169 т- Влияние поверхностной закалки

Поверхностная закалка. Положительное влияние поверхностная закалка оказывает как на усталостную, так и на коррозионно-усталостную прочность сталей. [c.84]

Исследования влияния поверхностной закалки на предел выносливости стали показывают, что место перехода закаленного слоя к незакаленному не находится в рабочей (напряженной) зоне детали, так как это место будет зоной концентрации напряжений. Если закаливается только рабочая часть образца (галтели не закаливаются), то предел выносливости такого образца оказывается ниже предела выносливости незакаленного. [c.312]

Влияние поверхностной закалки токами высокой частоты на предел выносливости [c.469]

Влияние поверхностной закалки токами высокой частоты 519 [c.641]

К у Д р я в ц е в И. В. и С а в к о Л. И. Влияние поверхностной закалки токами высокой частоты и последующей обкатки на усталостную прочность стали. В сб. Исследование прочности стали , ЦНИИТМАШ, кн.40, М.. Машгиз, 1951. [c.275]

Кудрявцев И. В. и Новиков В. Н. Влияние поверхностной закалки и цементации на усталостную прочность и ударную вязкость конструкционных сталей. В сб. Упрочнение машиностроительных сортов стали поверхностной обработкой , ЦНИИТМАШ, кн. 10, М Машгиз, 1947. [c.275]

X е й ф е ц С. Г. Влияние поверхностной закалки током высокой частоты на усталостную прочность стали. В сб. Упрочнение машиностроительных сортов стали поверхностной обработкой , ЦНИИТМАШ, кн. 10, Машгиз, 1947. [c.276]

Необходимо, однако, отметить, что в случае нарушения закаленного слоя (его обрыва) деталь с таким нарушенным слоем имеет меньшую усталостную прочность, чем незакаленная деталь, что объясняется возникновением в месте перехода закаленного слоя в незакаленный зоны с остаточными растягивающими напряжениями. Это обстоятельство часто приводило к неверным выводам о влиянии поверхностной закалки т. в. ч. на выносливость. Применяющееся после закалки т. в. ч. шлифование практически не влияет на усталостную прочность стали. [c.150]

Влияние поверхностной закалки токами [c.469]

Влияние поверхностной закалки токами высокой частоты на предел усталости конструкционных сталей и чугуна [95] [c.198]

Влияние поверхностной закалки токами высокой частоты на усталостную прочность стали 50Х [89] [c.199]

Влияние поверхностной закалки токами высокой частоты на усталостную прочность образцов ( =18 мм) разной стали [89] [c.200]

И. В. Кудрявцев и Л. И. Совко. Влияние поверхностной закалки токами высокой S7. частоты и последующей обкатки на усталостную прочность. Труды ЦНИИТМАШ, кн. 4 0. Машгиз, [c.448]

И. А. Одинг. Э. В. Ш л е й е р. Влияние поверхностной закалки токами высокой частоты на механическую прочность конструкционных сортов стали. Вестник металлопромышленности 1940, № 7. [c.13]

Кудрявцев И. В. и Новиков В. П., Влияние поверхностной закалки на усталостную прочность и ударную вязкость конструкционных сталей, ЦНИИТМАШ, сборник № 10, Машгиз, 1940. [c.759]

Влияние поверхностной закалки на износостойкость чугуна приведено на фиг. 128- [c.197]

Уменьшить влияние состояния поверхности на усталость можно соответствующими технологическими методами обработки, приводящими к Упрочнению поверхностных слоев. К числу таких методов относятся наклеп поверхностного слоя путем накатки роликом, обдувки дробью и т. п. химико-термические методы — азотирование, цементация, цианирование термические — поверхностная закалка токами высокой частоты или газовым пламенем. Указанные методы обработки приводят к увеличению прочности поверхностного слоя и созданию в нем значительных сжимающих остаточных напряжений, затрудняющих образование усталостной трещины, а потому влияющих на повышение предела выносливости. [c.608]

Различные способы поверхностного упрочнения (наклеп, цементация, азотирование, поверхностная закалка токами высокой частоты ИТ. п.) сильно повышают значения предела выносливости. Это учитывается введением коэффициента влияния поверхностного упрочнения /С . Путем поверхностного упрочнения деталей можно в 2—3 раза повысить сопротивление усталости деталей машин. [c.318]

Повышение прочности поверхностного слоя достигается поверхностной закалкой, химико-термической обработкой, наклепом и учитывается коэффициентом влияния поверхностного упрочнения [c.248]

Для повышения сопротивления усталости широко применяются различные способы упрочнения поверхностей деталей, например, поверхностная закалка, химико-термическая обработка, обкатка роликами, дробеструйная обработка и др. Отношение предела выносливости упрочненных образцов к пределу выносливости неупрочненных образцов называется коэффициентом влияния поверхностного упрочнения и обозначается К . Обычно = 1,1... 2,8. [c.283]

Упрочняющее влияние поверхностного наклепа, поверхностной закалки, цементации, азотирования и других технологических факторов оценивается коэффициентом р, взятым из справочной литературы, который вводится сомножителем к коэффициенту [c.423]

Влияние упрочнения поверхности. Для повышения несущей способности деталей широко используют разные способы поверхностного упрочнения цементацию, нитроцементацию, азотирование, поверхностную закалку токами высокой частоты (т. в. ч.), деформационное упрочнение (наклеп) накаткой роликами или дробеструйной обработкой. Упрочнение поверхности деталей значительно повышает предел выносливости, что и учитывается к оэффициентом влияния поверхностного упрочнения Км (табл. 0.4). [c.15]

Для восстановления первоначальных магнитных свойств магнитомягкие материалы подвергают отжигу, который снимает внутренние напряжения и вызывает рекристаллизацию зерен. Магнитные свойства зависят от размера зерна. Поверхностные слои зерен вследствие искажения строения кристаллов характеризуются повышенной коэрцитивной силой. При мелкозернистом строении суммарная поверхность зерен в единице объема больше, чем при крупнозернистом материале, поэтому в материале, состоящем из мелких зерен, влияние поверхностных искажений слоев сказывается сильнее и у него коэрцитивная сила больше. Внутренние напряжения нередко связаны с наличием в материале различных загрязнений, например кислорода в чистом железе, примесей или присадок кобальта, хрома, вольфрама. Используя примеси, усложняющие кристаллическую решетку, вводя технологическую операцию закалки, а иногда добиваясь ориентации структуры доменов в магнитном поле, получают магнитотвердые материалы. При перемагничивании ферромагнетиков в переменных магнитных полях всегда наблюдаются тепловые потери энергии. Они обусловлены потерями на гистерезис и динамическими потерями. Динамические потери вызываются вихревыми токами, индуцированными в массе магнитного материала, а отчасти и так называемым магнитным последействием, или магнитной вязкостью. Потери на вихревые токи зависят от электрического сопротивления ферромагнетика. Чем выше удельное сопротивление ферромагнетика, тем меньше потери на вихревые токи. Магнитное последействие особенно заметно проявляется в магнитомягких материалах в области слабых полей. [c.272]

На рис. 47 показано влияние температуры и исходной структуры на твердость и глубину слоя при поверхностной закалке чугуна с шаровидным графитом. На рис. 48 показано изменение твердости при пламенной закалке серого чугуна различных марок. [c.51]

Шестерни, закаленные по впадинам, по основным прочностным показателям, относящимся к зубчатой зоне, равноценны цементованным и нитроцементованным. Однако для валов-шестерен, испытывающих изгибающие и крутящие моменты, необходимо учитывать влияние поверхностной закалки по границам закаленного слоя вне зубцовой зоны, в начале и в кочце закалки впадин. Выведение переходного слоя, как указано стрелкой на [c.71]

Исследования влияния поверхностной закалки на усталостную прочность стали показывают, что положительный эффект достигается в тех случаях, когда окончание зоны закалки выводится в безопасное место детали. Так, для лабораторных образцов, подвергающихся испытаниям на усталость, важно, чтобы поверхпостной закалке подвергались как рабочая часть образца, так и галтели. Если закаливается только рабочая часть образца (галтели не закаливаются), то его предел выносливости оказывается ниже предела выносливости образца без закалки. Понижение сопротивления усталости деталей машин в зоне обрыва закаленного слоя многократно наблюдалось и в промышленных условиях. [c.267]

Влияние поверхностной закалки стали токами высокой частоты (т. в. ч.) на ее выносливость при действии циклических напряжений хорошо исследовано . Выяснено, что в результате поверхностной закалки т. в. ч. образуется мартенситный слой на поверхности изделия, который повышает ее выносливость как в воздухе, так и в коррозион ных средах. Этот эффект появляется в основном за счет возникнове ния при закалке остаточных сжимающих напряжений в ириповерх ностном слое (достигающих 40—45 кГ/мм ), а также за счет упрочне ния этого слоя стали при переходе ее в мартенситное состояние [c.149]

Из этих данных видно, что поверхностная закалка т. в. ч. вызвала повышение предела выносливости в воздухе от 28,5 до 61,5 кГ/мм , т. е. на 216% в обычной воде — на 243% в 3%-ном растворе Na l —296% и в сероводородной воде — на 329,5%, если принять условный предел выносливости исходной перлито-ферритной структуры в соответствующей среде за 100%. Исследование показало, что с увеличением агрессивности коррозионной среды, в которой находится циклически нагруженная сталь, влияние поверхностной закалки т. в. ч. на повышение коррозионно - усталостной прочности увеличивается. [c.151]

Поверхностная закалка токадш высокой частоты повышает выносливость как гладких цилиндрических образцов, так и образцов с различными концентраторами напряжений — выточками, запрессовками и пр. Повышение предела усталости конструкционной стали под влиянием поверхностной закалки составляет при правильной технологии, в зависимости от глубины закаленного слоя, диаметра и формы образца и сорта сталп, 20—30% и более, у чугунов — 10—15% (табл. 40). [c.197]

Исследованием влияния поверхностной закалки высокопрочного чугуна с шаровидным графитом занимался Я. Е. Гольдштейн [22]. Предел вьшосливости образцов (диаметром 18 мм) в результате поверхностной закалки, по данным его испытани , повысился на 26% для чугуна с шаровидным графитом, на 7% для перлитного чугуна и на 11% для модифицированного с пластинчатым графитом. Надо заметить, что увеличение предела вьшосливости в результате поверхностной закалки т. в. ч. серого чугуна на 7% является слишком малым. Такой процент увеличения может получиться в результате разброса значений. [c.236]

В е й и ш т о к А., Исследование влияния поверхностной закалки токами высокой частоты на усталостную прочность стали. М.. НИИ Оргавиапром, 1947. [c.278]

Если в одном сечении действует нисколько концентраторов, учитывают влияние наиболее опасного и них и — масштабные факторы, т. е. коэффициенты, учитыЕиющие влияние поперечных размеров вала (принимаются по таб, [. 3.7) Р — коэффициент поверхностного упрочнения, вводится при поверхностной закалке ТВЧ, азотировании, дробеструйном наклепа и в ряде других случаев (принимается по табл. 3.8). [c.57]

Влияние tepMHMe Kofi обработки. Закалка стали значительно повышает ее твердость, предел текучести и предел прочности, но сильно снижает пластичность. Модуль упругости стали закалка практически не меняет. Если нужна высокая поверхностная твердость с сохранением других свойств стали, используют поверхностную закалку токами высокой частоты. Для малоуглеродистых сталей с этой целью применяют цементацию — увеличение в поверхностном слое углерода — с последующей закалкой. При этом закаливается только науглероженный поверхностный слой, а основная часть материала сохраняет свойства малоуглеродистой стали. [c.122]

Модификация структуры основывается на влиянии изменений параметров микроструктуры (размер зерна, кристаллографическая текстура, плотность дислокаций) на механические свойства и износостойкость материалов. Примерами структурной модификации приповерхностного слоя являются дробеструйная обработка, накатывание роликом, вибрационное накатывание, ультразвуковая упрочняющая обработка, алмазное выглаживание, электромеханическое упрочнение 13]. Известно, ч го поверхностная закалка после нагрева приводит к уменьшению размера зерен вблизи поверхности и увеличению локального напряжения течения. Поэтому поверхностный нагрев с применением направленных источников энергии, таких, как лазер и электронный луч, может использоваться для оплавления и последующего быстрого затвердевания (кристаллизации) поверхностного слоя. Названные мегоды обработки вызывают yny4nJ HHe размеров зерна, формирование мелкой, субзеренной структуры, увеличивают концентрацию выделений и упрочнение, приводят к появлению новых полезных фаз. растворению или удалению инородных включений [19]. Перечисленные эффекты структурной модификации делают ее весьма перспективной, а развитие метода входит в число актуальных задач гриботехнологии. [c.39]

В ряде случаев эффективность применения высокочастотных приборов можно увеличить за счет подмагни-чивания детали, что уменьшает влияние поверхностного обезуглероживания. Так, при испытаниях образцов из стали 12ХНЗА, обработанных по разным режимам (цементация цементация и высокий отпуск цементация, высокий отпуск, закалка и низкий отпуск), четкой связи без подмагничивания между показаниями резонансного прибора и характеристиками цементированных слоев установить не удалось. При подмагничивании полем [c.137]

Проектирование звездочек с вогнутым профилем зубьев, повышение класса чистоты, закалка или цементация рабочих поверхностей зубьев Уменьшение влияния концентраторов напряжений (увеличение радиусов галтелей, исполнение шпоночных канавок с плавным выходом и т. п.), шлифование цапф (тяже-лонагруженных валов по всей длине), поверхностный наклеп галтелей, поверхностная закалка, азотирование Обеспечение условий жидкостного трения, увеличение жесткости опоры, высокая точность изготовления и высокий класс чистоты обработки рабочей поверхности цапфы, нанесение на поверхности опор специальных покрытий для улуч-шения приработки [c.231]

Для достижений максимальной эффективности упрочнения деталей, работающих в условиях статических и динамических нагрузок, рекомендуется содержание углерода в цементованном слое поддерживать в пределах 0,80—1,05%. В случае применения сталей с 0,27—0,34% С глубину цементованного слоя следует назначать в пределах 0,5—0,7 мм. Для цементуемых сталей, содержащих 0,17—0,24% С, глубину цементованного слоя принимают от 1,0 до 1,25 мм. При этом следует иметь в виду, что сопротивление усталости деталей машин без концентраторов напряжений при малых глубинах слоя зависит от прочности сердцевины, при больших — от прочности поверхностного слоя. В этом случае повышение глубины упрочненного слоя оказывается полезным только до 10—20%) радиуса детали. При глубине слоя меньше этих значений сопротивление усталости повышается с увеличением прочности сердцевины. При наличии на поверхности деталей концентраторов напряжений сопротивление усталости повышается с увеличением остаточных напряжений сжатия, а глубина слоя должна быть очень малой (1—2% радиуса детали). Главным фактором, вызывающим увеличение предела выносливости при химико-термических методах обработки деталей, являются остаточные напряжения, возникающие в материале детали в процессе упрочнения. При поверхностной закалке т. в. ч. главное влияние на повышение предела выносливости и долговечности оказывает изменение механических характеристик материала поверхностного слоя. В еще большей степени это относится к упрочнению наклепом. [c.302]

Стекло упрочненное, т. е. приведенное в высокопрочное состояние Оизг — = 50-ь 100 кПмм и выше), получают преимущественно в результате ослабления раз-упрочняющего влияния поверхностных дефектных слоев на обычном промышленном (низкопрочном) стекле. Это достигается удалением таких слоев химическим травлением в растворах плавиковой кислоты (химическое упрочнение), путем создания в этих слоях блокирующих напряжений сжатия (упрочнение технической закалкой или ионным обменом на поверхности) или, путем улучшения состояния ( залечивания ) и физико-химической защиты самой де( ктной поверхности стекла с помощью разнообразных защитных покрытий — кремнийорганических, окисно-металлических и др. [c.462]

Влияние поверхностного упрочнения на повышение сопротивления усталости и коррозионной усталости образцов из стали 13Х12Н2ВМФ и 13Х12Н2МВФБА изучали в зависимости от исходной структуры, которую меняли путем изменения температуры отпуска после закалки. [c.161]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...