Обработка резьб на валах

Обработка резьб на валах. Наружную резьбу можно получить различными инструментами плашками, самораскрывающимися резьбонарезными головками, резцами, гребенками, дисковыми и групповыми фрезами, шлифовальными кругами и накатным инструментом. Тот или иной метод нарезания резьбы применяется в зависимости от ее раз- [c.756]

Окончательную токарную обработку после теплового испытания вала выполняют с припуском под шлифование 0,5— 0,6 мм на диаметр. Шлифуют опорные шейки и места под насадку дисков остальные места, за исключением торцов, галтелей и конуса для получения муфты, обрабатывают окончательно. Резьбу на валу точат после шлифования. После чистовой то-кар]юй обработки производят травление для выявления флокенов на опорных шейках и торцах и для серных проб. [c.209]

Окончательная обработка после шлифования включает подрезку торцов и зачистку галтелей в местах переходов всех ступеней (уступов) нарезание резьб обработку конуса на конце вала для посадки полумуфты и другие мелкие операции зачистки и доделки обрабатываемых валов. Резьбы для крепления дисков, " червяков, полумуфт и других деталей нарезают резцом. При крупных размерах резьб целесообразно вместо резьбовых калибров использовать специально изготовленные, образцовые пробки обычной точности резьбы 2-го класса (для гаек), а резьбу на валах нарезать уже по изготовленным гайкам. Это вызывается сложностью изготовления крупных резьбовых калибров (особенно колец) в пределах требуемой точности кроме того, они получаются настолько тяжелыми, что пользование ими становится ненадежным. Конусы на концах валов для посадки полумуфт также целесообразно контролировать по самим полумуфтам. [c.209]

В справочнике описаны статистические методы анализа и регулирования точности процессов изготовления изделий и станков в эксплуатации. Даны теоретические основы управления точностью обработки изделий на станках, обеспечива-юп их высокую точность, и намечены пути применения теоретических положений для решения практических задач регулирования технологических процессов. Значительный объем отведен метрологическому обеспечению качества продукции, метрологической экспертизе и контролю, особенно на средства измерений, создаваемые для собственных нужд предприятий, обращается внимание на правильный выбор средств измерений. Излагаются материалы об альтернативных средствах контроля, включая калибры, предназначенные для поверки годности гладких валов и отверстий цилиндрических изделий, резьбы, размеров высоты и глубины. [c.3]

Фрезы затылованные делятся на две группы а) с нешлифованным и б) со шлифованным профилем. К последним относятся фрезы, предназначенные для обработки резьбы, зубчатых колес, шлицевых валов. Эти фрезы все гребенчатые с прямыми или винтовыми канавками. [c.328]

Рассматриваемый метод ремонта рекомендуется в тех случаях, когда у детали, имеющей большое число рабочих поверхностей, значительно изнашиваются только одна-две поверхности. При этом изношенную часть детали удаляют, место соединения обрабатывают под запрессовку или резьбовое соединение. Новую часть детали, изготовленную из того же материала, что и основная деталь, с припуском для окончательной обработки, соединяют с основной частью, после чего окончательно обрабатывают деталь. Этим способом чаще всего ремонтируют изношенную резьбу на концах валов (рис. 271). [c.429]

Восстановление деталей электромеханической обработкой показано на рисунке 42. Изношенную поверхность вала или оси сначала обрабатывают высаживающим инструментом 2. Нагретый в зоне контакта металл выдавливается, образуя выступы, аналогичные резьбе. В результате диаметр детали увеличивается до размера 0. Вторым проходом сглаживающего инструмента высаженную поверхность обрабатывают до необходимого размера. Режим обработки ток 400...600 А, напряжение 2...6 В. [c.105]

Литые заготовки коленчатых валов автомобильных двигателей требуют только обработки шеек, шлифования, сверления мелких отверстий, обработки шпоночных канавок, нарезания резьбы и других мелких операций. Время на обработку сокращается на 60—70% по сравнению с обработкой штампованных заготовок. [c.446]

Для ускорения обработки при нарезании резьбы на длинных валах новаторы иногда используют обратный холостой ход суппорта для работы резания. Для этого на задней части салазок поперечного суппорта устанавливают дополнительно суппорт с резцедержателем. Резец в резцедержателе устанавливается передней поверхностью вниз. [c.227]

Холодное накатывание поверхностей заключается в деформировании и уплотнении поверхностных слоев детали специальным инструментом. Точность поверхностей после холодного накатывания соответствует квалитетам 6—7, а шероховатость наружных поверхностей валов Яа= 1,25-г- 0,16 мкм. Этот вид обработки применяют также для рифления поверхностей деталей, накатывания резьб на наружных поверхностях тел вращения, отделки поверхностей отверстий. Процесс накатывания состоит в том, что к вращающейся детали прижимают стальные закаленные ролики, которым придают движение подачи. Накатывание выполняют обычно на токарных или револьверных станках. Ролики устанавливают на осях державок, а державки закрепляют в резцедержателе суппорта вместо резцов. [c.61]

Образование резьбы на закаливаемых шейках выполняется до термической обработки, а на не закаливаемых после окончательного шлифования шеек вала. Этим уменьшается опасность повреждения резьбы при транспортировке заготовок. [c.406]

При нарезании резьбы на наружной поверхности вала, чтобы облегчить обработку, следует предусматривать канавки для выхода инструмента или сбег резьбы. [c.406]

Обработка изношенных отверстий деталей под втулки производится различными способами, чаще всего расточкой с последующим шлифованием или без него, рассверливанием и развертыванием отверстий или только рассверливанием, как, например, при восстановлении резьб. Шейки валов, термически обработанных на невысокую твердость, подвергаются обычно обтачиванию и последующему шлифованию, в некоторых случаях только обтачиванию. [c.299]

В процессе обработки ступенчатых валов обычно выполняется несколько осевых размеров, вытачиваются (в ряде случаев) канавки на краях уступов, нарезается (также в определенных случаях) резьба на крайних и средних участках вала, иногда обрабатываются фасонные поверхности. По этим технологическим особенностям ступенчатые валы можно разделить на две группы [c.81]

Червяки. Червяки (рис. 8.26) чаще всего вьшолняют вместе с валом. Заготовкой служит круглый прокат, поковка или штамповка. При конструировании червяка желательно обеспечивать свободный выход инструмента для нарезания витков (рис. 8.26, а, б). Такое исполнение не зависит от выбора метода обработки витков (фрезерование или обработка резцом на токарном станке) и удобно при шлифовании. При относительно малом диаметре червяка для повышения жесткости его вьшолняют по типу рис. 8.26, в. При этом по обеим сторонам полной нарезки L предусматривают сбег резьбы для выхода инструмента. Размер I зависит от размеров инструмента. Если не известны размеры инструмента или нет конструктивных условий, ограничивающих этот размер, на рабочем чертеже в технических условиях можно записать размер сбега нарезки / назначить по технологическим условиям . [c.164]

Простейший путь для ускорения и облегчения поджима пинолей задних бабок при обработке валов заключается в использовании маховичков больших диаметров и замене однозаходной резьбы на винте перемещения пиноли двухзаходной. [c.22]

При изготовлении колес большой жесткости и валов-шестерен, особенно с поверхностной закалкой зубьев, отделку базовых посадочных поверхностей после термической обработки выполняют только для восстановления их формы и размеров. На валах-шестернях шлифуют посадочные шейки и шлицевые поверхности на цементованных валах-шестернях, кроме того, нарезают точную соосную резьбу и шлицевые поверхности с эвольвентным или треугольным профилем, которые предохраняют от цементации. [c.59]

Применение станков с ЧПУ и на этой базе совершенствование технологии токарной обработки валов повысило требования к точности выполнения предварительных операций (обработке торцов, центрированию заготовок, сверлению центральных отверстий и нарезанию в них резьбы, обтачиванию концов, растачиванию отверстий в трубных заготовках, а для деталей типа шпинделей, гильз, пинолей также глубокому сверлению и растачиванию центрального отверстия). Изменение требований к составу и точности предварительных операций привело к созданию новых типов станков, предназначенных для выполнения ряда операций на концах валов. [c.310]

Затем собирают отдельно поршень с шатуном, опускают его через цилиндр и соединяют шатунный подшипник с шейкой коленчатого вала. Особое внимание уделяют установке шатунных болтов. Перед сборкой болты нужно тщательно осмотреть и обратить внимание на состояние резьбы, переходов и закруглений. Никакие трещины на шатунных болтах недопустимы. Трещины легко обнаружить, промыв их в горячем масле и тщательно просушив трещины будут обозначены проступающим из них маслом. Если болты прошли термическую обработку и имеют темный цвет, можно после масла прокипятить их в насыщенном растворе соды после высушивания на осевшем слое соды масло будет очень хорошо заметно. [c.490]

Последовательность переходов токарных операций при обработке валов, как правило, следующая при обдирке — проточка бочки, проточка шеек, подрезка торцов бочки широким прорезным резцом, надрез концов шеек на длину вала с учетом припуска, при чистовой обработке — обточка бочки, обточка шейки, подрезка торцов бочки, подрезка торца шейки, поворот вала в центрах и обточка второй шейки, подрезка торца второй шейки, обработка по копиру (при необходимости), нарезка резьбы (при необходимости) и т. д. При обработке многоступенчатых валов переходы токарной операции начинают с обточки бочки большего диаметра и кончают обточкой шеек меньшего диаметра, чтобы избежать ослабления детали в начале обработки. При небольших перепадах ступеней обрабатываемых деталей выбор той или иной схемы обработки определяется прежде всего подсчетом времени на обработку с точки зрения стойкости резца. Надо стремиться снять весь припуск за один проход (фиг. П9,. 6). Однако при учете влияния жесткости схема обработки может измениться. Во многих случаях наиболее благоприятным является один их комбинированных вариантов (фиг. 119, а, в). [c.305]

При обработке партии деталей обработку по копиру и нарезку резьбы обычно выделяют в самостоятельную операцию. Выполнение окончательных размеров шеек валов 2 класса точности предусматривается на шлифовальных станках независимо от твердости материала детали, конечно, при наличии станков необходимых габаритов и грузоподъемности. Шлифованием обрабатываются поверхности деталей, закаленных до высокой твердости, [c.306]

И. Чистовая обработка многоступенчатых и эксцентриковых валов диаметром до 250 мм, длиной до 3000 мм с нарезанием на них крепежных резьб. [c.100]

Обработку соосных резьб в серийном производстве рекомендуется производить на резьбофрезерных, резьботокарных и резьбонакатных станках-полуавтоматах, Для обеспечения возможности использования таких станков с групповой наладкой при относительно небольшой партионности обработки однотипных деталей рекомендуется унифицировать резьбы на валах-шестернях по шагу. [c.93]

Необходимо иметь в виду, что не всегда наиболее нагруженные сечеппя по статическим напряжениям совпадают с сечениями, в которых появляются максимальные усталостные напряжения. Здесь зр ачптельное влияние оказывает концентрация напряжений в местах изменения форм тел, поэтому наибольшие усталостные напряжения могут возникнуть в сечениях, где приведенный момент меррьше максимального. В этой связи для повышения усталостной прочности валов и осей необходимо принимать минимальную разность диаметров смежных участков, увеличивать радиусы галтелей, избегать применения резьбы для крепления деталей на участках опасных сечений п стремиться к наименьшей шероховатости обработки даже свободных поверхностей на валах и осях. [c.424]

Отдел (бюро) стандартизации и нормализации на предприятии разрабатывает нормали, инструкции, руководящие материалы по оформлению чертежей, спецификации на изделия основного производства, чертежи на нормализованные детали, выпускаемые заводом, проводит работу по ограничению применяемости резьб, диаметров валов и отверстий, посадок, крепежных изделий, по унифицированию необосноваЕшо разнообразных деталей и узлов манган, материалов, оснастки. Кроме того, отдел осуществляет контроль за своевременным внедрением стандартов, нормалей машиностроения, ведет организационно-техническую пропаганду, направленную на расширение унификации продукции, внедрение группового метода обработки деталей машин и т. п. [c.497]

Методы накатки находят широкое применение не только при формообразовании различных резьб на сплошных и полых заготовках крепежных деталей, но и для получения различных профилей на деталях типа валов и осей, шлицевых соединений, червяков и винтов, зубчатых зацеплений, а также для упрочнения поверхности деталей, полученных обработкой резанием, и калибровки (иравки) относительно длинных изделий. [c.332]

Токарные станки предназначены для обработки валов, втулок, дисков, фланцев и др. Станки делят на универсальные (общего назначения) и специализированные. Универсальные станки подрезделяют на токарно-винторезные и токарные. На токарновинторезных станках выполняют обработку наружных и внутренних цилиндрических, конических, фасонных и торцовых поверхностей нарезание наружных и внутренних резьб отрезку торцов, прорезку канавок, сверление, зенкерование и развертывание отверстий. На токарных станках выполняют указанные выше операции за исключением нарезания резьб резцами. На специализированных токарных станках выполняют технологические операции для определенного типа деталей, например, дисков, фланцев, втулок и т. п. В инструментальном производстве токарную обработку стержневого, насадного (втулочного) и дискового инструмента в мелкосерийном производстве производят на токарных станках общего назначения. При изготовлении специального инструмента (долбяков, шеверов, протяжек, корпусов сборного инструмента) эффективно применяют станки с ЧПУ. В серийном и массовом производстве токарную обработку производят на гидрокопировальных станках общего назначения, многорезцовых, револьверных станках, одношпиндельных и многошпиндельных автоматах и полуавтоматах, а также на высокоавтоматизированных специализированных станках. [c.103]

Первая операция при обработке зубчатого колеса класса вал — подрезание торцов и зацентровывание заготовки. Эту операцию желательно выполнять на станках, позволяющих производить фрезерование торцов и центрование детали с одной ее установки. Со второй по пятую операции сводятся к предварительной и получистовой токарным обработкам детали с установкой на центры станка. Седьмая и восьмая операции — сверление и нарезание резьб в двух отверстиях в торце — завершают первый этап изготовления шестерни. Девятая операция — предварительное нарезание зубьев — выполняется зубофрезерованием с установкой детали в центрах. Десятая операция — шевингование — также производится с базированием на центры. Пятнадцатая операция — цементация и закалка шестерни. После термической обработки производится зачистка или шлифэва-ние центров. Эта операция является обязательной. Восемнадцатой и девятнадцатой операциями—шлифованием цилиндрических шеек и торца —заканчивается процесс отделочной обработки, после чего фрезеруются шлицы и нарезается резьба на хвостовике. [c.408]

В механических цехах все более широкое применение находят чистовая и отделочная обработки поверхностей пластическим деформированием металлов в холодном состоянии. Разработан ряд технологических методов, которыми повышают качество поверхностей после обработки резанием, например, отверстий после обработки развертыванием или растачиванием, шеек валов после чистовой обработки обтачиванием, зубчатых колес после чистового нарезания зубьев и т. п. В других случаях методы обработки без снятия стружки используют для окончательного формообразования новых поверхностей на заготовках взамен обработки резанием, например для накатывания резьб, мелкошлицевых валов, маломодульных зубчатых колес, рифов, клейм и т. п. [c.619]

Весьма рациональна обработка на специальных двух- и трехпозиционных станках многорезцовыми головками для одновременной подрезки торца, обтачивания наружной поверхности, зацентровки, сверления осевого отверстия и нарезки резьбы на наружной поверхности и в отверстии. Это позволяет дальнейшую токарную обработку вала вести с меньшего количества установок. Станки для обработки торцов и зацентровки экономически оправдано применять при 10%. чагрузки. Выполнять эти операции на токарных станках нецелесооб-ра.чно из-за низкой точности и производительности. [c.234]

Обработка отверстий во фланце, отверстия со стороны переднего хвостовика, нарезание резьбы под храповик выполняются при обработке коленчатого вала ЗИЛ-130 на полуавтоматических станках. Вал базируют по коренным шейкам I и V, в осевом направлении его фиксируют по торцу Г, а в угловом положении по 1-й шатунной шейке. При обработке отверстий во фланце требуется точно выдержать радиус расположения осей отверстий относительно оси коренных шеек, а также точно выдержать взаимное расположение этих отверстий. Из шести отверстий во фланце два отверстия контрольные, с допуском 0,05 мм на диаметр. Ширина фрезерованной шпоночной канавки 5,990—5,945 мм, а ее смещение относительно оси вала 0,2 мм. Нарезание резьбы в переднем конце вала М27х 1,5 мм выполняется по 3-му классу точности. Схема обработки переднего конца вала и фланца пока-184 [c.184]

Обработка изношенных отверстий деталей под втулку производится различными способами, чаще всего расточкой с последующей шлифовкой или без нее, рассверливанием и развертыванием отверстий или только рассверливанием, как это, например, часто имеет место при восстановлении резьб. Шейки валов, термически обработанных на невысокую твердость, подвергаются обычно обточке и последующей шлифовке, в некоторых не ответственных случаях только обточке. Детадн, закалечные на высокую тэердость, перед обточкой подверга- [c.69]

ДЛЯ черновой обработки имеет угол профиля 50°, а для чистовой—30°. Нарезание резьбы производят за шесть-семь проходов с глубиной резания 0,6—0,7 мм. При обработке стали резцами, оснащенными пластинами твердого сплава Т15К6, скорость резания 155—450 м/мин. При нарезании прямоугольных и трапецеидальных резьб на длинных тонких валах часто используют опоры в виде подвижного люнета. [c.256]

Подвижный люнет применяют при чистовой обработке и нарезании резьбы на заготовках типа нежестких валов с постоянным сечением. Заготовку вала, имею-шую прогиб (изогнутость), необходимо выправить. [c.222]

Подвижные люнеты применяют при чистовой обработке заготовок и при нарезании резьбы на нежестких валах постоянного сечения. Предварительно выверяют (с высокой точностью) относительное положение центров задней и передней бабок. Устанав- [c.170]

Резьбонарезные станки предназначены для нарезания вращающимися головками наружной цилиндрической резьбы на болтах, валах и особенно на деталях, которые неудобно вращать (например, трубы). Станки имеют горизонтальную компоновку. Высокая производительность достигается за счет однопроходной (как правило) обработки, автоматизации цикла (в том числе раскрытия головки перед обратным ходом). Станки оснащают приспособлением для заточки гшоских гребенок на заточном станке, а некоторые отрезным суппортом, расположенным на каретке, или поворотным устройством для нарезания резьбы с двух концов заготовки [23]. [c.388]

Обработать нежесткий вал. Подвижный люнет применять при чистовой обработке и нарезании резьбы на заготовках типа нежестких валов с постоянным сечением. Заготовку вала, имеющую прогиб (изогнутость), необходимо выправить (отрихто-вать). [c.177]

Обкатка роликами и шариками применяется в машиностроении как средство упрочнения валов, осей, пальцев, шпилек, зубчатых колес и других деталей. Накатывают цилиндрические поверхности, галтели, канавки, впадины зубьев и шлицев, торцовые поверхности и резьбы. По эффективности обкатка занимает одно из первых мест среди других методов поверхностного упрочнения. Она позволяет получить слой наклепа 3 мм и более, т. е. значительно больший, чем, например, при дробеструйной обработке. Это особенно важно для деталей больших размеров (глубина наклепа при обкатке подступич-ной части вагонных осей достигает 19 мм). Твердость поверхностных слоев, по сравнению с исходной, повышается на 20—40%, предел выносливости гладких образцов — на 20—30%, а при работе в коррозионной среде в 4 раза. В зонах концентрации напряжений, в местах контакта с напрессованными деталями предел выносливости повышается в 2 раза и более. Срок службы различных валов в результате накатки увеличивается в 1,5—2 раза, осей вагонов — в 25 раз, штоков молотов — в 2,5—4 раза и т. д. Обкатка не только создает наклеп и формирует остаточные напряжения сжатия, но и на 2—3 класса снижает шероховатость поверхности, доводя ее до 8—10-го классов. В связи с этим в ряде случаев.обкатка вытесняет малопроизводительное шлифование. Наряду с непосредственным упрочнением от наклепа, при этом устраняется вредное влияние на прочность деталей концентраторов напряжения, возникающих при шлифовании из-за прижогов. [c.107]

Создание типовых маршрутов обработки на детали, изготовленные по типовой технологии, повышает партионность их изготовления. Это позволяет производство таких деталей организовывать не для каждой машины, а групповым запуском на всю месячную или квартальную программу завода для всех изготовляемых машин. В некоторых случаях это настолько повышает партионность, что разрешает применить в технологии принципы не только серийного, но и массового производства. В типовой технологии находят применение такие высокопроизводительные процессы, как штамповка, холодная высадка, накатка резьбы, протягивание, волочение и др. При создании типовой технологии возникает необходимость сосредоточить изготовление деталей, имеющих общность технологических задач в одном цехе с закреплением постоянной номенклатуры деталей за участками и оборудованием. Так, кроме цехов для изготовления метизов и нормализованных деталей, создаются цехи для изготовления деталей общего назначения, имеющих разные размеры, но единую общность технологических задач. Например, на Уралмашзаводе создан цех для изготовления валков горячей и холодной прокатки, дисков и роторов турбин, трансмиссионных валов и т. д. [c.37]

Мировое станкостроение в последней трети XIX в. располагало пятью основными типами металлорежущих станков. Преобладающую часть станочного парка составляли ток арные станки, которые применяли для обработки наружных и внутренних поверхностей тел вращения. На токарных станках обтачивали гладкие и ступенчатые валы, конусы, шары, различные фасонные поверхности, растачивали цилиндры, отверстия, нарезали резьбу. Вторую многочисленную группу составляли сверлильные станки, предназначавшиеся для сверления и обработки отверстий, а также для расточки и нарезки резьбы. Строгальные станки, подразделявшиеся на горизонтальные и вертикальные (долбежные), служили для обработки плоских поверхностей изделий. Расширялось использование фрезерных станков для обработки наружных и внутренних поверхностей особенно точных деталей, а также для получения изделий фасонной конфигурации. Наконец, пятую группу металлообрабатывающего оборудования составляли шлифовальные станки, на которых проводили чистовую обработку деталей различной формы с помощью абразивных материалов и инструментов. [c.20]

К токарным относится большая группа станков, предназначенных в основном для обработки поверхностей вращения, соосных оси шпинделя (цилиндрических, конических, фасонных, винтовых, а также торцовых). Для обработки наружных поверхностей деталей типа валов применяют как центровые, так и бесцентровые токарные станки. Концентрические поверхности деталей типа втулок и колец обрабатывают на токарно-центровых и патронных токарных станках. Детали типа дисков (со значительными по размеру торцовыми поверхностями) обрабатывают на лобото-карных станках, которые занимают меньшую площадь, чем центровые станки, и лучше приспособлены для обработки наружных и внутренних торцовых поверхностей детали. Лобо-токарные станки имеют устройства для поддержания постоянной скорости резания, а также устройства для нарезания торцовых резьб (спиралей). [c.224]

Двусторонние центровально-подрезные станки (например, МР179, 2931, 2932 и др.) позволяют также обтачивать концы валов, снимать фаски, сверлить и растачивать отверстия, нарезать резьбу. Применение оборудования подобного типа существенно влияет на последующую токарную обработку — во многих случаях вал можно обработать за один уставов, т. е. нет необходимости его переустанавливать, так как наружная поверхность крайних шеек уже обработана. [c.235]

Для использования твердого сплава с износостойким покрытием, минералокерамики и сверхтвердых материалов (СТМ) в конструкциях инструмента необходимо оборудование с повышенной жесткостью, мощностью, частотой вращения шпинделя и скоростью подачи. Инструмент с СМП позволяет вести обработку с высокими режимами резания, например сверление при V > 200 м/мин, торцовое фрезерование при X > 2000 мм/мин, растачивание чугуна резцами из минералокерамики при V > 800 м/мин и т. п. Для сокращения вспомогательного времени следует автоматизировать загрузку, закрепление и выгрузку заготовок, форсировать скорость вспомогательных ходов головок до 20 м/мин, скорость транспортирования заготовок до 35 м/мин, применять быстросменный инструмент с наладкой вне станка и хранением на линиях в инструментальных шкафах или на специально оборудованных стендах, облегчить установку и закрепление крупногабаритных фрез, использовать гидросмыв стружки и очистку от нее приспособлений. Непосредственно за станками точного растачивания отверстий устанавливают приборы автоматического контроля диаметров, подающие сигналы на автоматическую подналадку резцов (рис. 36). При шаге резьбы 1 мм на винте 2, угле наклона конца тяги 4 1°9 и повороте вала шагового двигателя на 36° диаметр растачиваемого отверстия изменяется на 4 мкм. [c.470]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...