Подготовка деталей из А1 и его сплавов

Кроме анодирования в серной кислоте применяют метод анодного оксидирования в хромовой кислоте. Его используют для подготовки деталей из литейных сплавов. В растворе хромовой кислоты не рекомендуется анодировать сплавы, в которых содержание меди превышает 6%. Медь растворяется в хромовой кислоте быстрее, чем в серной, поэтому получаемая оксидная пленка обладает недостаточными защитными свойствами. [c.215]

Если, например, обработке подвергают детали, изготовленные холодной штамповкой из деформируемых сплавов и анодирование используют как грунт под лако-. красочное покрытие, то процесс подготовки деталей перед анодированием наиболее прост. Он сводится (в соответствии с шифрами схемы) к операции IV. 2. [c.109]

При подготовке деталей из стали, меди и ее сплавов к серебрению наряду с другими технологическими операциями поверхность деталей обезжиривают электролитом следующего состава (г/л) [c.62]

Подготовка деталей из алюминиевых сплавов к никелированию. Нанесение никель-фосфорных покрытий на алюминиевые сплавы связано с рядом специфических особенностей. Эти особенности определяются прежде всего тем, что на поверхности алюминиевых деталей имеется окисная пленка, которая вследствие большого сродства алюминия к кислороду способна после удаления быстро возникать вновь. С другой стороны, удаление окисной пленки приводит к значительному увеличению электроотрицательного потенциала алюминия, что способствует контактному выделению металлов из соответствующих растворов при погружении в них обрабатываемых изделий. Указанные обстоятельства препятствуют получению хорошего сцепления никель-фосфорного слоя с основным металлом. [c.129]

Способ подготовки деталей перед оксидированием зависит от состояния их поверхности. Детали, изготовленные литьем, проходят пескоструйную обработку и помещаются на 30 мин. в кипящий 2-процентный раствор кальцинированной соды. При этом удаляются соли, входившие в состав литейного флюса. Затем детали оксидируют в растворе хромового ангидрида. Для этой цели используют либо его концентрированный раствор (200 г/л СгОз) без подогрева или разбавленный раствор (20 г/л СгОз) при температуре 60—70°. Продолжительность обработки в обоих случаях 10—12 мин. Детали, изготовленные из деформированных сплавов прокаткой, прессованием или штамповкой, перед хроматной обработкой подвергают обезжириванию. [c.51]

В авторемонтном производстве электроискровая обработка может с успехом применяться для обдирочных и шлифовальных работ деталей, имеющих высокую твердость, или деталей, восстановленных наплавкой твердыми сплавами, для наращивания деталей с небольшим износом, для подготовки деталей с высокой твердостью к металлизации, отрезки изношенных частей деталей при ремонте их стыковой сваркой, удаления обломанных крепежных деталей и инструмента, заточки и упрочнения инструмента и др. [c.157]

Подготовка деталей из Мй и его сплавов обычная — Активация 2.12 [c.241]

Подготовка деталей из Т и его сплавов [c.241]

Допускается о качестве подготовки деталей из сталей и титановых сплавов судить по результатам внепшего визуального осмотра и сравнения с эталонным образцом. Для деталей из алюминиевых сплавов обязательно измерение Гээ. [c.315]

В книге излагаются способы подготовки деталей машин и механизмов к сварке и наплавке при их ремонте выбор типов и марок электродов для ремонтных работ, а также режим сварки и наплавки. Приводятся способы восстановления деталей машин и механизмов ручной дуговой наплавкой, скоростными методами, автоматической наплавкой под флюсом и в среде защитных газов, электроимпульсной наплавкой и наплавкой твердыми сплавами. Даны указания по ремонту стальных и чугунных деталей сваркой, а также по контролю качества работ. [c.2]

В работу по подготовке деталей к наплавке входит также изготовление приставных планок и колец для вывода начала и конца наплавляемого валика, медных пластин для удержания флюса, зернообразного твердого сплава, жидкого металла и шлака и других приспособлений. В эту же работу входит и центрирование наплавляемых деталей для дальнейшей механической обработки их на токарном станке. [c.48]

На фиг. 71 показана правильная (а) и неправильная (б) подготовка деталей под наплавку. Для ограничения ширины наплавляемого слоя или для получения острой наплавленной кромки рабочей поверхности применяют угольные и графитовые пластины, которые устанавливаются по боковым плоскостям детали (фиг. 72). Установка пластин 1 позволяет получить ровную кромку поверхности, наплавленной сплавом. Для деталей сложной конфигурации с этой целью применяют асбест или глину, которые замешивают на воде. [c.129]

Подготовка к сварке деталей из литейных алюминиевых сплавов принципиально не отличается от подготовки деталей из деформируемых сплавов. Литые детали сваривают в основном при устранении брака литья и при ремонте поврежденных литых изделий, находившихся в эксплуатации. Лишь в отдельных случаях приходится сваривать между собой литые детали и детали из деформируемых сплавов с литыми. [c.83]

В книге приведены характеристики свариваемых алюминиевых сплавов, свойства сварных соединений. Описаны дефекты при сварке и способы их выявления и предупреждения, способы подготовки деталей под сварку, технология ручной, полуавтоматической и автоматической сварки, оборудование для сварки и необходимый контроль качества сварных соединений. Рекомендованы режимы сварки алюминиевых сплавов и требуемые при этом марки присадочной проволоки в зависимости от толщины свариваемых элементов и способа сварки. [c.2]

При подготовке под пайку поверхности алюминия, магния, титана и сплавов на их основе лучшие результаты дает не механическая зачистка, а травление. В массовом производстве травление применяют для всех металлов и сплавов. Для большинства металлов методы травления перед пайкой аналогичны методам подготовки деталей под гальванические покрытия, поэтому для указанных целей можно использовать травильные ванны гальванических цехов. [c.179]

При подготовке деталей из магниевых сплавов к пайке особое внимание уделяют очистке соединяемых поверхностей. С поверхности металла тщательно удаляют покрытия, консервирующую смазку и окислы. Поскольку окислы магния не восстанавливаются в среде водорода и в вакууме, то при соединении деталей из магния и магниевых сплавов применяют пайку в печи с использованием флюсов, погружением в расплавы флюсов и пайку горелкой. Вследствие коррозионной активности флюсов, применяемых для пайки магниевых сплавов, соединения должны быть сконструированы так, чтобы облегчить вытеснение флюса расплавленным припоем. С этой целью увеличивают зазоры до 0,2—0,25 мм. Флюсы (табл. 9) применяют в виде порошка или паст, замешанных на безводном спирте. При пайке горелкой применяют флюс в виде сухого порошка или пасты на спирте. [c.212]

В то же время данные по прочности соединений в зависимости от подготовки поверхностей (обезжиривание) противоречат этой точке зрения [12, 98]. Подробные исследования влияния различных видов химического травления, обезжиривания и ультразвуковой очистки деталей перед сваркой алюминиевых сплавов показывают, что предварительная очистка и травление приводят к увеличению прочности соединений и повышению стабильности прочности вдвое [42, 47, 99]. В работах [24, 53] указывается, что при сварке необезжиренных алюминиевых сплавов прочность соединений на 40—50% ниже, чем обезжиренных. Стабильность прочности тоже понижена. В работе [63] указано, что обезжиривание и травление медных деталей повышает прочность соединений на 15—20%. В работах [30, 57] весьма тщательная подготовка деталей (обезжиривание и травление) позволила повысить прочность и снизить разброс прочности с +13% до +6% по сравнению с неподготовленными деталями. [c.135]

Действительно, сварные конструкции весьма многообразны по формам и размерам сварные конструкции и соединения изготавливаются практически из любых металлов и сплавов, с самыми различными физическими характеристиками. Режимы сварки сварочный ток и механическое давление —- в современной практике весьма сложно программируются. В целом технологический процесс по его отдельно регулируемым этапам можно разделить на следующие операции 1) подготовка деталей к сварке 2) электронагрев по предусмотренной программе 3) охлаждение деталей по определенной термомеханической программе. [c.156]

Подготовка деталей к сварке здесь рассматриваться не будет. Это процессы рецептурно-описательные, хорошо известные по соответствующим заводским инструкциям и руководствам. Следует отметить только, что особое внимание подготовке поверхности уделяется в тех цехах, где идет сварка сплавов алюминиевых, магниевых и титановых. [c.156]

Частота зачистки зависит от материала и подготовки деталей, а также от материала электродов и их охлаждения. Электроды при точечной сварке стали обычно зачищают через 300—1000, а алюминиевых сплавов — через 30—50 точек. Электроды при шовной сварке зачищаются, а их форма сохраняется при обжатии стальными шарошками с насечкой, параллельной их оси или расположенной на спирали. Электроды стыковых машин зачищают шлифовальной шкуркой или механически на станках с последующим шлифованием. Электроды заменяют по мере износа. [c.39]

Сплав Розе содержит 50% В , 28% 5п, 22% РЬ и имеет температуру плавления только 100° С, его успешно применяют для горячего лужения печатных плат, а также медных деталей перед пайкой. Такой способ подготовки деталей к пайке, предложенный Е. П. Котовым, обеспечивает значительно лучшее качество паяных соединений и более длительное хранение деталей перед пайкой, чем гальванопокрытия оловом или серебром. [c.87]

В брошюре приведены краткие сведения об основах процессов очистки поверхности различных металлов и сплавов как методе декоративной отделки и подготовки деталей перед нанесением гальванических и химических покрытий. Даны характеристики отдельных способов механической подготовки, обезжиривания, травления, химического и электрохимического полирования. Приведены схемы технологических процессов очистки и отделки деталей из различных материалов. [c.2]

Отработка способов подготовки деталей к покрытию. Ввиду того что обычно серебрению-подвергаются детали из меди и медных сплавов после механической обработки, штамповки или протяжки, которые не создают толстых окисных пленок на поверхности деталей, для подготовки поверхности перед покрытием были применены обезжиривание и декапирование. Для выбора метода обезжиривания было проведено обезжиривание в органических растворителях, химическое и электрохимическое обезжиривание в щелочи. На основании проведенных испытаний установлено, что лучшим методом подготовки являются электрохимическое обезжиривание в растворе следующего состава [c.211]

При подготовке доработанного обзора вся новая информация была добавлена к основной части в виде дополнительной главы Состояние исследований на 1977 г. Расположение материала в новой главе повторяет структуру исходного обзора. Кроме того, добавлено несколько новых параграфов, посвященных коррозии крепежных деталей, конструкционных металлов с покрытиями, композиционных и некоторых других материалов, а также глава, обобщающая последний опыт применения различных металлов и сплавов в опреснительных установках. [c.11]

Оксидирование (глубокое) применяется для повышения износостойкости деталей типа втулок и других деталей двигателей, изготовленных из алюминия и его сплавов типа АМг, АМц, АА2, АЛ4. Процесс может проводиться как на постоянном, так и на переменном токе. В состав электролита входит аккумуляторная или химически чистая серная кпслота (180—200 г/jt), алюминий (30 г/л) и медь (0,5 г/л). На качество оксидных пленок большое влияние оказывает режим охлаждения, качество подготовки поверхности, отклонение состава электролита от нормы и т. п, [c.480]

Исследование формирования отливок с позиций особенностей каждого рода взаимодействия их с формой позволяет установить те требования к свойствам литейных сплавов и свойствам литейной формы, которые должны проявляться во время формирования заданных свойств литых деталей и заготовок в целом. Иными словами, теория формирования, в конечном счете, должна определить требования к подготовительным этапам технологии, т. е. к этапу плавки металла и подготовки его к заливке в форму и к этапу изготовления формы и подготовки ее к заливке. Первый этап — это обеспечение заданного химического состава металла, минимальной газонасыщенности и засоренности его неметаллическими включениями, а также необходимой температуры в момент начала заливки. Второй этап — это обеспечение заданных теплофизических, физикохимических, прочностных и деформационных свойств формы, а также необходимой температуры ее к моменту начала заливки. [c.145]

Гидропескоструйная и дробеструйная обработки — весьма эффективные и экономичные методы. Очистку поверхности обдувкой песком или дробью применяют при подготовке к пайке деталей с большой или сложной по форме поверхностью. Этот способ используют обычно для очистки деталей из железа п его сплавов алюминиевые, магниевые, цинковые сплавы таким способом не очищаются. [c.201]

Сводная таблица режимов осталивания. Унификация технологического процесса осталивания на основе применения анодной обработки в щелочной вапие для подготовки поверхностей к осталиванию деталей из сталей, чугунов, меди и ее сплавов становится наглядной при рассмотрении сводной таблицы режимов осталивания (табл. 3), в которую для краткости помещены только основные операции технологического процесса. [c.60]

Фазовый у а переход соировол<дается заметным увеличением объема в том случае, если происходит в значительном объеме металла, т. е. тогда, когда наблюдаются отступления от допустимых пределов содержания элементов в сплавах. Нарушение технологического процесса подготовки деталей к спайке, в свою очередь, способствует развитию у - а (мартенситного) превращения. К этим нарушениям относятся многократные промежуточные отжиги при высоких температурах (1000° С и выше) и критические обжатия (10—15%), которые в сочетании с отжигами при высоких температурах приводят к чрезмерному росту зерен -у-твердого раствора. [c.299]

Покрытие деталей железоуглеродистым сплавом заключается в том, что сначала деталь покрывается в ванне железнения слоем железа, а после соответствующей подготовки деталь науг- [c.123]

При подготовке деталей из алюминиевых сплавов под сварку с кромок удаляют поверхностные загрязнения с помощью органических растворителей. Широко применяется травление по следующей технологии обезжиривание в растворителе, травление в концентрированной щелочи NaOH (45...50 г/л) В течение 1...2 мин, промывка в холодной воде, осветление (пассивирование) в 30 %-м водном растворе HNO3 в течение 2 мин, промывка в холодной воде и сушка сжатым воздухом. [c.132]

Правила нанесения на сталь гальванических хромовых покрытий для технических целей Подготовка малоуглеродистых сталей к гальванизации Гальванические свинцовые покрытия на стали Хроматирование гальванических цинковых покрытий, поверхностей горячего цинкования и поверхностей деталей из цинка, отлитых под давлением Подготовка высокоуглеродистых сталей к гальванизации Подготовка деталей, отлитых под давлением из цинковых сплавов, к гальванизации Подготовка и гальванизация алюминиевых сплавов Подготовка и гальванизация аустенитных сталей Подготовка меди и медных сплавов к гальванизации Испытания в распыленном растворе Na l [c.660]

При сварке плавлением алюминиевых сплавов наиболее рациональным тпом сварных соединений являются стыковые. Для устранения окисных включений в металле шва применяют подкладки с канавкой или разделку кромок с обратной стороны шва, что создает условия для удаления окисных включений из стыка в канавку или разделку. Угол разделки кромок следует ограничивать для уменьшения объема наплавленного металла в си динеи11и, а следовательно, и вероятности об-разовап я дефектов. При подготовке деталей к сварке со сварив . ых кромок удаляют загрязнения и окислы, кромки профилируют. Обезжиривание и удаление загрязнений производят органическими растворителями. Окисную пленку удаляют металлическими щетками или шабрением. После зачистки кромки вновь обезжиривают. Перед сваркой изделий из алюминиевомагниевых сплавов с содержанием магния повышенной концентрации кромки и особенно их торцевые поверхности необходимо зачищать шабером. [c.119]

Для проведения процессов химической металлизации металлов предложены различные способы подготовки поверхности, обеспечивающие, как правило, создание активной поверхности, не требующей активации с использованием драгоценных металлов. Для металлизации сталей, меди и ряда сплавов на их основе могут быть применены перечисленные способы металлизации. Для химической металлизации электроотрицательных металлов и сплавов, как и для электроосаждения на них металлов, требуются специальные методы подготовки поверхности [141]. Так, для подготовки деталей из алюминиевых сплавов помимо операций обезжиривания и травления проводят цинкатную или двойную циниатную обработку поверхности, после чего изделия подвергают химической металлизации. В отдельных случаях, при соответствующем выборе операций обезжиривания и травления, можно проводить химическую металлизацию алюминиевых сплавов без цинкатной обработки, после декапирования изделий в 5 % растворе соляной кислоты или травления в 10 %-м растворе плавиковой кислоты с декапированием в азотной кислоте (1 1) для снятия оксидных пленок. Химическая металлизация алюминиевых сплавов также возможна и по оксидным покрытиям. В этом случае оксидированный алюминий подвергают сенсактивированию вначале обрабатывают в растворе с 10 г/л хлорида олова и 40 мл/л соляной кислоты, затем активируют в растворе с 0,3 г/л хлорида палладия с 3 мл/л концентрированной соляной кислоты. [c.206]

Специальная подготовка деталей из А1 и его сплавов включает операцию нанесения подслоя, который обеспечивает прочное сцепление осаждаемого покрытия с основой. Подслой наносят контактным или электрохимическим способаки, пли анодным окислением. [c.7]

Подготовка деталей из алюминиевых сплавов определяется необходимостью удалять с поверхности о1шсную пленку и предотвращать ее повторное образование. Изделия из сплавов Д1, Д16, АМц, АМг после шлифования и полирования целесообразно подвергать (когда это возможно по условиям эксплуатации) пескоструйной обдувке влажным песком, т. к. на шероховатой поверхности затруднено образование окисной пленки. Затем детали протирают щетками в органических растворителях или кашицей из венской извести и направляют на химическое или электрохимическое обезжиривание. Полированные изделия обрабатывают в слабощелочном растворе (г/л) углекислого натрия — 25, тринатрийфосфата—15, цианистого натрия —10 при катодной плотности тока 2—4 А/дм , напряжении 6 В, — 18—25° С, т = 1 мин. Неполированные детали обезжиривают в растворе с 50 г/л едкого натра, 100 г/л тринатрийфосфата при катодной плотности тока 3—5 А/дм , напряжении 6 В, / = 18—20° С, т = 1 мин. [c.194]

Наибольшее распространение за рубежом нашел способ подготовки поверхности сплавов алюминия под названием Пиклинг-про-цесс [51], заключающийся в обработке деталей парами трихлорэтилена, в результате чего очищаются микропоры от жира, минерального масла и грязи. После обработки парами трихлорэтилена в течение 5 мин следует промывка в жидком трихлорэтилене в течение 15—20 мин, промывка холодной проточной водой в течение 5 мин и травление в растворе следующего состава (в вес. ч.). [c.130]

При штамповке в штампах для выдавливания (рис. 5.15) расход металла на изготовление поковок снижается (до 30%), поковки получаются точные, максимально приближающиеся по форме и размерам к готовым деталям, производительность труда при механической обработке увеличивается в 1,5...2,0 раза. Поковки имеют высокое качество поверхности, плотную микроструктуру. Точность размеров достигает 12-го квалитета. Однако требуются тщательная подготовка исходных заготовок под штамповку, высокая точность изготовления и наладки штампов, использование специальных смазок. Этим способом получают заготовки из углеродистых и легированных сталей, алюминиевых, медных и титановых сплавов. Широкое применение сдерживается высокими удельными усилиями деформирования, большими энергозатратами и низкой стойкост1,ю штампов. [c.109]

Подготовка поверхности деталей перед оловянированием осу ществляется общепринятыми способами обезжириванием в оргаии-ческих растворителях и щелочных растворах, травлением, активированием Для химического оловянирования предложены растворы, содержащие хлористое олово, соляную, серную и борфтористо-водородную кислоты, тиокарбамид, смачивающие вещества и др. Осаждение производится при температуре не ниже 50 "С Однако при использовании цианистых соединений можно осуществить оловянирование меди и ее сплавов на холоду В табл 25 приведены примерные составы растворов для химического оловянирования и режим работ [c.89]

Оценка влияния состояния поверхности образцов после их упрочнения на относительную живучесть материала была проведена применительно к титановым сплавам ВТЗ-1, ВТ-8, ВТ-22 и ОТ-4, которые вгароко используются в элементах конструкции ВС и ГТД гражданской авиации [106]. Были рассмотрены различные режимы нанесения на поверхность круглых образцов слоя хрома, который используют для снижения контактных повреждений для вращающихся деталей. Разработанная технология нанесения слоя хрома включает в себя первоначально этап подготовки поверхности путем упрочнения ее шариками, а далее осуществляется электрохимическое осаждение слоя хрома различной толщины за один или несколько этапов [107]. Были рассмотрены ситуации изменения режимов хромирования по трем параметрам размеру шариков, используемых для упрочнения поверхности, температуре раствора и величине тока в процессе нанесения хрома также рассмотрено одно-, трех- и шестикратное хромирование. Испытания на усталость выполнены при растяжении и изгибе с вращением корсетных, круглых образцов диаметром в рабочей зоне 8 мм в диапазоне уровней напряжения 330-850 МПа. Длительность роста трещины определяли фрак-тографически после достижения глубины около [c.64]

Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Подготовка кромок стальных деталей определяется их толщиной и технологическим процессом сварки (см. стр. 183). Листы из алюминия и его сплавов толщиной до 20 мм сваоиваются без скоса кромок. [c.226]

Однако потенциальные возможности станков с ЧПУ используются далеко не полностью. Одной из главных причин этого является большая трудоемкость и длительные сроки подготовки управляющих программ. Так, например, использование станков с ЧПУ при обработке крупногабаритных деталей из легких сплавов приводит к тому, что трудооемкость обработки снижается [c.116]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...