Детали из Радиусы

При анализе разрушения деталей из алюминиевых сплавов выявляется большое влияние различных концентраторов напряжений следов от грубой механической обработки, забоин, малых радиусов переходов и т. д. По-видимому, еще недостаточно обращается внимания на совершенствование технологии изготовления и рациональное конструирование этих деталей. Фактором, суш,ественно снижающим усталостную прочность деталей, является также наличие анодного слоя большой толщины. Так. местное увеличение толщины анодного покрытия до 20 мкм (вместо допустимых 7—10 мкм) при одновременном наличии в этом месте механической забоины привело к возникновению первичного очага усталостного разрушения в детали из сплава В91 после 420 000 циклов нагружения ( r i,=0,07 ГН/м , а = = 0,05 ГН/м2). [c.115]

Рис. 7. График для определения радиуса галтели г при сопряжении элементов литой детали из стали и медных сплавов

Контроль гальванических покрытий по внешнему виду должен производиться путем осмотра деталей невооруженным глазом при дневном или нормальном искусственном освещении. При контроле следует производить визуальное сравнение проверяемых деталей с эталонами покрытий. Во избежание влияния различной освещенности исследуемой поверхности детали и эталона необходимо, чтобы для эталона отбирались детали из числа проверяемых. При контроле крупногабаритных профилированных деталей применяются макеты частей деталей, обязательно совпадающие по формам и по радиусам кривизны с контролируемыми участками поверхности. [c.537]

Цианирование. Этим методом наиболее часто упрочняют детали из среднеуглеродистых сталей, а также режущий инструмент из быстрорежущей стали. Вид цианирования и температурный режим, а также состав ванн выбирают в зависимости от требуемой глубины и твердости слоя и материала детали. Глубина слоя для деталей, работающих в условиях переменных нагрузок, не должна превышать 5—10% величины радиуса деталей, а твердость должна находиться в пределах HV 700— 800. Повышение глубины слоя сверх указанных пределов может привести к отрицательным результатам. [c.305]

Оптимальная конструкция показана на рис. 153,7F. Здесь входной конец штифта, выполнен с галтелью переменного радиуса, плавно переходящим в цилиндрическую поверхность штифта. Такая форма широко применяется для штифтов, устанавливаемых в детали из легких сплавов. Изготовление таких штифтов несколько сложнее, но зато они обеспечивают удобный монтаж и долгий срок службы соединения. [c.68]

Так, при вытяжке деталей без фланца и с фланцем используется схема прижима, показанная на рис. 9, а. Если изготовляется ступенчатая оболочка с большими радиусами в месте сопряжения ступеней, то следует использовать схему, приведенную иа рис. 9, б. На рис. 9, в показана схема прижима, используемая при вытяжке ступенчатой оболочки с малыми радиусами сопряжения ступеней. Высокие детали из тонколистового ма- [c.134]

Минимальная ширина детали или участка контура, получаемая вырезкой, должна быть больше 1,5 S. Если деталь узкая и длинная (ширина В <Ъ S), ее целесообразно получать расплющиванием из проволочной заготовки с последующей обрезкой по контуру. Радиус скругления наружного контура R при вырезке детали из полосы, ширина которой равна ширине детали В, чтобы избежать образования уступов, определяется соотношением R >0,6 S. Минимальные размеры пробиваемых отверстий зависят от их формы и механических свойств штампуемого материала и при Использовании обычных штампов имеют значения, приведенные в табл. 8. [c.159]

Рис. 93. Влияние радиуса закругления кромок матрицы и пуансона на коэффициент вытяжки детали из латуни толщиной S = 1 мм при d = 30 мм

Для заклепочного соединения детали из ПМ рекомендуют применять заклепки с увеличенным размером головки, чтобы при нагружении конструкции разрушение соединения происходило в результате среза заклепки, а не вследствие ее выворачивания при смятии ПМ под головкой [48, 49]. Диаметр полукруглой головки рекомендуется [49] брать не менее 2, id, высоту головки — не менее 0,33й , а радиус головки — не менее 2,5d. Длину заклепки выбирают равной сумме толщины скрепляемого пакета и диаметра заклепки. [c.162]

Точность размеров деталей, получаемых гибкой в штампах, приводится в табл. 38. При гибке листовых заготовок, профилей и труб на гибочных прессах точность низкая. Для повышения точности прибегают к калибровочным опе-рация.м, а профили и крупные детали из листа или полос при больших радиусах гиба гнут с растяжением. [c.86]

Для компенсации угла пружинения при гибке П-образных деталей рекомендуется применять один из способов, показанных на рис. 52. Гибке с калибровкой (рис. 52, в) целесообразно подвергать низкие детали при Н (2—3) 5 с внутренним радиусом закругления = 5, а гибке с чеканкой (рис. 52, — детали из мягких материалов толщиной до 1 мм. [c.109]

Пример. Предположим, что для детали из предыдущего примера необходимо получить не только точное значение радиуса, равное 80 мм, [c.112]

Пример. Определить диаметр заготовки, последовательные диаметры пере-.ходных цилиндров, потребное усилие, давление прижима, затрачиваемую работу и мощность, а также радиусы закругления и зазоры между матрицей и пуансоном вытяжного штампа для изготовления полой цилиндрической детали из мягкой стали марки 10 кп (Г), имеющей следующие размеры- = = 101 м,м [c.238]

Приведенные указания относились к оформлению и величинам радиусов сопряжения. Не меньшее значение на длительность технологического процесса и качественные показатели оказывает оформление контура вытягиваемой детали. Следует избегать значительного наклона боковых стенок у высоких деталей, т. е. иметь угол (фиг. 159, ) а>3°, так как это увеличивает число операций и вызывает удлинение технологического процесса. Однако небольшой наклон стенок (а< 3°) желателен, так как при этом облегчается удаление детали из штампа. Наименьшее число операций при всех прочих равных условиях имеют цилиндрические детали без фланца. [c.235]

R2 — радиус, который получается на детали в результате перемещения детали из точки О в точку С>1. [c.242]

Если будем изменять угол Ру определяющий направление радиуса-вектора установки Гу в системе координат Б , то, как видно из рис. 9.24, вектор Гд будет изменяться как по величине, так и по направлению. Исследуем возможность внесения поправки в вектор Гд путем изменения направления вектора установки Гу. Допустим, что в рассматриваемом поперечном сечении детали из-за действия тех или иных факторов у вектора Гд1 с направлением Фд1 = О появилось отклонение Агд, как это показано на рис. 9.25. Чтобы устранить ошибку Агд радиуса Гдь надо изменять угол Ру.п до тех пор, пока модуль вектора Гд не изменится на Агд. Величину [c.663]

Из уравнений (105) и (107) следует, что величина относительного перемещения оси обрабатываемой детали и режущего инструмента переменна по длине детали и радиусу. Последнее объясняется изменением величины Р в зависимости от угла поворота детали и по ее длине. [c.210]

Недостаточная чистота поверхности при обтачивании может быть по ряду причин большая подача резца, применение резца с неправильными углами, плохая заточка резца, малый радиус закругления вершины резца, большая вязкость материала детали, дрожание резца из-за большого вылета, недостаточно прочное крепление резца в резцедержателе, увеличенные зазоры между отдельными частями суппорта, дрожание детали из-за непрочного крепления ее или вследствие износа подшипников и шеек шпинделя. [c.152]

Острые углы и кромки деталей должны быть скруглены или иметь фаски диаметром 0,3 мм. Исключение составляют детали из материала толщиной до 1 мм. Допускаются технические обоснованные отклонения, оговариваемые в нормативно технической документации. Радиус закругления деталей под анодно-оксидное покрытие 0,5 мм. [c.52]

Разрушение детали из высокопрочного, относительно малопластичного алюминиевого сплава В95 в состоянии фазового старения произошло при статической нагрузке на 20% ниже расчетной. Место начала разрушения не совпадало с наиболее напряженным в детали по расчету. Разрушение произошло вдоль волокна по сечению, которое соответствовало галтельному переходу, выполненному с малым радиусом в галтельном переходе имелись следы грубой механической зачистки (рис. 30). Кроме того, в сплаве содержалось повышенное количество железа и кремния — элементов, образующих хрупкие интерметал-лидные фазы. Излом имел мелкоямочное, почти сотовое строение. Таким образом, к хрупкому преждевременному разрушению привело сочетание ряда неблагоприятных факторов наличие концентратора в сечении, обладающем пониженным сопротивлением возникновению и развитию разрушения, увеличенная жесткость концентратора из-за малого радиуса и наличия грубых рисок, повышенная чувствительность материала к хрупкому разрушению. [c.50]

Усталостное разрушение детали из сплава ЛК4-1 было вызвано в основном действием повышенных переменных напряжений и влиянием концентратора напряжений в виде галтельного перехода, выполнегшого с малым радиусом. При анализе эксплуатационного излома было обращено внимание на то, что усталостная зона занимала лишь 1/20 часть поперечного сече- [c.115]

Примечания I. Обозначения Р = mg, где т — масса захватываемой ваготовкиг d — диаметр заготовки (детали) Ц — радиус качания захвата а урол призматического углубления зажимных губою а, Ь размеры захватов Oi расстояние от края зажимных губок до центра тяжести заготовки (детали) Ь, — ширина зева захвата, ми W — ускорение, возникающее при движении захвата g = 9,81-10 м/о — ускорение свободного падения ш — угловое ускорение при колебательном движении захвата е — угловое ускорение при качательном движении захвата, к = 1,2 2 — коэффициент запаса. 2. Для захватов, совершающих колебательное движение, величину Q определяют сг учетом углового ускорения и угловой скорости и принимают большую из них. [c.324]

Пример 9. Штамп для гибки V-об-разной детали из трубы или прутка круглого стержня с применением роликов 2 (рис. 103), успешно заменяющих неподвижную матрицу. Защемление заготовки прижимом 4 обеспечивает сохранение прямолинейностн основания штампуемой детали и предотвращает сползание заготовки. Пуансон /, по аналогии с роликами, выполнен с канавкой по радиусу заготовки. Съем готовой детали осуществляется механическим толкателем пресса. Ролики 2 смонтированы на основании 3 (цельном или двухсекционном), которое одновременно является продолжением матрицы. Учитывая наличие относительно большого радиуса детали по внешней стороне, необхо- [c.412]

Построение профиля копира ведется следующим образом. Из центров, расположенных на проведенных поперек детали линиях, описывают окружности радиусом Гфр, касающиеся профиля детали. Из этих центров откладывают на линиях отрезки длиной / = onst. Из концов описывают окружности радиусом пальца или ролика и проводят кривую, огибающую эти окружности. Эта кривая и является профилем копира. [c.253]

Погрешности сборки рассмотрим на примере шарикоподшипниковых узлов. Отклонения расположения посадочных и опорных поверхностей шарикоподшипников от идеального, вала и отверстия в корпусе приводят к перекосу колец подшипника (рис. 11.4, а, б), при этом шарики даже в геометрически идеальных подшипниках перемещаются не по круговым, а по эллиптическим траекториям. Отклонения формы посадочных поверхностей колец шарикоподшипников, а также вала и корпуса могут для деталей приборов достигать 4—5 мкм. Значение радиуса Rq , определяющего цилиндрическую поверхность сопрягаемой детали, из-за наличия технологической погрешности зависит от координаты Xi и угла 0, (рис. 11.4, в, г) [147, 148]. При запресг-совывании между сопрягаемыми поверхностями возникает давление, которое вследствие разницы размеров деталей вызывает изменение геометрии рабочих поверхностей [116]. Функциональная связь между отклонениями формы посадочных мест и рабочих поверхностей, возникающими при посадке, рассмотрена в работах [147, 148]. Основываясь на результатах статистических исследований, параметры Гд, характеризующие технологические погрешности, можно записать в виде [c.637]

Иско.мые координаты точки С касания профилей в принятой подвижной системе координат хОу определяются в зависимости от параметра ф — угла поворота детали от начального положения. За начальное положение может быть принята одна из узловых точек профиля или точка пересечения профиля детали с ее начальной окружностью, или для симметричного профиля — ось симметрии. В настоящем расчете за начальное принято произвольное положение, при котором положение центра О дугового участка определяется координатами а н Ь (фиг. 505, а). Для упрощения вычислений воспользуемся положением геометрии, что сумма проекций замкнутой ломаной линии на любое направление равна нулю. Замкнутую ломаную линию составляем из искомых и известных величин. По чертежу (фнг. 505, б) составляем ломаную линию DOPOJ EO O. из D и D0 — искомых координат х и у, ОР — перемещения начала координат подвижной системы Г1ф РО — расстояния от начальной прямой до центра детали, равного радиусу начальной окружности детали г , O F — радиуса начальной окружности детали FE и 0 — величин, определяющих положение центра дуги профиля детали а и Ь и О С — радиуса профиля детали R, проходящего через полюс Р. Проектируем составленную ломаную линию DOPOyFEO поочередно на оси координат подвижной системы. Из проекции на ось Ох имеем [c.843]

Теперь можно построить профиль фасонного резца в радиальном сечении. Для этой цели достаточно провести лшшю N — N , отложить перпендикулярно этой линии осевые размеры , I2, которые, как нам известно, не будут претерпевать никаких изменений и будут равны соответствующим осевым размерам детали, так как ось круглого резца параллельна оси обрабатываемой детали. Из точек пересечеш1я осевых размеров 2ff, 3 отложим изменившиеся размеры р, й pj (Р2 = 1 Рз —R3), измеренные перпендикулярно оси детали. Эти размеры будут равны разности соответствующих радиусов фасонного круглого резца получим профиль фасонного резца в радиальном сечении (точки 1", 2 , 3"). [c.82]

Распределение напряжений под го.товкой болта с резьбой М10 показано на рис. 20, а, на рис. 20, б приведено распределение контактных давлений под головкой при опирании на жесткие стягиваемые детали (кривая 1) и стягиваемые детали из одинакового с болтом материала (кривая 2). При увеличении радиуса скругления под головкой болта концентрация напряжений снижается, однако при этом уменьшается опорная поверхность и возрастгют контактные давления. Более эффективной оказывается двухрадиусная галтель под головкой болта (рис, 21). Причем больший радиус следует применять на участке, прилежащем к цилиндрической части стержня, так как в этой зоне действуют наибольшие контурные напряжения (см. рис. 0). Использование меньшего радиуса на второй части галтели увеличивает опорную поверхность под головкой болта. [c.56]

Гибка. Гибку осуществляют в штампах и на специальных гибочных прессах. Детали, подвергаемые гибке, следует изготовлять из листового матерр ала толщиной 0,01—50 мм, профилей или труб с относительным удлинением б Э 10% и относительным сущсниом г ) 5 30%. Детали из магниевых и титановых сплавов перед гибкой необходимо подогревать. Оформление деталей, подвергаемых гибке, показано на рис. 4. Минимальные радиусы гибки, в зависимости от вида исходной заготовки, приведены в табл. 34 я 35. [c.124]

Гибка. Операцией гибки придают заготовке изогнутую форму по заданному контуру. При гибке необходимо учитывать механические свойства металла, его упругость, степень деформирования, толщину, форму и размеры сечения заготовки, углы и радиусы изгиба детали. Радиус изгиба детали не следует принимать близким к максимальнодопустимому (табл. 5.2), если это не диктуется конструктивными требованиями. В холодном состоянии рекомендуется изгибать детали из листовой стали толщиной до [c.184]

При сопряжении поверхностей детали следует предусматривать радиус закругления, равный не менее 0,25 мм. Все внешние углы у толстых стенок должны иметь фаски под углом 45°, а у очень тонких стенок — закругления. Для свободного удаления детали из кераз-борных прессформ необходимо предусмотреть незначительную конусность в направлении выталкивания. [c.195]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...