная в закалённом со стоянии твёрдость определяет условия охлаждения при закалке, можно расчётом определить прокаливаемость в разных охладителях и в разных сечениях по ограниченным экспериментальным данным (если определено [c.288]

Кроме мартенсита в структуре закалённой стали может оставаться некоторое количество остаточного аустенита. Наиболее распространённой средой охлаждения при закалке является вода (для стали с критической скоростью закалки больше 100 в секунду). Скорость охлаждения, необходимая для достижения мартенситной точки, зависит и от состава стали. Увеличение содержания углерода (до 0,9%) или добавка легирующих элементов (большинства из них) уменьшает критическую скорость охлаждения, почему сталь может закаливаться в масле (при критической скорости меньшей, чем 50° в секунду). Некоторые марки стали приобретают мартенситную структуру при охлаждений на воздухе (скорость меньше 5 в секунду) и даже при медленном охлаждении в печи (если критическая скорость меньше 1 в секунду). [c.326]

Хромованадиевая сталь. Ванадий в стали является раскисляющим и карбидообразующим элементом. Незначительное (до 0, 20/о) присутствие его в хромистой стали, обеспечивая полноту раскисления и способствуя получению мелкого зерна и тонкой структуры, повышает механические свойства и в особенности ударную вязкость. Ванадий уменьшает чувствительность стали к перегреву. Критическая скорость охлаждения при закалке с высоких температур, обеспечивающих перевод карбидов ванадия в твёрдый раствор, для хромованадиевой стали меньше, чем для хромистой. Прокаливаемость хромованадиевой стали при недостаточно высокой температуре закалки ниже прокаливае-мости хромистой стали [8]. Хромованадиевая сталь получила наибольшее распространение в США в автомобильной и других отраслях промышленности в Западной Европе она назначается преимущественно для изготовления ответственных пружин. [c.378]

Вариант термообработки 1 с охлаждением при закалке в масле привёл к показателям 20=50,5 ж/лин и 00=48 м/мин. [c.461]

Охлаждение при закалке производится в масле или селитре, нагретых до температуры 450—550°. [c.473]

Рассматривая условия, которые необходимо создать для охлаждения при закалке легированных конструкционных сталей, мы должны вспомнить еще об одной особенности кинетики распада аустенита сталей, легированных карбидообразующими элементами. В этих сталях (низкоуглеродистых) скорость бей-иитного превращения при 300—400°С оказывается существенно. более высокой, чем скорость перлитного распада (500—600°С) (см. рис. 284). Поэтому при закалке следует ускорять охлаждение в нижнем районе температур (при 300—400°С), чтобы избежать бейнитного превращения. [c.371]

Охлаждение при закалке быстрорежущей стали следует проводить в масле. В результате медленного охлаждения с высоких температур (например, на воздухе) могут выделиться карбиды, что ухудншт режущие свойства. [c.430]

Необходимая скорость охлаждения при закалке определяется скоростью выпадения избыточных фаз из переохлажденного и пересьш енного твердого раствора. Для этой цели строят диаграммы изотермического превращения переохлажденного твердого раствора (С-образные диаграммы), пример которой приведен на рис. 411. Согласно этой диаграмме максимальная скорость превращения наблюдается вблизи 300°С. [c.569]

НИИ uAlj., а охлаждение при закалке зафиксировало (насколько об этом можно судить по микроструктуре) пересыщенный твердый раствог). [c.570]

Ско )ость охлаждения при закалке должна быть ВЫИ1С критической, иод которой понимают наименьшую скорость охлаждения, не вызывающую распад твердого раствора. Охлаждение деформированных сплавов после закалки проводят в холодной воде, а фасонных отливок в подогретой воде (50— 100 "С) во избежание их коробления п образования трещин. [c.323]

Важный аспект термообработки алюминиевых сплавов связан с выбором скорости охлаждения при закалке от температуры обработки на твердый раствор. Этот фактор может влиять на стойкость к КР сплавов серий 2000 и 7000. В естественно состаренных сплавах серии 2000 такое влияние заметно при скоростях охлаждения менее 550 К/с [2, 128]. В работе [157] это объяснялось образованием зернограничных выделений, богатых медью, при сравнительно медленном охлаждении. Низкие скорости охлаждения пp f закалке ускоряют также межкристаллитную коррозию [128]. Изделия из сплавов серии 2000 толщиной свыше примерно 6 мм необходимо подвергать искусственному старению [2], поскольку в этом случае нельзя обеспечить достаточно высокую скорость охлаждения при закалке (искуственным называют старение при температуре выше комнатной). [c.90]

Склонность к межкристаллитнон коррозии и коррозионному растрескиванию под напряжением в закаленном и естественно состаренном состоянии сплава Д16 может быть вызвана замедленным охлаждением при закалке, например медленном переносом в закалочный бак, либо недостаточно быстрым охлаждением внутренних объемов полуфабрикатов больших сечений. При последующей обработке резанием этих полуфабрикатов их внутренние объемы могут оказаться на поверхности готовых деталей или изделий, т. е. в условиях проявления их пониженной коррозионной стойкости. [c.72]

Сталь ЭИ696М (ЭПЗЗ) отличаются от стали ЭИ696 наличием в своем составе молибдена и большим количеством никеля, ввиду чего она имеет большую устойчивость против разупрочнения при 750—800° С и меньшую чувствительность к скорости охлаждения при закалке [35, 36]. [c.174]

Скорости охлаждения при закалке оказывают влияние на структуру и свойства сплава ЭИ437Б (см. рис. 47). Замедленное охлаждение этого сплава с температуры закалки приводит к существенному изменению твердости и структуры. [c.191]

Скорости охлаждения при закалке оказывают большое влияние на степень распада твердых растворов 7 -> -фаза или у N i AI (см. рис. 38 и 47), поэтому, когда требуется высокая пластичность, следует применять более быстрое охлаждение. В целях устранения коробления при закалке в воде используют продувание поздуха через воду, в которую насыпаны частицы твердых тел. [c.230]

При постоянном пересыщении твердого раствора и одинаковой степени его гомогенности определяли влияние, скорости охлаждения при закалке на степень прерывистого распада. Скорости охлаждения, предотвращающие распад твердого растйора в процессе охлаждения, позволяют получить наибольшую долю прерывистого распада в сплаве при старении. Так, доля прерывчстого распада в сплаве после закалки от 1150° G с охлаждением на воздухе и старения при 870° С 3 ч составляла 7%, а после аналогичного режима обработки, но при условии охлаждения после закалки в 10%-ном растворе Na l — 46%. Следовательно, для сплава 70НХБМЮ оптимальные условия закалки для получения наиболее полного прерывисто го-распада — нагрев до 1180 20° С, охлаждение в воде или водных растворах. [c.54]

Хромоалюминиевая и хромомолибденоалюминиевая (азотируемая) с 1 а л ь. Алюминий характеризуется высокой растворимостью в а-железе (свыше 30%) и невысокой — в -железе (около 1,1%) [2, 8]. Алюминий повышает точку Ас и температуры закалки, нормализации и отжига, а также обусловливает вследствие уменьшения устойчивости аустенита повышение критической скорости охлаждения при закалке. Алюминий наиболее эффективно действует на повышение поверхностной твёрдости (до 1100—1200 по Виккерсу) азотируемых деталей благодаря образованию стойких нитридов алюминия. [c.382]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...