Поверхности на обрабатываемой детали

Вследствие указанных выше причин не следует рекомендовать эти станки для прутковых работ, так как обработка детали из прутка всегда связана с операцией отрезки. Для обработки детали, требующей фасонной обточки, а также отрезки, применяют станки, снабженные поперечным или, как его иначе называют, отрезным супортом. На станках с горизонтальной револьверной головкой, ось вращения которой располагается ниже оси шпинделя, отрезка, а также фасонное обтачивание осуществляются путем вращения револьверной головки. Следует заметить, что угол резания ппи этом меняется, а для получения фасонной поверхности на обрабатываемой детали профиль резца требует довольно сложного расчета. Нужно указать, что наладка станка с вертикальной револьверной головкой на изготовление простых деталей проще, чем станков с горизонтальной револьверной головкой. Наладка станка с горизонтальной револьверной головкой на обработку детали, требующей работы одновременно нескольких режущих инструментов, проще наладки на ту же работу револьверного станка с вертикальной головкой, так как в этом случае револьверный станок с горизонтальной головкой требует более простых державок, чем станок с вертикальной головкой. [c.53]

Метод свободного протягивания, самый распространённый, применяемый преимущественно для обработки отверстий. Этот метод обеспечивает лишь точный контур и его размеры в поперечном сечении обработанного отверстия. Положение геометрической оси отверстия от работы протяжки не зависит, и оно целиком определяется положением оси заготовленного отверстия, а в случаях обработки тонкостенных отверстий — их разностенностью. Равным образом этот метод не обеспечивает строгую фиксацию контурных участков протянутого отверстия относительно каких-либо базовых поверхностей на обрабатываемой детали. [c.174]

В зоне, прилегающей к точке А (см. рис. 3), при резании возникает острая локализация пластической деформации с резкой неоднородностью напряженного и скоростного состояний. Поэтому здесь появляется микрообласть материала, в которой действует дополнительное всестороннее напряжение растяжения. Именно эти напряжения растяжения и вызывают разрыв с образованием новой поверхности на обрабатываемой детали и соответственно на стружке. [c.23]

Поверхности на обрабатываемой детали [c.412]

Элементы резання разверткой и поверхности на обрабатываемой детали даны на рис. 20, г. [c.135]

Элементы резания разверткой и поверхности на обрабатываемой детали даны на рис. 15, г. Подачу при развертывании выбирают по табл. 91. [c.98]

Охлаждающее действие характеризуется поглощением и отводом тепла с понижением температуры на контактных поверхностях, на обрабатываемой детали и режущем инструменте. [c.350]

Режущие инструменты при шлифовании на любом виде шлифовальных станков представляют собой шлифовальные круги различной формы и размеров и шлифовальные сегменты. Шлифовальный круг состоит из абразивных зерен, скрепленных связывающим веществом, называемым связкой. Применяя шлифовальные круги с зернами различной величины и из различных абразивных материалов, можно изменять величину снимаемого слоя металла и тем самым обеспечивать различные классы чистоты поверхности на обрабатываемой детали. [c.124]

Базирующие поверхности на обрабатываемой детали разделяются на основные (конструктивные) и технологические. Основными базами называют те базы, которые ориентируют деталь при работе [c.46]

В процессе резания режущие лезвия инструмента непрерывно образуют новые поверхности на обрабатываемой детали и на срезаемой стружке. Контакт стружки с металлом инструмента происходит при достаточно высоких температурах. Более всего нагревается стружка (75 % выделяющейся теплоты), так как она претерпевает значительные деформации. До 20 % выделяемой теплоты воспринимает резец, около 4 % - обрабатываемая заготовка и около 1 % расходуется на нагрев окружающей атмосферы. При затуплении резца распределение теплоты резания изменяется в большей степени будут нагреваться резец и заготовка. [c.59]

На фиг. 207 показана схема обработки конуса с помощью копировальной линейки. Суппорт /, освобожденный от поперечного винта и соединенный с копировальной линейкой 2, перемещается вместе с кареткой по направляющим станины. Поперечное перемещение суппорта 1 происходит по копировальной линейке 2, вследствие, чего и образуется коническая поверхность на обрабатываемой детали 3 согласно наклону копировальной линейки 2. Современные токарные станки снабжаются аналогичными устройствами. [c.173]

На фиг. 337, в изображена обточка цилиндрической поверхности на обрабатываемой детали, которую невозможно выполнить на токарном станке или на карусельном станке без специального приспособления. Движение резца и обрабатываемой детали аналогичны предыдущему случаю. [c.298]

Базирующие поверхности на обрабатываемой детали разделяются на основные (конструктивные) и технологические. Основными базами называют те базы, которые ориентируют деталь при работе ее в механизме. Если за базу при обработке принимается поверхность, которая совсем не требуется для работы детали в механизме или требуется с более грубой степенью точности, такие базы называют вспомогательными базами. [c.56]

Подбирая углы аир, можно, не увеличивая расстояние от индуктирующего провода до точки удара струи в нагреваемую поверхность, уменьшить угол между плоскостью, касательной к нагреваемой поверхности в точке удара, и осью струи и таким образом избежать отражения струи в зону нагрева. Возникающие центробежные силы отбрасывают частицы жидкости от закаливаемой детали и не дают ей подтекать в зону нагрева. Основной недостаток- рассмотренных выше способов охлаждения закаливаемых деталей с помощью душевых устройств — неравномерность охлаждения. Области, в которые ударяют струи жидкости, охлаждаются гораздо быстрее, чем соседние. В результате возникают закалочные трещины [46]. Для выравнивания условий охлаждения закаливаемые детали приходится вращать. Из-за этого усложняются устройства. В некоторых случаях вращать деталь нельзя. Так, например, при термообработке шлицевых и зубчатых деталей вращение может даже усугубить неравномерность охлаждения из-за отражения струй воды выступами на обрабатываемой детали. Для обеспечения равномерного и интенсивного охлаждения на Московском автомобильном заводе имени И. А. Лихачева разработан новый метод охлаждения быстродвижущимся потоком воды. Охлаждающая жидкость подается в зазор между закаливаемой поверхностью и индуктирующим проводом (см. рис. 10-14) из специальной полости большого объема скорость жидкости в этом объеме незначительна, поэтому давление во всех точках выхода ее в зазор одинаково, а следовательно, одинакова и скорость прохождения жидкости вдоль охлаждаемой поверхности. У выхода площадь поперечного сечения потока жидкости несколько сужается, создает некоторый подпор, чтобы жидкость перемещалась сплошным потоком без разрыва. Рассматриваемые устройства не имеют большого количества отверстий малого диаметра, которые легко засоряются. Для повышения производительности установок закаливаемые изделия после окончания нагрева перемещают в охлаждающее устройство, установленное рядом с индуктором. Пока идет нагрев одной детали, вторая [c.101]

Поверхность, с которой снимается стружка, называется обрабатываемой, а после обработки — обработанной поверхностью. Поверхность, которая образуется на обрабатываемой детали непосредственно режущей кромкой инструмента, является п о-вер XII остью резания. [c.317]

Положение опоры тяги 13 определяет ход резца 6 и соответственно размер растачиваемого шестигранника. При настройке приспособления ролик 14 должен коснуться поверхности кулачка-копира, а резец 6 - поверхности отверстия обрабатываемой детали. Приспособление дает возможность обрабатывать шестигранные отверстия размером S от на глубину до 90 мм. [c.303]

Однако в системах числового программного управления исходная программа всегда задается в виде отдельных кадров, которые рассчитываются по чертежу детали только для конечного числа точек на ее поверхности. В системах контурного управления эти точки называются опорными. Они выбираются на обрабатываемой детали таким образом, чтобы была обеспечена требуемая точность. При этом заданный контур между опорными точками аппроксимируется уже в самой системе управления отрезками прямых или более сложных кривых. [c.383]

Для некоторых частных задач механизации и автоматизации управления станком применяются резцедержатели с многопозиционной беззазорной фиксацией, быстросменные державки, пневматические поджимы задним центром, механизмы, автоматизирующие подвод и отвод резца, выключение станка при завершении обработки детали и т. п. К группе устройств, механизирующих некоторые циклы управления, в первую очередь относятся продольные и поперечные лимбы, ограничители длины и механизмы, автоматизирующие подвод и отвод резца. Продольные лимбы используются для установки резца на размер при подрезании уступов. Цена деления лимбов бывает от 0,1 до 1 мм. Однако обычные продольные лимбы при высоких скоростях резания дают большие погрешности применение электромеханических лимбов исключает этот недостаток. Настройка электромеханических лимбов производится по эталонам или тщательно обработанным деталям. Для успешного использования таких лимбов требуется наличие правильных базирующихся поверхностей у обрабатываемой детали. Лимбы поперечные применяются для отсчета размеров в случае работы по промерам, а также для настройки станка при работе по методу автоматического получения размеров. К попереч- [c.287]

В целях ограничения зоны нагрева импульсный генератор обеспечивает прерывность электронного луча, а электромагнитные катушки-линзы 5 фокусируют его на обрабатываемой детали 7 до диаметра от 1 мм до нескольких микронов, С помощью электромагнитных катушек сфокусированный электронный луч может перемещаться по поверхности обрабатываемой детали (рис. [c.395]

Данный метод обработки поверхностей, получивший название проекционного, широко применяется в микроэлектронике для фигурной обработки тонких пленок, а также в других областях для обработки поверхностей объемных материалов. Одним из направлений проекционного метода является нанесение (лазерное печатание) цифр на обрабатываемые детали. Часто детали бывают чувствительными к механическим напряжениям и давлениям, и поэтому механические методы печатания не могут быть использованы напряжения в материале могут привести к структурным изменениям и разрушению. [c.153]

Геометрические параметры режущей части резцов. Определения поверхностей на обрабатываемой резцом детали (заготовке) и исходных плоскостей для определения углов резца приведены в табл. 6, геометрические параметры и формы заточки для обычных токарных резцов — [c.16]

Шоу, Кук и Смит проявили интерес к следующим температурным зонам 1) вблизи плоскости сдвига на обрабатываемой детали 2) на стружке 3) на площадке контакта задней поверхности инструмента с обрабатываемой деталью 4) на площадке контакта передней поверхности инструмента со стружкой. [c.82]

Поверхностью резания называется поверхность, образуемая на обрабатываемой детали непосредственно режущей кромкой. [c.22]

Как показывают наблюдения, при работе быстрорежущими резцами в момент затупления инструмента на обрабатываемой детали появляется блестящая полоска, что и принимается в качестве признака затупления. Появление блестящей полоски в момент затупления резца объясняется тем, что тупой инструмент мнет металл, уплотняя его под большим давлением, и как бы полирует его поверхность. Это наблюдается обычно, когда инструмент доведен до полного разрушения режущих кромок. [c.142]

При соответствующем подборе режима резания, в частности при малых подачах, резание по подаче обеспечивает более гладкую обработанную поверхность главным образом за счет отсутствия рисок, которые часто образуются при фрезеровании против подачи. Фрезерованием по подаче иногда пользуются для зачистки неровностей, оставленных на обрабатываемой детали при фрезеровании против подачи и вызванных прогибом оправки. [c.281]

Когда на контактной поверхности стружки, поверхности резания на обрабатываемой детали или на инструменте возникают пленки, имеющие высокую адгезию к режущему инструменту и обладающие прочностью большей, чем у обрабатываемого материала. В этих условиях силы трения не только не уменьшаются, но даже возрастают (например, это наблюдается в результате применения четыреххлористого углерода при резании свинца быстрорежущим инструментом и неполярного керосина при резании железа). [c.44]

Обработанные поверхности, не успевшие покрыться пленками окислов, под действием большого давления слипаются с задними поверхностями инструмента, увлекаются ими, образуя на обработанной поверхности задиры. При обработке пластических металлов можно видеть небольшие кусочки обрабатываемого металла, сорванные с обработанной поверхности и приварившиеся к направляющим ленточкам сверл, задним поверхностям протяжек, долбяков и других инструментов. По мере затупления инструмента поверхность соприкосновения обрабатываемой детали с задними поверхностями увеличивается, трение становится больше, шероховатость на обработанной поверхности возрастает. [c.57]

Поверхность, которая образуется на обрабатываемой детали непосредственно режущей кромкой инструмента, называется поверхностью резания. [c.269]

Вспомогательными установочными базами называют поверхности элементов обрабатываемой детали, используемые только для облегчения установки ее в приспособлении или на станке и не нуждающиеся в обработке по условиям чертежа. [c.74]

Положение точки опоры для тяги 8 определяет ход резца 14 и соответственно размер растачиваемого шестигранника. При настройке приспособления ролик И должен коснуться поверхности копира, а резец 14—поверхности отверстия обрабатываемой детали. Приспособление дает возможность обрабатывать шестигранные отверстия размером 5=6 мм до 5=50 мм на глубину 90 мм. [c.330]

На обрабатываемой детали (рис. 207) при снятии с нее стружки различают обрабатываемую поверхность, обработанную поверхность и поверхность резания. [c.412]

Торцовое точение. При торцовом точении на обрабатываемой детали можно получить сплошную торцовую плоскость или частичную кольцеобразную плоскость поперечной подачей резца (см. рис. 237, е). Точение торцовых поверхностей производят подрезными резцами обрабатываемую деталь закрепляют в кулачковых патронах или на планшайбе. [c.555]

Режущая кромка (см. рис. 48, а) — это острое ребро инструмента, образуемое пересечением передней и задней поверхностей. Поверхность, которая образуется на обрабатываемой детали непосредственно режущей кромкой инструмента, называется поверхностью резания. [c.62]

Поверхность детали, подлежащая обработке, называется обрабатываемой поверхностью, а поверхность, полученная после снятия стружки, — обработанной поверхностью. Поверхностью резания называется поверхность, образуемая на обрабатываемой детали непосредственно режущим лезвием (рис. I, в). [c.5]

Влияние на траекторию звена износа жестко связанных направляющих. Выше была рассмотрена плоская задача, когда искажение траектории движения звена зависит от износа одной пары направляющих. В конструкциях различных механизмов машин движение ползунов, столов, суппортов и других звеньев осуществляется по нескольким направляющим, каждая из которых имеет свои условия работы и неодинаковую форму изношенной поверхности. Вместе с тем они являются, как правило, жестко связанными сопряжениями (см. гл. 7, п. 1) с взаимным влиянием на износ каждой пары. Рассмотрим влияние износа нескольких направляющих на точность перемещения ведомого звена на при-iwepe токарного станка (рис. 118). Суппорт перемещается по Трем граням направляющих станины (а, Ь и с)- Причем передняя треугольная направляющая несет основную нагрузку, поскольку на нее направлена сила резания. При износе направляющих резец изменяет свое положение и точность обработки уменьшается. При этом именно неравномерность износа направляющих станины приводит к тому, что вместо цилиндрической поверхности на обрабатываемой детали возникнет конусность или бочкообразность, так как последствия равномерного износа направляющих полностью компенсируются за счет начальной установки резца. Износ направляющих суппорта по той же причине практически не оказывает влияния на точность обработки. [c.356]

Хромовольфрамовая сталь ХВ5 обладает небольшой устойчивостью аустенита в перлитной области (фиг. 20) и закаливается с охлаждением в воде. Она получает высокую твердость (/// ( = 67 -г- 68) и повышенную износоустойчивость, которые со.чраняюгся после отпуска не вьиие 120—140° С, Эга сталь в отличие от быстрорежущей не обладает красностойкостью, но хорошо шлифуется и позволяет получить чистую поверхность на обрабатываемой детали. Ее применяют для граверных инструментов и иногда инструменгов для чистовой обработки металлов повышенной твердости, при снятии стружки небольшого сечения и малой скорости резания. [c.832]

В процессе микрополирования на обрабатываемой детали образуется окисная или гидроокисная пленка. Если она равномерно покрывает поверхность детали, то обеспечиваются условия, необходимые для микрополирования. Внешняя часть этой пленки непрерывно растворяется в электролите. Поэтому необходимо создать такие условия, в которых существовало бы равновесие между скоростью образования окис-ной пленки и скоростью ее химического растворения время была постоянной., [c.373]

Обтачивание нежестких валов производится с применением неподвижных или подвижных люнетов. Для кулачков неподвижного люнета на обрабатываемой детали протачивают шейку, либо используют втулку, закрепляемую на обрабатываемой детали восьмью болтами. Если заготовка получена волочением, протачивать шейку под люнет не требуется. Подвижной люнет перемещается вместе с суппортом, опорные кулачки люнета располагаются позади резца и движутся по проточенной поверхности. [c.38]

Существенное влияние на процесс обкатывания и получаемые результаты оказывает форма рабочего профиля ролика (фиг. 55). Ролики, показанные на фиг. 55, а, применяют при обкатывании поверхностей со свободным выходом по длине ролики, показанные на фиг. 55, б, используют для галтелей ролики, представленные на фиг. 55, в, — для переходных радиусов и участков цилиндрических и торцовых поверхностей. При выборе ролика и его установке для случая обкатывания на проход необходимо, чтобы форма отпечатка ролика на обрабатываемой детали была каплевидная, укороченной формы при накатывании твердых материалов и удлиненной — для мягких. Ролики изготовляются из легированных сталей марок ХВГ, 5ХНМ и ЭХ 12 и имеют твердость HR 58—64. Режимы обкатывания, учитывая размеры деталей приборов, устанавливают экспериментальным путем. Давление на ролик находится в пределах 40—200 кГ, а величина подачи 0,1 — 0,3 мм/об. Процесс обкатывания роликами [c.275]

Преимущественным способом подготовки ПМ, в том числе и композиционных материалов (ПКМ), на основе реактопластов к склеиванию служит механическая обработка, например, струйная обработка (опескоструивание), механизированное (например, с помощью устройств типа полотера или дрели со специальными насадками) или pjniHoe шлифование наждачной бумагой средней зернистости 120-140 (стеклопластики) или с зернистостью не менее 280 (карбопластики). Абразивная обработка струйными методами используется для деталей толщиной не менее 3 мм. В качестве абразива при струйной обработке служат корунд, песок, чугунная крошка. Критерием качества обработки следует считать удаление глянца с поверхности и отсутствие ворсистости. Повышению долговечности клеевого соединения способствует обработка частицами корунда, на поверхность которых нанесен силикат. При ударе частиц с силикатным покрытием о поверхность оно растрескивается, и его осколки под влиянием выделяющейся при ударе теплоты закрепляются на обрабатываемой детали. Параметры режима обработки следующие давление сжатого газа (воздуха, азота) 4 бар, расход абразива 350 г/мин, расстояние от сопла аппарата до поверхности 15-65 мм, угол наклона струи к поверхности 90°, скорость перемещения вдоль поверхности 50 мм/с. Производственный участок, где осуществляется струйная обработка деталей, требуется изолировать от соседних помещений. [c.527]

В современных литейных цехах большое распространение получили дробеструйные и дробеметные аппараты для очистки мелкого, среднего и крупного литья. Принцип действия этих аппаратов заключается в том, что на поверхность отливки, подлежащей очистке, направляют с большой скоростью струю чугунной дроби. Дробь, ударяясь с силой о поверхность дэтливки, очищает ее от пригоревшей смеси. На рис. 94 изображена дробеметная головка. Дробь из сепаратора 1 подается в турбину 2 со встав-ньши сменными лопастями. Отсюда мощный поток дробинок направляется на обрабатываемые детали, размещенные на вращающемся столе 3. Отработанная дробь проваливается со стола через отверстия в лоток со шнеком 4, затем поступает в барабан 5, очищается от крупных частиц пригара, образовавшихся при очистке деталей, и ссыпается в бункер. Ковшовый элеватор 6 подает очищенную дробь обратно в сепаратор. [c.270]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...