Глубин Трещины при сварке

Такой шов имеет большую пластичность, поэтому для устранения трещин при сварке чугуна необходимо проводить многослойную сварку с малой глубиной проплавления основного металла. [c.108]

Сплавы 01913 (В91) и 1925 содержат в своем составе значительные количества меди, которая повышает чувствительность к образованию горячих трещин при сварке. Однако наличие меди в этих сплавах (наряду с цирконием в сплаве 01925 и хромом в сплаве 01913) делает их абсолютно стойкими к коррозионному растрескиванию после искусственного старения. Согласно работе [47, с. 70], полуфабрикаты из сплава 01913 имеют высокие коррозионноусталостные свойства. Чувствительность к другим видам коррозии этих сплавов мало изменяется по сравнению со свариваемыми сплавами. Так, после двухлетнего испытания в условиях промышленной атмосферы и на побережье Баренцева моря глубина коррозии не превышала ПО мкм. [c.543]

С этой целью через присадочную проволоку вводят элементы -ферритизаторы (81, Сг, Мо, Л1 и др.), обеспечивающие в сварном шве некоторое количество 6-феррита. Следует отметить, что если сталь глубоко аустенитна, то количество ферритизаторов, необходимых для достижения нужного эффекта, может быть большим. Для предотвращения трещин при сварке этих сталей нужно ограничить содержание в них, особенно в сварочной проволоке, вредных примесей - серы и фосфора. Не следует также забывать о коэффициенте провара, его значение должно быть достаточным для получения шва нормальной ширины при данной глубине провара во избежание создания неблагоприятных условий кристаллизации ванны. [c.111]

Фиг, 102. Влияние глубины провара на образование горячих трещин при сварке угловых швов кипящей стали [c.127]

При расчете развития усталостной трещины, производившемся в осесимметричной постановке, учитывалось перераспределение ОСН, происходящее в процессе нагружения образца до образования трещины. Траектория распространения трещины и ОСН после сварки и нескольких циклов нагружения (система ОН отвечает условию приспособляемости) показаны на рис. 5.12. Расчет КИН и долговечности проводили до момента, когда глубина трещины соответствовала 0,7 ее толЩ Ины (рис. 5.31), так как при испытаниях такого рода характерно развитие трещин не только с растянутой стороны, но и со сжатой внутренней стороны и объединение их наступает на расстоянии приблизительно 0,3 толщины диска относительно сжатой стороны. [c.325]

Площадь нагрева электронным лучом может быть по сравнению с газовым пламенем и дугой в 1000 раз меньше (см. табл. 1), при плотности энергии в 1000 раз большей. При использовании фотонного луча эта разница еще значительнее. Высокая плотность энергии в малом пятне нагрева определяет основные преимущества при сварке электронным лучом и лазером — выгодную форму проплавления (ножевая, кинжальная) и возможность получения прецизионных соединений. Вместе с тем при сварке глубоко внедренным лучом возникают дополнительные трудности большая опасность пор и горячих трещин, колебания глубины проплавления и подрезы. [c.15]

Испытания при постоянной деформации наиболее просты. Применяют образцы предварительно изогнутые (петли, кольца, образцы в струбцинах) или имеющие постоянные технологические напряжения от сварки, правки и т. п. После экспозиции в испытательном растворе производят анализ на наличие и глубину трещин. Определяют время до появления трещин и их глубину в зависимости от уровня деформации. [c.54]

Трещина на цилиндрической части котла ремонтируется только наложением заплаты или заваркой. При заварке трещины на концах ее предварительно сверлят сквозные отверстия. Сверление выполняют ступенями вначале сверлом диаметром 10—12 мм на глубину 7з толщины стенки, затем сверлом 7—8 мм еще на /з, а оставшуюся треть толщины стенки сверлят сверлом 4— 5 мм. Кромки срубают под углом 60—70°, и пропиливают трещину вдоль от одного до другого, чтобы создать необходимый при сварке зазор 2—3 мм. Кромки трещин несколько выгибают наружу, для того чтобы при охлаждении сварного шва и его сжатии отогнутые кромки выпрямились и тем самым компенсировали сжатие охлаждающегося металла. [c.373]

Во избежание очень сильного удлинения времени исследования при просвечивании больших толщин требуется применение высокоактивных аппаратов. Однако гамма-лучами не обнаруживаются внутренние дефекты очень малых размеров, трещины, а также скопление мелких усадочных раковин (рыхлоты) и пористость. Практически гамма-просвечиванием не выявляются закалочные трещины, возникающие в процессе сварки сталей или возникающие в результате термообработки сварных соединений в этом случае необходимо применять магнитный или иной метод обнаружения малых трещин. Методом гамма-дефектоскопии надежно выявляются различного рода раковины, трещины же — только в том случае, если их плоскость совпадает с направлением Просвечивания и если они имеют достаточную ширину и глубину (трещины шириной менее 0,1 мм не обнаруживаются). [c.445]

Сварку трещин в толстостенных деталях (рис. 11, б), которые в дальнейшем подвергаются механической обработке или работают под нагрузкой, проводят с разделкой кромок. Ширина разделки краев трещины под сварку на поверхности детали должна быть в 2 раза больше ее толщины, а глубина разделки — на 2—3 мм меньше этой толщины. При такой технологии облегчается сварка деталей в вертикальной плоскости. [c.114]

Вместе с тем, вариант ЭШС проволокой имеет серьезные преимущества перед сваркой пластинчатым электродом, заключаю-щиеся в значительно большей гибкости технологии. При сварке проволокой представляется возможным в значительно более широких пределах варьировать режим сварки, управлять глубиной проплавления, объемом и формой металлургической ванны. А это имеет решающее значение для получения швов без трещин. На примере швов, изображенных на рис. 127 и рис. 128, видно, что при ЭШС, как и при других видах сварки плавлением аустенитных сталей нужно стремиться к получению швов, характеризуемых большим коэффициентом формы. Важно, однако, получить шов требуемой формы при минимальной его ширине, т. е. при минимальном проплавлении кромок. А это значительно проще сделать при сварке проволокой, чем в случае пластинчатого электрода. [c.324]

Дополнительным полезным технологическим приемом служит охлаждение стыков паропровода в процессе сварки. Этим исключается перегрев металла околошовной зоны, снижается глубина проплавления основного металла и ускоряется процесс кристаллизации сварочной ванны. При сварке с охлаждением снижается также склонность к образованию кристаллизационных трещин [c.137]

Ручная аргонодуговая сварка должна осуществляться при возможно короткой дуге (не более 1—3 мм) постоянным током обратной полярности. Зажигание и гашение дуги необходимо выполнять на свариваемой кромке или на сваренном шве на расстоянии 20—25 мм позади кратера. Подача аргона из горелки начинается на 15—20 с раньше момента зажигания дуги и прекращается через 10—15 с после обрыва дуги. В течение этого времени струю аргона следует направлять на место начала сварки или на кратер. Особое внимание должно быть уделено провару корня шва и заделке кратера. Для заделки кратера рекомендуется применять дистанционное управление источником питания сварочной дуги. При его отсутствии кратер заделывают путем ввода в него капли расплавленного металла присадочной проволоки с одновременным ускорением отвода горелки от стыка до естественного обрыва дуги. При сварке без присадочной проволоки кратер заделывают путем ускоренного отвода горелки в сторону, противоположную направлению сварки, и быстрого возвращения горелки на прежнее место. После сварки корневого шва проверяют его качество. При обнаружении трещин дефектный участок удаляют узким наждачным кругом и снова заваривают с присадочной проволокой. Корневой шов с применением расплавляемой вставки сваривают без присадочной проволоки с обязательным расплавлением вставки на всю глубину и по всему периметру сварного соединения. [c.167]

Усталостное разрушение не наступает внезапно, ему предшествует усталостный износ. У сварных несущих металлоконструкций (стрелы, рамы) под воздействием циклических нагрузок в швах сварки сначала появляются мельчайшие трещины — показатели начала усталостного износа. С течением времени трещины распространяются по длине и в глубину шва. При достаточной глубине и длине трещины нарушается связь между деталями, составляющими сварное соединение, а затем быстро наступает деформация и усталостное разрушение конструкции. [c.315]

График показывает, что при уменьшении глубины проплавления или уменьшении толщины проплавляемых кромок время распада аустенита сильно уменьшается. Поэтому при сварке конструкционных сталей малых толщин, когда нельзя увеличивать погонную энергию сварки из-за опасности прожога кромок, единственной мерой предотвращения образования трещин является подогрев стали. [c.477]

В момент окончания процесса сварки прекращают продвижение дуги, выключают подачу проволоки и сварочный ток, задерживают на секунду-две мундштук над кратером, чтобы защитить металл сварочной ванны от окисления, а затем удаляют держатель от места сварки. Прекращать процесс сварки растягиванием дуги не рекомендуется. Перед прекращением процесса сварки рекомендуется заполнить кратер шва металлом. Заполнение металлом кратера (заварка кратера) особенно необходимо при сварке проволокой диаметром более 1,2 мм, так как в незаполненном кратере в данном случае после затвердевания металла образуются надрывы (горячие трещины). Большинство таких трещин можно устранить проплавлением при выполнении последующего слоя шва, причем в кратере последующих слоев шва трещины не образуются. Трещины глубиной более 3 мм при наложении последующего слоя часто не удается устранить, и они остаются в шве в виде единичных надрывов. [c.215]

Таким образом, для предупреждения осевых трещин необходимо повышать напряжение сварки. Однако при сварке сталей, обладающих низкой теплопроводностью (например, аустенитные стали), а также обычных сталей с большими зазорами увеличение напряжения может не только не ослабить, но и, наоборот, увеличить склонность к трещинам. Происходит это вследствие увеличения глубины ванны жидкого металла от чрезмерного разогрева зоны сварки. [c.258]

Если трубы из среднелегированных сталей (в первую очередь мартенситного класса) подготавливаются к сварке газопламенной или воздушно-дуговой резко , то следы резки зачищают на глубину не менее 3 мм, а затем любым доступным способом (травление, цветная дефектоскопия и т. д.) проверяют, нет ли трещин. При наличии трещин - их зачищают механическим способом по всей окружности тр убы до полного удаления. [c.509]

Восстановление корпуса контейнера производилось по следующей технологической схеме разделка трещин под сварку механическим способом — сверлением и фрезерованием конусной фрезой на расточном станке. Применять газовую резку в этом случае было нельзя ввиду неблагоприятного для резки состава стали, при котором возможна закалка металла в зонах влияния при резке, большой глубины трещин (до 500 мм) и невозможности придания втулке удобного положения для свободного вытекания шлаков. [c.84]

Сварочные работы проводили по следующей технологической схеме. Концы трещин в цилиндре были засверлены сверлом диаметром 20 мм. Разделка трещин под сварку выполнялась рубкой зубилом на глубину 30 мм при общей толщине стенки 35 мм. Угол раскрытия шва — 90°. Все шпильки, болты и пробки были вывернуты из цилиндра. Это всегда необходимо делать при горячей сварке, так как объемное расширение стали больше, чем чугуна, поэтому нагретые шпильки и пробки могут вызвать появление разрывов и трещин в теле цилиндра. Сварка цилиндра производилась с общим нагревом во временном горне, сложенном из огнеупорного кирпича и прикрытом сверху листовым асбестом. Горно было устроено так, что позволяло быстро разобрать стенку в том месте, где производилась сварка. Общий равномерный нагрев цилиндра контролировался тремя термопарами, заделанными в резьбовые отверстия цилиндра. Перед сваркой цилиндр был нагрет до 600—620 °С. [c.131]

Местный подогрев при сварке толстостенных сварных соединений, расположенных в жестких контурах, или заварке сквозных дефектов даже сравнительно небольшой глубины — 50—80 мм, как правило, не дает положительных результатов и приводит к образованию трещин. На фиг. 15, а, б показана одна из таких [c.54]

Расчет режимов полуавтоматической сварки металла средних и больших трещин может производиться по вышеприведенной методике для автоматической сварки с учетом малого диаметра электродной проволоки (при выборе коэффициента формы провара по графикам и ограничения верхнего предела скорости сварки не более 40 м/час). Однако при сварке тонколистового металла расчет глубины провара по этой методике может дать значительную ошибку ввиду существенного отличия расчетной схемы ввода тепла в изделие от фактической. В этих случаях пользуются режимами сварки, разработанными эмпирически и проверенными практикой производственного применения. [c.171]

Меры борьбы с горячими трещинами при сварке стабильно аустенитных сталей строгое ограничение содержания кремния (до 0,15—0,25%), фосфора (до 0,015%) и серы выполнение швов с минимальными угловыми деформациями, что достигается сквозным проплавлением при однопроходной сварке, либо одновременной сваркой с двух противоположных сторон ( дуга в дугу ). Сопротивляемость горячим трещинам повышается при уменьшении отношения ширины шва к глубине проплавления (коэффициента формы), что достигается применением проволоки и электродов минимального диаметра. Меньше подвержены горячим трещинам швы с выпуклой поверхностью. [c.62]

Две головки — первая и третья (см. рис. 20-70)-крепятся на общей штанге 9, вводимой внутрь трубы, вторая 10 расположена снаружи. Первый внутренний шов 1, приваривающий к сформованной трубе кромку полосы в момент ее захода в формовочную улитку, является технологическим. Он выполняется на весу при глубине провара всего 2,5ч-3 мм в условиях полного соприкосновения кромок или зазора порядка 1 мм. Назначение технологического шва — устранить возможность взаимного перемещения кромок и предотвратить вытекание сварочной ванны при сварке наружного рабочего шва И, выполняемого второй головкой. Внутренний рабочий шов П1 варит двухэлектродная головка, обеспечивая хорошее формирование и полный переплав технологического шва, как показано на рис. 20-71,5. Такая технология позволяет гарантировать отсутствие кристаллизационных трещин при сварке низколегированных сталей типа 15Г2С со скоростью до 110 м1ч. [c.624]

Образование различных дефектов при сварке, в частности подрезов, несплавлений, горячих трещин и т. д., также связано с поверхностными явлениями. От величины Поверхностного и межфазного натяжений зависит форма валика, полученного при сварке, а при наплавке— ширина, наплавляемая за один проход. Отдели-.мо сть шлаковой корки, имеющая особое значение при многослойной сварке или наплавке под слоем флюса, также связана с поверхностными явлениями и зависит от поверхностных натяжений металла, шлака и меж-фаэного натяжения на границе металл — шлак. Глубина проплавления при сварке и наплавке также связана с поверхностными явлениями. [c.16]

Сварка используется для соединения элементов конструкций, имеющих самую различную толщину. При сварке тонких сечений материала мало, и если он имеет склонность к возникновению остаточных напряжений, то наблюдающиеся дефекты являются в основном дефектами сварки при сварке толстых сечений наиболее серьезными дефектами являются трещины которые непосредственно вызываются напряжением, возникающим при объемных изменениях, в частности, в зоне термического влияния. В предельном случае сварки за один проход соединение можно получить без использования присадочного металла. В последнее время максимальное сечение, которое могло быть сварено газовой сваркой, было значительно увеличено в результате разработки и внедрения электронно-лучевой сварки, которая позволяет получить локальную зону проплавления глубиной порядка нескольких сантиметров. При соответствующем материале и отсутствии газовыделения электронно-лучевая сварка является прогрессивным процессом, однако для ее осуществления необходимо либо иметь сварочную камеру, которую можно было бы вакууми-ровать, либо обеспечить вакуум в точке сварки. Хотя, в принципе желательно, чтобы сварное соединение обладало такими же свойствами, как основной металл, на практике это не всегда возможно, и поэтому во многих случаях используют сварку с присадочным металлом, который менее склонен к образованию трещин. Примерами применяемых при сварке присадочных металлов, которые отличаются по составу от основного металла, являются сталь с 2,25% Сг и 1% Мо для сварки 0,5% Сг, Мо, V сталей сталь с контролируемым содержанпем феррита для сварки аусте-нитных сталей и специальные электроды типа In o А для никелевых сплавов. Много попыток было сделано, чтобы разработать электроды для 0,5% Сг, Мо, V сталей, однако наплавленный металл этого состава имел очень низкую пластичность и, кроме того, приобретал высокое сопротивление деформации при выпадении карбида ванадия, повышающего склонность к образованию [c.72]

Ручная дуговая сварка это высокоманевренный способ. При сварке высоколегированных сталей сварочные проволоки одной по ГОСТу марки имеют достаточно широкий допуск по химическому составу. Различие типов сварных соединений, пространственного положения сварки и т.п. способствует изменению глубины проплавления основного металла, а также изменению химического состава металла шва. Все это заставляет корректировать состав покрытия с целью обеспечения необходимого содержания в шве феррита и предупреждения, таким образом, образования в шве горячих трещин. Этим же достигаются и необходимая жаропрочность и коррозионная стойкость швов. [c.364]

Макроанализ заключается в определении строения металла путем просмотра его невооруженным глазом или при небольших увеличениях до 30 раз (ГОСТ 10243—75). С помощью макроанализа определяют нарушения сплошности металла — раковины, рыхлоты, трещины, пороки сварки (непровары, газовые пузыри, шлаковые включения), химические неоднородности (ликвацию) и проч. Макроисследования позволяют также оценить глубину азотированного, цементированного или закаленного слоя при поверхностной обработке. [c.51]

Трещины на стенках рубашки охлаждения двигателя длиной до 150 мм за-сверливают на концах диаметром сверла 2,5—3,5 мм, затем снимают фаску под углом 60° на глубину не более половины толщины стенки (2—3 мм) и после подготовки поверхности вокруг трещины, заделывают композицией с накладкой из стеклоткани. При длине трещины до 20—30 мм накладки не применяют. В местах, неудобных для снятия фасок и сверления отверстий, поверхность вокруг трещины только зачищают. Отремонтированный блок цилиндров должен выдерживать гидравлические испытания в соответствии с техническими условиями. Блоки цилиндров с трещинами более 200—300 мм не выдерживают гидравлических испытаний после заделки композициями, в этом случае стенку рубашки охлаждения необходимо усилить постановкой резьбовых штифтов вдоль трещины или сваркой короткими швами (5—10 мм) через 50—80 мм. Накладки обычно прикатывают роликом для удаления воздуха и лучшего их прилегания к стенке детали. Ткань накладки является армирующим материалом, в результате чего на поверхности детали образуется своеобразный слоистый пластик с анизотропными свойствами [c.172]

Сборка конструкции, предшествуя сварке, должна обеспечивать возможность качественной сварки. Для этого детали устанавливают в проектное положение, выдерживают между ними заданный зазор и закрепляют между собой так, чтобы взаимное расположение деталей не нарушалось в процессе сварки, кантовки, а возможно и перевозки. В основном при дуговой сварке положение деталей фиксируют короткими швами — прихватками сечением 7з сечения шва, но не более 25—30 мм и длиной 20—120 мм. Расстояние между прихватками 300— 800 мм. Иногда прихватки заменяют сплошным щвом небольшого сечения, что создает более надежное фиксирование деталей и повышает стойкость металла шва против появления кристаллизационных трещин. При газовой сварке тонкого металла и коротких швов длина прихваток не должна превышать 5 мм, а расстояние между ними — 50—100 мм, у толстолистовой стали и длинных швов длина прихваток должна быть не более 20—30 мм, а расстояние между ними — 300—500 мм. Прихватки выполняют на тех же режимах и теми же материалами, что и сварку. Во время сварки особое внимание следует обращать на тщательное проваривание участка прихватки, чтобы избежать непровара в этих местах. Прихватки и шов рекомендуется выполнять со стороны, обратной наложению первого рабочего шва или слоя. При сварке на режимах с небольшой глубиной провара прихватки и шов необходимо удалить. Стыковые швы можно сваривать и без прихваток. В этом [c.82]

Технологические пробы для оценки сопротивляемости сварных соединений образованию горячих трещин. Технологические пробы в О1П0ВП0М дают качественную оценку сопротивляемости шва возник новению горячих трещин. Онп выполняются на образцах постоянной формы V. жесткости, а в некоторых случаях — переменной жесткости с разной шириной или глубиной надрезов. На рис. П.4 показана составная листовач проба МВТУ для сталей малой и средней толщины. Пластины разноЛ ширины соединены прихватками. Сварку ведут от узких пластин к более широким. Трещины образуются в местах пересечения стыка плоским сварным швом. Показателем стойкости служит минимальная ширина пластины, при сварке которой горячие трещины не возникают. Проба Лихай (США) широко применяется для опенки свариваемости листов большой толщины (рис. П.5), Образец представляет собой пластину с прорезями. Наплавку производят в V-образную разделку. Степень жесткости образца определяется глубиной прорезей (отрезком х), при которых в образце не возникают трещины. От одного образца к другому глубина прорезей уменьшается (или увеличивлется), [c.16]

Двухслойные стали сваривают вручную качественными электродами, автоматами и полуавтоматами под флюсом, в защитных газах и электрошлаковой сваркой. Особенности сварки двухслойных сталей заключаются в том, что для каждого слоя основного и облицовочного (высоколегированного) металла необходима особая технология сварки. Форма разделки кромок (ГОСТ 16098—70) должна обеспечивать возможность раздельной сварки каждого слоя с проваром на всю глубину металла. При сварйе легированного слоя необходимо обеспечить минимальное разбавление сварочной ванны проплавленным основным металлом, в противном случае могут появиться трещины и снизятся пластические свойства металла. Между швами, свариваемыми со стороны основного (низколегированного), и швами со стороны облицовочного (высоколегированного) металлов, доджно быть предусмотрено наложение разделительного слоя, что позволяет предотвратить нежелательное проплавление разнородных металлов. [c.186]

Сварка в углекислом газе при всех прочих равных условиях обладает по сравнению со сваркЬй под флюсом несколько большей склонностью к образованию пор и трещин в металле шва. Причины этого — применение токов более высокой плотности, большая глубина проплавления основного металла и большая скорость охлаждения металла шва. Причинами образования пор в металле шва при сварке в углекислом газе могут быть [c.115]

Подлежащая сварке поверхность детали тщательно зачищается, концы трещины засверливаются и вырубается канавка с углом раскрытия 70—80° и зазором между стенками 6—8 мм, как показано на фиг. 44. При несквозной трещине канавка вырубается на глубину трещины до здорового металла. [c.88]

Перед сваркой производится слесарная подготовка расфасовка трещины под углом 120—140° на глубину 3—5 мм и засверливание отверстий диаметром 3—А мм по концам трещины. Место сварки зачищается от грязи, масла и коррозии. Все обработанные поверхности блока покрываются мейовым раствором и шамотной глиной. Блок укладывается в горно с березовым углем и подогревается до температуры 600—650° С. Не вынимая блока из горна производят заварку трещины сплошным швом при помощи ацетилено-кислородного пламени. Присадочным материалом служат чугунные прутки марки А по ГОСТ 2671 —44. Флюсом служит бура. После заварки трещины блок охлаждается вместе с горном до температуры окруд<ающего воздуха. Затем производится очистка детали от шамотной глины, а сварочного шва от брызг металла и шлака стальной щеткой и слесарная обработка шва. Герметичность трещин в рубашках блока проверяется гидравлическим испытанием под давлением 3—4 ат. [c.181]

Сварка электрозаклепок выполняется в любом пространственном положении вольфрамовым или плавящимся электродом. Для получения высококачественного соединения необходимо плотное прилегание листов с зазором <0,5 мм. Размеры электрозаклепки и ее свойства зависят главным образом от силы сварочного тока, напряжения и времени горения дуги. При сварке вольфрамовым электродом хорошее качество заклепок достигается при толщине верхнего листа до 2 мм. При увеличении сварочного тока и времени горения дуги глубина проплавления и диаметр заклепки увеличиваются. Для обеспечения хорошей защиты зоны сварки применяют различные типы газовых насадок. Образование подрезов, трещин и пор в заклепке предупреждают повторным кратковременным возбуждением дуги и плавным уменьшением тока. [c.133]

Как правило, при односторонней сварке возникают большие поводки щеки и нарушение соосности вала, что неизбежно ведет к последующей правке. Правка щеки может производиться в горячем состоянии нри помощи домкрата, специально изготовленного винтового распора или проковкой вала пневматическим молотком. Если глубина трещины превышает /з диаметра шейки, то целесообразнее отрезать шейку около щеки, вырубить трещину, удалить выступы, заплавить впадины, сделать симметричную разделку на шейке и приварить шейку к щеке. В этом случае сборка стыкуемых частей вала выполняется при помощи сборочных планок и стяжного болта так же, как и при сквозном изломе. Для компенсации усадки оба конца вала предварительно раздвигаются в направлении продольной оси на 1,5—2,0 мм. азделка кромок под сварку производится двухсторонняя сО стороны щеки по типу заточки зубила. В этом случае отпадает трудоемкий и сложный процесс правки. Двухстороннюю сварку при симметричной разделке можно осуществить в пределах допустимых поводок. Схема разделки шейки вала дана на рис. 48. [c.98]

Наплавочные процессы отличаются от сварочных долей участия основного металла в металле наплавки. В больщинстве сварочных процессов стремятся различными приемами увеличить количество расплавляемого основного металла, увеличить глубину проплавления и довести долю расплавленного основного металла до возможного максимума. Например, доля основного металла в металле щва при сварке малоуглеродистых сталей методом глубокого проплавления может достигать 90%. При наплавочных же работах требуется минимальная дол основного металла, переводимого в металл наплавки. Оптимальным случаем является выполнение наплавочных работ без расплавления основного металла, так как в этом случае можно получить заранее заданный гарантированный состав наплавленного металла (при1меняя процессы сварки-пайки). В большинстве наплавочных работ доля участия основного металла может в первых щвах составлять от 10 до 50%. Уменьшение глубины расплавления основного металла, кроме постоянства состава наплавки, обеспечивает возможность значительного, уменьшения внутренних напряжений, деформаций и получения наплавки без трещин. К сожалению, это весьма важное технологическое требование очень часто на производстве не контролируется и наплавка выполняется на максимальных режимах без соблюдения правильных технологических приемов. Это резко увеличивает глубину расплавления основного металла и долЮ участия его в наплавке, что ухудшает качество наплавки. [c.162]

Технология сварки в этом случае заключается в следующем. Поверхность изделия хорошо зачищается абразивным инструментом на глубину 1—2 мм до полного удаления наклепанного слоя, трещин, раковин, пор и других дефектов. Фаски снимают ацетилено- или керосино-кислородным резаком, а также электрической дугой. После этого с поверхности фасок абразивным инструментом снимается слой металла толщиной 3—4 мм. В противном случае у линии сплавления могут остаться мелкие трещины. Сваривают с наименьшими плотностью тока и разогревом изделия. По этой причине целесообразно применение постоянного тока обратной полярности. Слои шва небольшой длины накладываются вразброс. Ширина каждого слоя делается не более 15—16 мм. При сварке высокомарганцовистых сталей целесообразно поверхность шва предварительно покрыть тонким слоем наплавленного металла так, как это делается при сварке чугуна способом железнения. Этот способ в данном случае полезен потому, что он уменьшит глубину проплавления основного металла и зону термического влияния. Перемешивание основного металла с наплавленным будет наименьшим. [c.253]

Так как при сварке толстого металла увеличивается объем и глубина сварочной ванны, то затрудняется выделение газов. В связи с этим увеличивается вероятность порообразования. Увеличение объема жидкой ванны происходит главным образом за счет глубины ее, в связи с чем при однопроходной сварке толстого металла легко могут получиться узкие и глубокие, а иногда и 0-образные швы, весьма склонные к образованию горячих трещин (см. гл. V, п. 19). [c.255]

В целях уменьшения трещин вблизи границы сплавления, в том числе и поперечных, пересекающих ее, получающихся в основном при сварке литых сталей с крупным зерном, было предложено [74] применять предварительный наклеп кромок до сварки. При этом должно быть обеспечено дробление зерен на глубину, большую, чем глубина последующего расплавления кромок при сварке. Так как контроль такой степени наклепа носит субьективный характер, в производственных условиях этот метод не обеспечил полного исключения трещин [52]. [c.120]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...