Термическая обработка предварительная, режимы

На рис. 205 показана макроструктура изделия после термической обработки предварительно деформированного с обычной и малой скоростью по режиму, рекомендованному авторами [32, 33]. [c.376]

Таблица 44. Предел выносливости при изгибе с вращением стали (состав, % 0,16 С 0,56 Мп 0,38 Si 0,55 Сг 2,08 Ni). Испытания проведены на машине Шенка. Сталь предварительно цементировали в прутках диаметром 26 мм при температуре 900 °С 8,5 ч и затем подвергали термической обработке по режимам 1—3 [46]

В зависимости от толщины стенки трубных элементов и класса стали сварка швов выполняется с предварительным и сопутствующим подогревом (табл. 3.32). После сварки проводится термическая обработка по режиму высокого отпуска при температуре 630...750 °С с учетом марки стали и толщины стенки трубных элементов. [c.255]

Предварительная и промежуточная термическая обработка. Термическая обработка заготовок проводится для уменьшения сил и повышения деформируемости до значений, при которых обеспечивается стабильная работа инструмента без перегрузок и его высокая стойкость, наименьшее число переходов без макро- и микротрещин, надрывов и других дефектов при условии получения заданных механических свойств и структуры готовой детали. Решение поставленной задачи достигается сочетанием режимов формоизменения и разупрочняющей термической обработки. Выбор режима РТО определяется химическим составом и структурой штампуемого материала, технологией штамповки н эксплуатационными требованиями к детали. [c.111]

Режимы типовые 640, 641 Термическая обработка предварительная заготовок ЗК 84, 612, 613 [c.677]

Заливкой быстрорежущей стали вокруг корпуса, изготовленного из углеродистой стали, предварительно подогретого до 100—120° и установленного в земляную или металлическую форму.После заливки инструмент подвергается термической обработке по режимам, принятым для быстрорежущей стали. Для предотвращения проворачивания венца на корпусе необходимо на последнем нарезать кольцевые и продольные канавки. Этот способ мало пригоден для инструментов, имеющих большую длину или малый диаметр, так как в этом случае часто образуются трещины в слое быстрорежущей стали при её остывании. [c.60]

Режимы термической обработки литейных сплавов дополнительно к марке сплава обозначаются следующим образом Т1—искусственное старение без предварительной закалки Т2 — высокотемпературное старение. Отливки, не подвергаемые термической обработке, дополнительного шифра при марке сплава не имеют. Химический состав сплавов — по ГОСТ 2685—75. [c.52]

Для контроля объектов из ферромагнитных сталей (прочностных характеристик, качества термической обработки, твердости и т. д.) разработан управляемый микроЭВМ прибор ВС-17П, работающий в диапазоне частот 3—300 Гц. Он может работать в одном из 18 предварительно установленных с пульта режимов. Для тех же целей применяют установку ЕС-5000 фирмы ЦЖР (Франция). Прибор НДТ-25, предназначенный для контроля ферро- и неферромагнитных объектов, имеет диапазон частот от 60 Гц до 6 МГц, задаваемых с пульта с малой дискретностью. Прибор имеет 16 программ работы. [c.159]

Подготовка к работе включает предварительные исследования и статистическую обработку результатов исследований. В результате этих исследований выбираются положение переключателя рода работы, ток намагничивания, чувствительность, положение ручки Регулировка фазы . Контроль на интегральном канале следует производить в том случае, если высшие гармоники не дают дополнительной информации. В положении переключателя П Род работы сигнал, снимаемый с датчика, проходит без искажений. В положении переключателя П1 Род работы ослаблено влияние первой гармоники. Этот канал используется при значительных колебаниях размеров детален и при хорошей корреляции амплитуд высших гармоник с температурой отпуска, тем пературой закалки и другими характеристиками режимов термической обработки. [c.169]

В отличие от других сплавов серии 2000 следует отметить понижение предела текучести сплава 2021 после окончательной термической обработки материала, если холодная деформация предшествует искусственному старению, что является результатом изменений в процессе зарождения выделений [124]. Вредное влияние холодной деформации, такой как правка растяжением с целью выровнять и снять закалочные напряжения в плите, может быть уменьшена. Для этого правку проводят после предварительного старения по режиму нагрев при 149 °С в течение 1 ч. Предварительная термическая обработка создает систему структурных выделений перед операцией растяжения [125]. Таким образом, технологическая схема обработки для сплава 2021 (на состояние [c.239]

Температура предварительного и сопутствующего подогревов и режимы термической обработки стали [c.137]

Вместо применяемого на большинстве заводов отжига и улучшения, на Ново-Краматорском машиностроительном заводе применяют двойную нормализацию с высоким отпуском. Основные режимы предварительной термической обработки валков холодной прокатки приведены на рис. 3—5. Отжиг валков производят сразу [c.434]

Данные релаксационных испытаний основного металла могут быть использованы лишь для предварительного выбора режима термической обработки. Причиной этого является прежде всего то, что при релаксационных испытаниях создается линейное напряженное состояние. В реальных же [c.89]

Один из возможных видов брака — пониженная твердость, являющаяся следствием несоблюдения режимов термической обработки, исправляется повторной закалкой после предварительного отжига. Трещины чаще всего возникают из-за значительных перепадов температур при переходе от операций закалки к низкотемпературной обработке и от низкотемпературной обработки к отпуску. Точное выполнение рекомендуемых режимов обработки обычно предохраняет от возникновения трещин. При использовании в качестве хладоагента твердой углекислоты необходимо предупредить непосредственный контакт кусочков углекислоты с поверхностью блока цилиндров. При использовании в качестве хладоагента смесей ацетона, спирта и т. п. с твердой углекислотой необходимо производить предварительное охлаждение блока до температуры — 40—50° С. [c.429]

В табл. 16 приведены значения коэффициента упрочнения Кв в зависимости от эффективного коэффициента концентраций напряжений Кв и метода поверхностного упрочнения. Чем больше Ко, тем эффективнее процесс поверхностного упрочнения. После поверхностной обработки очаг усталостного разрушения смещается под упрочненный слой, поэтому на величину влияет прочность сердцевины (см. табл. 16). Чем больше Кв, тем эффективнее поверхностное упрочнение. С увеличением сечения изделия (масштабный фактор Кйа) коэффициент упрочнения Ко после поверхностной закалки, химико-термической обработки и ППД уменьшается. При оптимальных режимах упрочнения (а < 3) для предварительных расчетов Ко может быть определен по формуле [c.319]

Предварительную термическую обработку для уменьшения деформации инструмента проводят по режиму закалка от 790—800 С и отпуск при 520—600 С. В этом состоянии стали получают меиее шероховатую поверхность прн резании (твердость HR 22—25). [c.680]

Использование на других заводах рекомендуемых в Марочнике параметров, а также назначение рациональной температуры нагрева металла и условий охлаждения поковок возможно только после предварительного опробования и соответствующей корректировки с учетом местных условий, металлургической технологии, объема ковочных работ, размера поковок, величины садки, состояния печного оборудования и др. Рекомендуемые условия охлаждения металла после ковки в ряде случаев не заменяют режимов предварительной термической обработки поковок. [c.17]

Улучшение обрабатываемости материалов механической обработкой достигается предварительной термической обработкой заготовок, применением инструмента из твердых сплавов и сверхтвердых материалов, подбором и использованием смазочно-охлаждающих жидкостей, оптимизацией режимов резания, легированием конструкционных сплавов. Например, легирование сталей серой, селеном, свинцом и другими металлами, облегчающими процесс резания. Обработка таких труднообрабатываемых материалов, как жаропрочная сталь и тугоплавкие сплавы, на оптимальных режимах малопроизводительна (см. табл. 31.1). Поэтому детали из этих материалов обрабатывают методами физико-химической обработки. [c.593]

Исследования влияния предварительного деформирования на длительную прочность аустенитных сталей [24] проводились на сталях 12Х18Н9Т, 12Х18Н12Т, широко применяемых для пароперегревателей. Заготовки образцов перед деформированием подвергались термической обработке по режиму аустенизации. [c.31]

Исследование микроликвации в отливках из стали 15X1М1Ф с помощью специального травления показало, что в исходном состоянии в отливках отмечается значительная неоднородность в травимости шлифов. Термическая обработка по режиму нормализации с высоким отпуском без предварительной гомогени-дации слабо изменяет картину травления. Сочетание гомогенизации с нормализацией и отпуском приводит к ослаблению эффекта неоднородности травимости. Однако лишь длительная Эксплуатация в течение 100—150 тыс, ч при 550 °С в значитель- [c.34]

Для обеспечения повышенной хладностойкости стального литья окончательной термической обработке по режиму улучшения или нормализации должна предшествовать предварительная высокотемпературная нормализация с нагревом до температуры на 150—200° С выше обычной температуры нормализации (рис. 65). Такая предварительная обработка уменьшает структурную неоднородность литого металла, крайне неблагоприятно влияющую на его хладностойкость. [c.228]

Для выбора режима термической обработки предварительно было проведено определение критических точек дил1атометрическим методом. [c.185]

На устранение отбеленной (ледебуритной) околошовной зоны положительное действие оказывает использование при сварке электродов с повышенным содержанием никеля или фафитизаторов (углерода, кремния и др.) и соответствующие сварочные режимы, а в отдельных случаях - послесварочная термическая обработка по режиму высокотемпературного отжига. Наиболее радикальным средством для предупреждения структур закалки и отбеливания является предварительный и сопутствующий подофев при сварке с послесварочным замедленным охлаждением (горячая сварка). [c.343]

Для высокоуглеродистых и легированных сталей рекомендуется производить штамповку в теплом и полугорячем виде с эффективным применением смазки. Для лучшего показателя штампуе-мости металла в технологическом процессе предусматривается предварительная и промежуточная термическая обработка. Выбор режима термической обработки определяется химическим составом и структурой штампуемого металла. Например, перед холодным выдавливанием заготовку из углеродистой и низколегированной стали фосфатируют с последующим омыванием. Фосфати-рование заключается в термической обработке заготовок в фосфорнокислых солях цинка, марганца, железа, кадмия. Хорошие результаты по снижению трения, износа, удельных усилий достигаются применением цинкофосфатных покрытий. [c.20]

При изготовлении и монтаже технологических трубопроводов прнменяется свыше 40 марок легированных сталей. Обработка и сварка труб из этих сталей затруднена из-за легирующих элементов. Поэтому для получения сварного соединения хорошего качества необходимо правильно выбрать вид и способ сварки, сварочные материалы, режимы сварки, а также термическую обработку предварительный и сопутствующий подогрев, высокий отпуск и отжиг после сваркн н т. д.), [c.522]

Свариваемость этих сталей удовлетворительная. В качестве присадочного материала может быть применена проволока той же стали с обмазкой ЭНТУЗ, при этом свойства сварного шва близки к основному металлу. Для сварки необходимо предварительно подогревать кромки до 200—300° С. Для повышения коррозионной стойкости и пластических характеристик сварного соединения рекомендуется подвергать изделия термической обработке по режиму нагрев до 950° С, охлаждение на воздухе и последующий отпуск при 700° С. В тех случаях, когда термическую обработку изделий осуществить невозможно, следует подвергать местному кратковременному отпуску при указанной выше температуре только сварное соединение. Любые окислы, полученные в процессе сварки или термической обработки на сталях указанного типа и на любых нержавеющих сталях, должны быть полностью удалены. [c.120]

Хромоникелевые аустенитные стали с повышенным содержанием углерода (например, 4Х14Н14В2М), достигающим 0,4... 0,5 %, свариваются значительно хуже низкоуглеродистых. Сварку этих сталей приходится вести с предварительным подогревом присадочной проволокой СВ-06Х19Н9Т. После сварки изделие подвергают термической обработке по режиму, предусмотренному для стали данной марки. [c.406]

S-IO мм после интенсивной пластической деформации и 10 мм- после закалки. Сварное соединение включает в себя зоны, испытавшие такие термические и термомеханические воздействия, поэтому в различных зонах сварного соединения плотность дислокаций может достигать указанных значений. Характер распределения плотности дислокаций в сварном соединении может изменяться в весьма широких пределах. Он зависит от химического состава и предварительной термической обработки свариваемого металла, способа и режима сварки, условий охлаждения изделия. Так, например, максимальная плотность дислокаций в сварном соединении стали 0Х18Н10Т наблюдается в зоне, максимальные температуры нагрева которой при сварке составляли 770...870 К. [c.474]

Влияние указанных факторов на работоспособность сварных сосу дов и трубопроводов следует л-читывать не только на стадии их проектирования, но и в процессе выбора способа и режимов сварки, присадочного и основного материала, температуры предварительного подогрева, режимов послесварочной термической обработки, а также на других этапах технологической подготовки производства. В связи с этим для успешного создания оболочковых конструкций необходимо тесно увязывать работу технолога и конструктора. Последнее позволит учесть в процессе гфоектирования недостатки технологического процесса, обоснованно и всесторонне подойти к возможности перехода на более прочные металлы, а в ряде случаев специальными технологическими приемами устранить отрицательное воздействие термического цикла сварки на прочность оболочковых конструкций. [c.4]

Диапазон плотностей мощности лазерного воздействия определяется верхним и нижним пределами, которые связаны соответственно с началом плавления и отпуска материала. При обработке на оптимальном режиме достигается наибольший упрочняющий эффект и глубина модифицированного слоя. Следует отметить, что из-за различающихся химических составов модифицируемых сталей и сплавов, несоблюдения режимов предварительной термической обработки рекомендуется использовать образцы-свидетели для каждой партии облучаемых изделий. Образцы-свидетели необходимы для конкретизации режимов лазерного термоупрочнения и исключения разупрочняю-щих эффектов. Подбор режимов лазерного воздействия проводят, исходя из размеров обрабатываемого образца или изделия. При выборе схемы обработки и соответствую1цего технологического оборудования [145] (табл. 8.4) учитывают геометрию изделия и возможности локал1,ного термоупрочнения [c.259]

Необходимым оборудованием для радиационно-энергетической обработки твердо-сплавных режущих пластин и инструментов являются вакуумная термическая печь, установка для нанесения покрытий, ускоритель сильноточных ионных пучков. Выбор режимов термической, ионно-плазменной и ионно-лучевой обработки осуществляется в соответствии с известными и специально разработанными технологическими рекомендациями. Наиболее важные варьируемые параметры технологического процесса - состав и толщина наносимого покрытия, плотность тока сильноточного ионного пучка, а также режимы окончательной термической обработки износостойкого комплекса. Стабилизационный отжиг, являющийся окончательной технологической операцией, желательно проводить в условиях вакуума с контролируемой скоростью охлаждения, которая регулируется циркуляцией инертного газа. Режимы и вид предварительной термической обработки назначаются для каждой марки твердого сплава, исходя из задач его дальнейшей эксплуатации, определяемых условиями трибомеханического нагружения модифицированного инструмента в прогдессс пезаиня. [c.267]

Показаны особенности термической обработки крупногабаритных изделий на металлургических предприятиях. Рассмотрены температурные поля и поле напряжений крупногабаритных изделий в Apojiee e термической обработки, аналитические и эксперименталь-ице с1]0с0бы их определения, вопросы влияния водорода на свойства йталн. Описаны физические исследования, необходимые для обоснованного назначения оптимальных режимов термической обработки. Дан анализ режимов предварительной и окончательной термической обработки крупногабаритных изделий. [c.63]

Рис. 91. Превращение аустенита при непрерывном охлаждении стали 20Х2Н4А. Диаграмма построена с применением электронного вакуумного дилатометра с автоматическим программированием заданного режима. Скорость нагрева до 800° С—100° С/с, выдержка 5 мин. Образцы охлаждали в аргоне, скорость охлаждения от 0.036 до 22° С/с. Образцы предварительно подвергались ложной цементации и термической обработке [94]

В соответствии с новой технологией пуансоны и матрицы указанных штампов подвергались лазерному упрочнению на технологической лазерной установке Квант-16 , оснащенной системой числового программного управления. Пуансоны были изготовлены из стали У8А, матрицы — из стали Х12М, прошедщих стандартную термическую обработку. Упрочнение рабочих кромок деталей штампов производилось после предварительного чернения химическим травлением в среде защитного газа при следующих параметрах режима напряжение накачки — 1800 В энергия излучения Е — 30 Дж фокусное расстояние фокусирующей линзы F — 61 мм степень расфокусировки KF — 5 мм диаметр луча в зоне фокусировки D — 4 мм частота следования импульсов — 1 Гц коэффициент перекрытия Кп — 0,7. Обработка производилась в защитной среде — аргоне. [c.111]

Электроимпульсная обработка штампов для горячей штамповки шатунов, кулаков, вилок, крестовин и других деталей — весьма распространенная операция. По сравнению с фрезерованием она позволяет снизить трудоемкость в 1,5—2 раза, во столько же раз уменьшить объем последующей слесарно-механической обработки. Во многих случаях целесообразно до термической обработки производить предварительное фрезерование полости штампа или пресс-формы, а после термической обработки доводить электроэрозионным способом. Большие возможности данного способа обработки позволили во многих случаях перейти на изготовление штампов и пресс-форм из твердых сплавов, отличающихся большой износостойкостью. Этому способствовало повышение механических свойств самих сплавов. Обработка штампов, как и других твердосплавных деталей, производится на электроимпульсных станках (например, 4Б722 и 4723), с последующей абразивной или ультразвуковой доводкой. Режим обработки принимают сравнительно мягким при работе на машинных генераторах импульсов ток берут равным 30—50 А, съем при этом составляет 120—220 мм /мин при скорости углубления электрода 0,2—0,5 мм/мин. При более интенсивных режимах на поверхности образуются микротрещины и приходится оставлять значительный припуск на последующую механическую обработку. Если станок имеет высокочастотный генератор импульсов, то припуск на доводку может быть уменьшен до нескольких сотых миллиметра. [c.156]

Для контроля качества процесса цементации в отношении глубины слоя берется круглый образец установленного диаметра из той же марки стали, из которой изготовлены цементующиеся детали или часть, отрезанная от бракованной до термической обработки детали, или целая деталь, которые подвергаются цементации вместе с контролируемой партией деталей. Образец, часть детали или деталь отжигаются по режиму, установленному для каждой марки стали, и затем от них отрезается кусок, из которого изготовляется шлиф, рассматривается под микроскопом его структура и замеряется глубина слоя (можно также предварительно отрезать кусок металла для изготовления шлифа и его отжечь, а затем изготовить шлиф). [c.498]

При проведении предварительной термической обработки преследуются следующие цели предотвращение образования флокенов подготовка структуры и снижение твердости для облегчения последующей механической обработки формирование на шейках валка и в центральной части бочки соответствуюшей структуры и свойств, необходимых для успешной эксплуатации валков подготовка структуры поверхностного слоя бочки валка для окончательной термической обработки — закалки токами промышленной частоты с отпуском. В зависимости от ряда условий режимы предварительной термической обработки на различных заводах не одинаковы и отличаются по температуре нагрева, вре.мени выдержки и скорости охлаждения. [c.434]

Твердость по сечению валка диаметром 490 мм из стали марки 9Х2МФ после различных режимов предварительной термической обработки [c.436]

Ориентировочные режимы предварительной термической обработки с целью улучшения с брабатываемостн конструкционных сталей [c.165]

Наличие цементитной сетки затрудняет выдавливание материала, вызывая трещины и даже раскалывание заготовки. Путём предварительной термической обработки можно добиться улучшения структуры материала. Для углеродистой стали У10А —У12А при изготовлении метчиков с накатанной резьбой рекомендуются следующие режимы термиче- [c.370]

Все работы по осмотру барабана, его ремонту и де-фектоскопичестому контролю должны тщательно фиксироваться. Перед ремонтом барабана составляют акт его внутреннего осмотра. Если требуется выполнять работы по ремонту, то после их окончания составляют также акт с указанием объема и характера выполнения работ. К акту прилагают формуляр развертки барабана с пометками мест выборки металла и их размеров, а также мест и размеров наплавки, Аналогичный формуляр составляется на ремонтные работы но трубным отверстиям и штуцерам. Необходимо иметь описание технологии ремонтных работ с эскизами мест сварки и наплавки, указанием режимов сварки и порядка наложения швов. Требуются акты на все виды выполненного контроля магнитонорошковон дефектоскопии, ультразвукового контроля, измерений твердости, а также акта на предварительный и сопутствующий подогревы и на термическую обработку (последний с приложением графиков изменения температуры со временем). A Va-териалы по ремонту должны также содержать сертификаты на электроды, копию удостоверения электросварщика, выполнявшего работы. [c.439]

Зубчатые колеса, подвергаемые термической или химико-термической обработке после нарезания зубьев. Объемная закалка с низким отпуском без предварительного образования науглероженной корки не обеспечивает высокой твердости рабочих поверхностей зубьев и высокой вязкости их сердцевины. При поверхностной закалке т. в. ч, могут возникать значительные остаточные напряжения растяжения в поверхностном слое во избежание этого необходима тщательная экспериментальная отработка режима закалки для каждого частного случая. Цианированные и азотированные зубчатые колеса не уступают цементованным по сопротивляемости контактным напряжениям при постоянной нагрузке, но не выдерживают значительных перегрузок вследствие малой толщины твердого поверхностного слоя. Азотирование зубчатых колес обычно применяют в случаях, когда неосуществимо шлифование зубьев (например, внутренних), и поэтому необходимо уменьшать до минимума коробление зубчатых колес при термообработке. [c.408]

Пружины, изготовляемые из холоднотянутой, предварительно термически подготовленной проволоки диаметром мм, подвергаются только отпуску остатьные пружины — закалке и отпуску. Режимы отпуска пружин приведены в табл. 261, режимы термической обработки — в табл. 262, 263. [c.317]

Возможные пути улучшения обрабатываемости конструкционных материалов снижение температуры плавления сплавов снижение коэффициента трения материала заготовки предварительная термическая обработка заготовок (отжиг, отпуск, нормализахщя и др.) изменение геометрии режущих инструментов и оптимизация режимов резания подбор смазы-вающе-охлаждающих жидкостей. [c.320]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...