Обработка поверхностей токарными резцами — Схемы

Рис. 333. Токарные резцы и схемы обработки поверхностей заготовок на токарно-винторезном станке

Рис. 370, Токарные резцы и схемы обработки поверхностей на токарно-винто-

Рис. 2. Схемы обработки основных ти-< повых поверхностей токарными резцами

На рис. 10 показаны схемы обработки токарным резцом, эквивалентные встречному протягиванию и попутному круговому точению. Истинный профиль резца в заточке дан жирным контуром. Кинематическое изменение углов резания показано тонкими линиями. Следует отметить, что дополнительная заточка резцов по передней поверхности, необходимая при встречном движении, требует корректировки профиля резца на угол заточки. При попутном точении профилирующие резцы по передней поверхности можно не затачивать и поэтому они без всякой погрешности переносят свой профиль на деталь. Более того, для черновых резцов, не дающих окончательного размера на детали, передний угол можно давать И-отрицательный (с целью усиления тела резца). Но благодаря [c.190]

Схемы выполнения основных операций. Обработка наружных цилиндрических поверхностей. Обтачивание одним резцом. Основной метод обработки на токарных станках. Вылет резца принимают не более 1,0—1,5 высоты его стержня, соответственно для резцов с пластинками твердого сплава и быстрорежущей стали. Вершину резца устанавливают на [c.206]

Обработка конусов. Известны три основных метода обработки конусов на токарных станках метод смещения задней бабки метод поворота поперечных салазок суппорта метод обработки с помощью конусной линейки. Применяют также обработку конусов проходным резцом на длине конусной части г 10 15 мм при невысоких требованиях к точности и шероховатости поверхности конуса. Схема обработки конусов по методу смещения задней бабки изображена на рис. 42. Смещение задней бабки вычисляют по формуле [c.117]

Повернув вновь резец против хода часовой стрелки на 90°, переходим к схеме долбления (рис. 12.24, в). Передняя поверхность резца наклонена под углом у к горизонтальной плоскости, но обращена вниз, отбрасывая в этом направлении срезанную стружку. Чтобы избежать погрешностей обработки, связанных с упругими деформациями изгиба державки, положение последней относительно режущей части изменено так, чтобы она работала на сжатие (контур державки долбежного резца показан штрихпунктирной линией). Главное рабочее движение у долбежного резца вертикально и прямолинейно. Характер движения — возвратно-поступательный. Траектория относительного рабочего движения — вертикальная линия. Геометрия рабочей части долбежного резца идентична геометрии рабочей части строгального и токарного резца. [c.192]

В машиностроении большинство деталей получает окончательные формы и габаритные размеры в результате механической обработки заготовки резанием, которое осуществляется путем последовательного удаления режущим инструментом с поверхности заготовки тонких слоев материала в виде стружки. Схема работы резца, его элементы и геометрия, а также режимы резания при точении и других видах токарной обработки приведены в гл. 2. [c.141]

Влияние на точность перемещений зазоров в кинематических цепях привода датчиков может быть устранено не только при использовании специальных устройств для устранения зазоров (см. стр. 409), но и при соответствующем построении автоматического цикла Движений, который должен обеспечивать постоянное направление движения рабочего органа при подходе к точке остановки. В тех случаях, когда в соответствии с программой рабочий орган подходит к точке остановки, двигаясь в обратном направлении, его перемещают на величину, несколько превосходящую требуемую, а затеК возвращают назад на величину, равную перебегу. Такая схема движений может быть использована при перемещении стола и шпиндельной бабки на расточных станках, при обработке резцом ступенчатых поверхностей на станках токарной группы и т. п. [c.519]

Схемы обработки конических поверхностей по копирам на токарно-карусельном станке приведены на рис. 163. Коническую поверхность можно получить обычным резцом, сообщая ему одновременно вертикальную и горизонтальную подачи. Внутренние фасонные поверхности небольших размеров можно обрабатывать на вертикально-сверлильных станках специальным фасонным инструментом. [c.201]

На фиг. 273 изображены старая и новая схемы обработки торцовой поверхности гитары токарного станка. По принятому на заводе Красный пролетарий технологическому процессу торцовая поверхность 1 и отверстие 2 обрабатывались за одну установку. Для этого деталь устанавливалась на планшайбе токарно-карусельного станка таким образом, что ось отверстия О О совпадала с осью вращения планшайбы 00. При такой установке длина рабочего хода резца, обтачивающего торцовую поверхность 1. была равна 300 мм (фиг. 273, й). Значительную часть пути резец проходил в воздухе, не обрабатывая деталь. [c.302]

РАСТОЧКА ОТВЕРСТИЙ РАСТОЧНЫМИ РЕЗЦАМИ. Это токарная обработка расточным резцом внутренних цилиндрических поверхностей заготовки (рис. 12.15). Расточку проводят по той же принципиальной кинематической схеме, что и наружную обточку (см. рис. 12.11). Вращательное движение является главным, а окружная скорость обработанной поверхности заготовки - скоростью резания V. Прямолинейное поступательное движение вдоль оси х является движением подачи Ds. Их суммарное действие определяет скорость результирующего движения резания г по винтовой траектории всех точек главной режущей кромки. [c.185]

Неточность и износ станка. Известно, что все металлообрабатывающие станки изготовляются с определенной регламентированной точностью согласно ГОСТу, т. е. каждый станок имеет неточность установки и перемещений рабочих органов в сравнении с идеальной кинематической схемой. Так, например, по данным ГОСТа радиальное биение шпинделей токарных и фрезерных станков допускается в пределах 0,01—0,015 мм, торцовое биение — 0,01—0,02 мм непрямолинейность и непараллельность направляющих станин токарных станков на длине 1000 мм допускается в пределах 0,02 мм, непараллельность осей шпинделей токарных станков направлению движения кареток на длине 300 мм в вертикальной плоскости 0,02—0,03 мм, а в горизонтальной плоскости — 0,01—0,015 мм. Следовательно, неточность кинематической схемы металлорежущего станка переносится на обрабатываемую деталь. При нагружении станка усилиями резания неточность кинематической схемы возрастает за счет одностороннего выбора зазоров в соединениях. Каждый изготовленный станок при эксплуатации подвергается износу по поверхностям трения, что влияет на его точность, причем погрешности одного и того же элемента станка по-разному влияют на точность обработки, в зависимости от того, как установлен режущий инструмент на станке. Так, например, износ опорной поверхности задней бабки токарного станка может сместить центр задней бабки относительно переднего в вертикальной плоскости или в горизонтальной. При установке резца на токарном станке в горизонтальной плоскости неточность положения заднего центра в вертикальной плоскости мало сказывается на точности обработки, а смещение в горизонтальной плоскости влияет на точность обработки, и эта погрешность копируется на обрабатываемую поверхность. При установке резца на токарном станке в вертикальной плоскости смещение заднего центра влияет на точность обработки с противоположными результатами по сравнению с приведенным выше вариантом. Износ опор шпинделя токарного станка влияет на увеличение биения шпин-42 [c.42]

В токарных станках главным движением является вращение обрабатываемой заготовки, а движение подачи— это продольное перемещение резца относительно заготовки при обтачивании цилиндрических поверхностей рис. 1, а) или поперечное перемещение резца при обтачивании торцовой поверхности или отрезке (рис. 1,6). Такая схема обработки встречается [c.4]

На рис. 374 показана схема обработки большого зубчатого колеса на двухстоечном токарно-карусельном станке с использованием верхнего суппорта для подрезки торца, револьверного суппорта для расточки отверстия и бокового суппорта для обточки наружной поверхности. При работе на карусельных станках заготовки можно обрабатывать одновременно несколькими резцами, что позволяет существенно повысить производительность труда. [c.741]

Часто однокоординатные следящие приводы применяют в сочетании с приводами, не имеющими позиционной обратной связи. По такой схеме строятся, например, гидрокопировальные суппорты токарных станков. При продольном копировании движение салазок вдоль оси. станка происходит обычно с постоянной скоростью от привода продольной подачи. Однокоординатный следящий привод (гидрокопировальный суппорт) устанавливается под некоторым углом к оси станка, зависящим от крутизны обрабатываемого профиля. Скорость движения резца Vp, являющаяся геометрической суммой постоянной скорости продольной задающей подачи Из и скорости слежения должна быть всегда направлена по касательной к обрабатываемому профилю. Если угол между задающей и следящей скоростями 90 (рис. 5, а), что соответствует установке следящего привода перпендикулярно оси станка, то обработка торцовых поверхностей становится невозможной. Для этого случая справедливы соотношения [c.13]

Установка вспомогательных и режущих инструментов. Установка заключается в подборе (согласно технологической карте и схеме наладки) необходимых вспомогательных и режущих инструментов (резцовых блоков, державок, оправок, резцов, сверл, зенкеров, разверток и т. п.) и установке их на суппорты токарных автоматов. Одновременно устанавливаются устройства для закрепления обрабатываемой детали (патроны, цанги, центра и пр.). Предварительно резцы устанавливают (по длине хода) до упора по эталонной детали, установленной в устройствах для закрепления. Окончательно устанавливают резцы (с корректировкой) в процессе пробной обработки деталей и измерения их обработанных поверхностей. [c.40]

На фиг. 50 показано несколько методов обработки цилиндрической поверхности на токарных автоматах и полуавтоматах. Стрелки на фигуре указывают направление и характер перемещения инструментов и материала (сплошная — рабочий ход, пунктирная — холостой). На фиг. 50, а показана обработка цилиндра с помощью одного резца. При обратном ходе резец может перемещаться либо вдоль образующей цилиндра, оставляя следы на обработанной поверхности, либо предварительно отойдя от детали на некоторую величину, чтобы не повредить поверхности детали (см. схемы движений резца). Та же обработка может быть осуществлена с помощью резца при осевом перемещении вращающейся заготовки (фиг. 50, б), широкого резца (фиг. 50, б), фасонного тангенциального резца (фиг. 50, г), пустотелого неподвижного (фиг. 50, д), или вращающегося зенкера (фиг. 50, е), нескольких проходных резцов с предварительным врезанием (фиг. 50, ж), нескольких проходных резцов и резцов для врезания (фиг. 50, з), резцовой гребенки и фасонного резца (фиг. 50, и), протяжки (фиг. 50, к), улиточной протяжки (фиг. 50, л) или чашечного резца (фиг. 50, м). Многие из перечисленных методов могут быть использованы при обработке фасонных тел вращения. [c.53]

Обработку наружных и торцовых конических поверхностей на токарно-карусельных станках можно выполнять по схемам, приведенным на рис. 22.17. Резание выполняют обычным резцом. Перемещение резца производят одновременными вертикальной и горизонтальной подачами на величину, которая определяется профилем копира. [c.279]

На рис. 20 показана схема обработки шаровой поверхности ручки на токарном станке с применением универсального поворотного стола, установленного на суппорте. На поворотном столе крепится резцедержатель простой конструкции. Процесс обработки шаровой поверхности производится вращением резца вместе со столом приспособления. [c.44]

Схема управления токарным станком 1А62, автоматизированным на основе системы цифрового программного управления, показана на рпс. 24. Обработка ведется двумя резцами, например, передней подрезной резец попользуют для обработки цилиндрических поверхностей и подрезкп торцов, задний — для проточки канавок. Станок предназначен для обработки ступенчатых деталей, которая осуществляется поочередным перемещением продольных и поперечных салазок суппорта по заданной программе. [c.527]

Схема индивидуальной наладки токарно-револьверного станка с вертикальной осью вращения револьверной головки для изготовле-41ИЯ многоступенчатого валика из прутка показана на рис. 70. На схеме указаны номера и наименования переходов. Как видно из схемы, все позиции револьверной головки оснащены инструментом. Используют три позиции резцедержателя поперечного суппорта. Обработку детали производят в порядке нумерации переходов (/, /У, III и т. д.). Как видно в данной операции, на переходе IV совмещена обработка поверхности 3 и протачивание канавок 9 н 10, а иа переходе V работают одновременно два резца. [c.81]

С помощью лазерного упрочнения была повышена в 3—4 раза стойкость металлорежущего инструмента из стали Р6М5. Отрезные резцы для токарных автоматов упрочнялись по различным схемам. В частности, по одной из них облучению подвергались последовательно передняя, задняя и боковые поверхности. По другой схеме одновременно облучались передняя и задняя поверхности. Как показали испытания, последняя схема является наиболее эффективной. Режимы обработки -80 Дж, / = 61 мм, т = 7 мс, >п = 4,5 мм. [c.117]

Все исторически сложившиеся традиционные технологические методы токарной обработки основываются на постоянстве углов резания при точении. Это хорошо видно из рис. 6, а, где показана схема поперечного точения наружной поверхности тел вращения типа колец. Таким образом обрабатываются многие цилиндрические, конические, фасонные поверхности. Обработка производится благодаря вращению заготовки со скоростью V м/мин и поперечной подаче суппорта с резцом со скоростью Snon мм/об. При этом па резце путем соответствующей заточки образуют углы резания передний угол у и задний угол а, которые в процессе обработки (снятия припуска глубиной t), как видно на рис. 6, а, не меняются. Аналогичная картина наблюдается и при продольной обточке, когда суппорт с резцом движется параллельно оси изделия. Обе схемы — поперечного и продольного точения, а также их комбинации, например при [c.84]

Рис. 6. Схемы обработки конических поверхностей на токарном станке а — широким резцом б — о поворотом верхней части суппорта в — при поперечном смещении задней бабкв г — с помощью конусной линейки в — вановреыевното включения продольной и верхних резцовых салазон

ВНИИ разработал новую базовую конструкцию сборных крупногабаритиы.ч резцов. На рис. 139 показана принципиальная схема резца. Резец имеет державку /, нож 2 и гайку 4. На задней стороне ножа сделан уступ 5, на который при затягивании гайки 4 давит прихват 3, заклинивая тем самым нож в угловом пазу. В особо тяжелых условиях работы уступ на ноже может быть снабжен поперечными рифлениями, сопрягающимися с рифлениями на головке прихвата. Гг> этой схеме креплен) разработаны правые и левые токарные проходные резцы с рабочей высотой 45, 60, 80 мм и ф = 46, 60, 90°, а также тор-цово-подрезные резцы. Режущие ножи изготовляют двух видов—с твердосплавной пластинкой, напаянной вдоль задней поверхности или вдоль передней поверхности. Первое исполнение предназначено для обработки деталей с переменным припуском, второе—для обработки деталей со снятой коркой и равномерным припуском. Данная конструкция крупногабаритных резцов по сравнению с более ранними конструкциями экономична, технологична и проста в обслуживании. [c.152]

На рис. 43 показана схема работы гидрокопировального суппорта к токарному станку мод. 1А62 и др. Валы и другие детали обрабатывают по копиру, которым может служить образцовая деталь или плоский шаблон 1. Гидросуппорт имеет резцедержатель 2, закрепленный на гидроцилиндре 3. Для обработки ступенчатого вала или фасонной поверхности требуется осуществлять два движения резца продольное и попереч-94 [c.94]

На рис. 129, а и б изображена схема универсального приспособления, предназначенного для обработки внутренних сферических поверхностей (от 5 до 100 мм, с точностью 0,05-0,1 мм) деталей инструментального производства. Перед началом работы конус 4 державки 7 вставляют в пиноль 3 токарного станка. Затем резец 8 вставляют в квадратное отверстие шестерни 1, после этого державку рейки б устанавливают в паз суппорта 5 и включают станок. В это время суппорт, перемещаясь в продольном направлении по направляющим стола, давит на зубчатую рейку 2, которая, в свою очередь (соединенная с зубьями шестерни), создавая вращательное движение нтестерни 1 с резцом 8, протачивает внутреннюю по- [c.134]

Первый этап технологического процесса изготовления конических зубчатых колес выполняется по указанным выше для деталей классов втулка и вал принципиальным схемам. Наиболее значимой в первом этапе является чистовая токарная обработка заготовки зубчатого колеса. В большинстве случаев чистовая токарная обработка конических колес производится или в две операции, или по крайней мере за два установа. Первая чистовая токарная операция (или первый установ) состоит из обработки базового торца и наружной поверхности колеса во второй токарной операции (или втором установе) производится обточка конусов и других поверхностей. При этом за базу принимают торцевые поверхности, обработанные в первой операции. Для конических зубчатых колес с косыми зубьями, имеющих опорный монтажный торец со стороны малого дополнительного конуса, обработка опорных поверхностей производится во второй операции. Для уменьшения перестроек резцов на размер иногда обтачивание наружного конуса вьщеляют в отдельную операцию. [c.415]

Эвольвентные червяки нарезают на токарных станках с раздельной обработкой каждой стороны витка при смещении прямолинейных режущих кромок резцов на величину ра- Рис. 184. схема зуботочеиия диуса основного цилиндра винтовой звольвентной поверхности. Если червяк правый, то левую сторону боковой поверхности витков нарезают резцом, поднятым относительно осевой линии, а правую—опущенным резцом. При левом червяке оба резца соответственно меняют местами. Эвольвентные червяки редко нарезают указанным способом из-за неблагоприятных условий резания резцами, поднятыми или опущенными относительно осевой линии. Такие червяки фрезеруют фасонными дисковыми фрезами-улитками и иногда пальцевыми фрезами, а шлифуют их плоской стороной тарельчатого шлифовального круга. Эвольвентный червяк можно рассматривать как цилиндрическое зубчатое колесо с малым числом спиральных зубьев, имеющих большой угол наклона. [c.215]

Для повышения точности и производительности обработки деталей на токарных станках была спроектирована САУ упругими перемещениями суппорта (применительно к станку 1К62), блок-схема которой представлена на рис. 4.15. В качестве чувствитель-ного элемента, измеряющего отклонение суппорта, выбран индуктивный датчик ИД типа БВ-844. Для того чтобы измерить изменение всех звеньев суппорта, датчик САУ был смонтирован в специальном приспособлении на резце (рис. 4.16). В процессе обработки шток датчика соприкасался с рабочей поверхностью лекальной линейки, установленной с помощью кронштейна на станине станка (рис. 4.17). Таким образом, представлялась возможность измерять перемещения суппорта в направлении получаемого размера (радиуса детали), которые порождаются не только силовым режимом, но и изменением Динамической жесткости суппорта во времени, [c.276]

На рис. 1.8. представлена схема элек-тромеханического копировального устройства, применяемого при обработке ступенчатых валиков или деталей с фасонными поверхностями на токарном станке. На станке производят обработку цилиндрической и конусной поверхности детали 1, зажатой в патроне. Суппорт 7 с резцом 6 и трехпозиционный датчик 4 закреплены на каретке 5, которой сообщается поперечная следящая подача. Каретка 5 установлена на салазках 2, перемещаемых с задающей продольной подачей. Поперечное перемещение каретки производится поочередно [c.19]

ОТРЕЗКА ОТРЕЗНЫМИ РЕЗЦАМИ, При этом виде токарной обработки в заготовке вытачивают узкий паз вплоть до оси вращения с целью разделения заготовки на две части. Отрезку производят отрезными резцами на основе принципиальной кинематической схемы (рис, 12.17), предусматривающей сочетание двух одновременно действующих движений. Вращательное движение вокруг оси X, сообщаемое заготовке, является главным. Прямолинейное поступательное движение вдоль оси у, сообщаемое резцу, является движением подачи. В результате действия обоих движений траектория результирующего движения резания имеет вид архимедовой спирали, лежащей в плоскости, перпендикулярной оси заготовки. Совокупность спиральных траекторий всех точек главной режущей кромки отрезного резца образует спиральную поверхность резания. [c.187]

Использование токарного протягивания позволяет упростить конструкцию, уменьшить размеры инструмента и ширину резцов при одинаковой с осевым протягиванием схеме срезания припуска. Вместе с тем снижается мощность резания и значительно улучшается отвод сфужки. Небольшие размеры инструмента и снижение удельных сил резания обеспечивают увеличение производительности и снижение себестоимости в 2-2,5 раза по сравнению с обычным протягиванием. Способ применим для обработки заготовок средних и больших размеров и особенно эффективен для обработки отверстий диамефом свыше 200 мм, для которых обычные протяжки являются фомоздкими и дорогостоящими. Токарное протягивание применимо и для наружных цилиндрических поверхностей при наличии на станке выхода для протяжки. [c.90]

На рис. V-22 изборажена схема токарной обработки внутренних колец подшипника 307К1 на шестишпиндельном автомате. Заготовкой для колец служит труба. На автомате последовательно выполняются три операции (/-///). На операции I одновременно в двух позициях 1 м 2 происходит отрезка готового кольца, съем его и подача трубы до упора. На операции II (позиции 3 н 4) обтачивается наружная цилиндрическая поверхность, растачиваются отверстия и внешние фаски, прорезаются чашечными резцами паз и желоб. На операции III (позиции 5 к 6) производится окончательное обтачивание желоба, подрезка торца и снятие внутренней фаски. [c.150]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...