Детали Закалка поверхностная — Метод

Закалка поверхностных слоёв. Многие детали (распределительные валы, шлицевые валы и др.) по условиям своей службы требуют высокой твёрдости и прочности на поверхности при вязкой и упругой сердцевине. Уровень современной техники термической обработки позволяет получать детали с разнородными свойствами благодаря применению новых методов поверхностной закалки. Сущность этих методов заключается в том, что в деталях нагреваются только поверхностные слои с последующим охлаждением и закалкой стали на небольшую глубину. При этом изменяются только свойства поверхностных слоёв деталей, свойства сердцевины остаются без изменений. [c.21]

Сущность этого метода состоит в том, что поверхность стальной детали разогревается т. в. ч. до нужной температуры (выше критической), а зате.м быстро охлаждается водой. В результате закалки поверхностный слой детали приобретает тонкую мартенситную структуру с более высокой твердостью по сравнению с обычной закалкой. [c.135]

С помощью магнитного метода можно контролировать детали, подвергнутые поверхностной закалке т. в. ч., цементированные и т. п. При этом можно отсортировывать детали, имеющие отклонения не только по твердости, но и по глубине слоя. [c.196]

Индукционный нагрев для термической обработки, предложенный и разработанный проф. В. П. Вологдиным, является наиболее производительным и прогрессивным способом нагрева. При применении его для поверхностной закалки можно получить разный по глубине закаленный слой и закаливать детали разнообразной конфигурации можно также полностью автоматизировать процесс закалки. Различают два метода поверхностной индукционной закалки. [c.85]

Повышение коррозионно-усталостной выносливости материалов достигается созданием в поверхностном слое напряжений сжатия за счет обработки поверхности роликами, дробеструйной обработки, термомеханического упрочнения (ТМУ), нанесения металлических покрытий. ТМУ, сочетающее нагрев и силовое воздействие на поверхностный слой металла, наиболее эффективный метод повышения коррозионно-усталостной выносливости. При ТМУ через место контакта инструмента с обрабатываемой поверхностью детали пропускают ток большой силы и низкого напряжения, в результате чего происходят размягчение выступающих неровностей и деформация их под действием инструмента с последующей закалкой за счет быстрого охлаждения. Этот метод применяют для повышения коррозионно-усталостной выносливости резьб бурильных труб. Наилучшие результаты получены при силе тока 400—450 А и напряжении 3—4 В. На поверхности металла обнаруживается белый нетравящийся слой, отличающийся высокой термодинамической устойчивостью вследствие образования мелкоблочной и высокодисперсной структуры и имеющий более положительный потенциал, чем лежащий под ним металл. [c.113]

Различные методы поверхностного упрочнения детали могут существенно повысить значение коэффициента качества поверхности. К числу таких методов, применяемых в различных сочетаниях, относятся химико-термические (азотирование, цементация), поверхностная закалка ТВЧ и наклеп поверхностного слоя обкаткой роликами или обдувом дробью. [c.186]

Известно большое разнообразие высокоэффективных технологических методов поверхностного упрочнения деталей машин, повышающих пределы выносливости в два-три раза и усталостную долговечность - в десятки и сотни раз. К ним относятся методы поверхностного пластического деформирования (ПГЩ), химико-термические (азотирование, цементация, цианирование), поверхностная закалка с нагрева токами высокой частоты или лучом лазера, комбинированные и др. Причинами столь высокого повышения сопротивления усталости являются остаточные сжимающие напряжения в поверхностном слое и повышение механических свойств слоя в результате обработки. Суммарный эффект упрочнения зависит от взаимного расположения эпюр остаточных и рабочих напряжений и сопротивления усталости материала по сечению детали [4, 12]. [c.140]

Поверхностная закалка деталей т. в. ч. представляет собой прогрессивный способ термической обработки, отличающийся высокой производственной культурой, технологичностью и повышением качества деталей. Преимуществом этого метода является возможность размещения установок в станочных линиях, а также возможность автоматизации процесса закалки. Однако его применение связано с значительными затратами средств на изготовление индукторов для нагрева, которые часто приходится конструировать и изготовлять для данной детали, в то время как оборудование для цементации является универсальным. [c.125]

Недостатком этого метода упрочнения является трудность его унификации. Для каждой детали конструкции индуктора, охлаждающих устройств и установок в целом разрабатываются отдельно. Поэтому применение для поверхностной закалки индукционного нагрева при единичном и мелкосерийном производстве должно быть технически и экономически обосновано с учетом как затрат непосредственно на термическую обработку, так и эффекта от повышения работоспособности изделий. [c.336]

Наибольшее распространение получил метод поверхностной закалки при нагреве токами высокой частоты (ТВЧ). При нагреве ТВЧ используется явление индукции и поверхностного распределения индуцированного тока в детали. Деталь устанавливается в индуктор (соленоид), представляющий один или несколько витков пустотелой водоохлаждаемой медной трубки. При пропускании через индуктор переменного тока высокой частоты создается магнитное поле, вызывающее появление в обрабатываемом изделии индуцированного тока той же частоты, но обратного направления. Индуцированный ток вызывает разогрев изделия. Особенностью индуктивного тока является его неодинаковая плотность по сечению изделия. В основном ток концентрируется в поверхностном слое изделия. Толщина (м) закаленного слоя может быть подсчитана по формуле [c.129]

Для повышения твердости поверхностных слоев, предела выносливости и сопротивляемости износу детали машин подвергают поверхностному упрочнению. Существуют следующие методы поверхностного упрочнения поверхностная закалка, химико-термическая обработка и упрочнение пластической деформацией. [c.138]

Перспективный метод поверхностной закалки стальных изделий сложной формы — лазерная обработка. Лазерное излучение характеризуется очень высокой плотностью энергии. Поэтому под его воздействием поверхность детали нагревается до высоких температур за очень короткий промежуток времени С). При этом температура [c.141]

Кроме описанных методов поверхностной закалки, преимущественно для небольшого числа мелких деталей простой формы, применяют нагрев детали под закалку в расплавленных металлах или солях. Отпуск после поверхностной закалки производится для снятия напряжений в зоне закалки, этим уменьшают хрупкость и повышают прочность изделий. По сравнению с обычной закалкой увеличивается износостойкость, предел выносливости возрастает в 2-3 раза. [c.142]

Рентгенографический анализ остаточного аустенита в стали в отличие от магнитного и металлографического дает возможность измерять его количество в слое определенной толщины детали произвольной формы. При магнитном методе определяют среднее содержание аустенита по всему объему специально изготовленного образца, а при металлографическом исследуют только поверхность. При рентгеновском исследовании, кроме того, решается и другая задача определение содержания углерода в аустените. Это имеет значение при выяснении условий полноты закалки, обезуглероживания поверхностного слоя и при анализе результатов химико-термической обработки. В последнем случае возможен послойный анализ. [c.131]

Наиболее эффективными средствами повышения пределов выносливости деталей в условиях коррозии являются такие методы поверхностного упрочнения, как наклеп поверхности, поверхностная закалка с нагревом т. в. ч., азотирование и др. Так, обкатка роликами или обдувка дробью повышают предел выносливости образцов из стали 45 в морской воде в 2—2,5 раза, поверхностная закалка с нагревом т. в. ч. — в 3,5 раза, кратковременное азотирование — в 2 раза [49]. Причиной столь эффективного положительного влияния указанных методов являются значительные остаточные сжимающие напряжения в поверхностном слое детали, возникающие в результате их применения, препятствующие образованию и развитию усталостных повреждений (см. табл. 3.17). [c.124]

Выбор режимов охлаждения при поверхиостиой закалке. Охлаждение при поверхностной индукционной закалке может осуществляться разными методами погружением в воду или масло, закалкой быстродвижущейся водой или маслом. Для легированных сталей иногда применяют метод охлаждения без подачи на Закаливаемую поверхность какой-либо жидкости — посредством отвода теплоты в глубинные ненагретые зоны детали. В последнее время нашли применение растворы различных веществ, например полимеров, обладающих пониженной по сравнению с водой охлаждающей способностью. [c.258]

Чтобы избежать очень глубоких слоев, уменьшающих сжимающие остаточные напряжения, для тяжелонагруженных деталей необходимо применять либо предварительное улучшение стали, либо метод объемно-поверхностной закалки, упрочняющий сердцевину. При обычной глубине закаленного слоя (2—5 мм), составляющей 10—15% диаметра стержня, упрочненная сердцевина увеличивает статическую прочность детали при изгибе на 30—40% остаточные напряжения сжатия в поверхностном слое достигают 60 кгс/мм . [c.610]

Изменения материала и режима термообработки детали могут значительно изменить условие суммирования повреждений, необходимое для определения предела выносливости. Так, испытания полуосей автомобиля ЗИЛ-130, изготовленных из стали 45 и подвергнутых поверхностной закалке т. в. ч. (глубина закаленного слоя 6 мм, твердость поверхности НРС 52—62), при том же режиме изменения нагрузки за цикл (а = 2,5-10 МПа) показали, что крутящий момент, соответствующий пределу выносливости по ускоренному методу испытаний, составляет 9800—9420 Н-м, тогда как крутящий момент, соответствующий фактическому пределу выносливости, равен 9600 Н-м., [c.174]

Измерительный инструмент. К измерительному инструменту относятся детали широкой номенклатуры, отличающиеся высокой точностью и стабильностью размеров и хорошей износостойкостью. Такими деталями являются контрольные плитки, калибры, скобы, шаблоны и т. п. Эти детали успешно изготовляют методами порошковой металлургии, избегая многих трудоемких операций механической обработки, в том числе лекальных работ. Точность размеров спеченных деталей обеспечивается заключительной калибровкой для повышения износостойкости применяют поверхностное науглероживание с последующей закалкой, диффузионное хромирование и другие подобные методы. [c.343]

Поверхностная закалка является одним из способов увеличения твердости поверхностных слоев изделия. Одновременно повышаются сопротивление истиранию, предел выносливости и т. п. Общим для всех способов поверхностной закалки является нагрев поверхностного слоя детали до температуры закалки с последующим быстрым охлаждением. Эти способы различаются методами нагрева изделий. Толщина закаленного слоя при поверхностной закалке определяется глубиной нагрева, прокаливаемость играет второстепенную роль или вообще не имеет значения. [c.198]

Кроме уже рассмотренных способов упрочнения поверхностного слоя изделий проведением закалки т. в. ч. и ХТО, в технике широко используются методы механического упрочнения. Из них наиболее важное значение имеет дробеструйная обработка, при которой поверхность уже полностью механически обработанных деталей обрабатывается дробью. Такая обработка осуществляется с помощью специальных дробеструйных установок, выбрасывающих стальную или чугунную дробь на поверхность обрабатываемой детали. Удары быстро летящей дроби вызывают пластическую деформацию поверхностного слоя металла на глубину от 0,15 до 0,30 мм. При этом поверхностный слой наклепанной стали становится более твердым, 210 [c.210]

Для оплавления покрытий с помощью горелок большое значение имеет мощность пламени. Целесообразно применять большую мощность пламени, при которой металл быстро прогревается только на небольшую глубину. В той или иной мере это достигается надлежащей конструкцией горелок, выбором оптимального соотношения- высококалорийных горючих газов с кислородом и другими мероприятиями. Наиболее часто применяют ацетилен, пропан, бутан, метан, природный газ и так называемый городской газ, при горении которых температура пламени доходит до 2000—3150 °С. В общем же, газовые горелки хорошо зарекомендовали себя как средство пламенной поверхностной закалки деталей машин, но они мало пригодны для оплавления покрытий. Металлические детали, в особенности массивные, трудно нагреть этим методом до достаточно высокой температуры вследствие теплоотдачи, а керамические изделия растрескиваются. [c.68]

Усталостную прочность детали можно значительно повысить, применив тот или иной метод поверхностного упрочнения азотирование, поверхностную закалку т. в. ч., дробеструйный наклеп, обкатку роликами и т. д. При этом можно получить увеличение [c.306]

Наиболее совершенным методом поверхностной закалки является закалка с использованием т. в. ч. Изделие при этом помещается в индукторе, через который пропускается ток высокой частоты (от 10 до 10 гц), вследствие чего в поверхностных слоях изделия индуктируются вихревые токи, посредством которых производится быстрый нагрев наружной зоны детали. После нагрева производится охлаждение при помощи душевого устройства с использованием в качестве охлаждающей жидкости воды или эмульсии в некоторых случаях нагретое изделие погружается в бак с маслом. Применяются следующие способы закалки т. в. ч. [c.617]

Поверхностная закалка деталей очень сложной конфигурации путем нагрева токами высокой частоты весьма затруднительна и в ряде случаев невозможна. В этих случаях целесообразнее применять методы химико-термической обработки, которые выбираются в зависимости от предъявляемых к детали требований. [c.204]

Эксплуатационные требования, предъявляемые к приспособлению, прежде всего выражаются в том, чтобы оно было износоустойчивым. Последнее может быть достигнуто путем повышения качества обработки тяжелонагруженных и трущихся поверхностей деталей приспособлений, соответствующим подбором материалов и термической обработки их. Наиболее изнашиваемые детали (гайки силовых винтов, силовые винты, направляющие и пр.) должны быть изготовлены из материалов, образующих с материалом сопрягающейся детали антифрикционную пару. Один из элементов такой пары должен хорошо прирабатываться, второй элемент должен обладать соответствующей поверхностной твердостью. Конструктору нужно хорошо изучить и широко применять существующие методы термической и термохимической обработки металлов, в особенности последние достижения в этой области (поверхностную закалку токами высокой частоты и ацетиленовым пламенем, насыщение и покрытие сырых поверхностей износоустойчивыми металлами и пр.). [c.48]

На Автозаводе имени Сталина разработан и внедрен метод поверхностной закалки деталей (тормозные колодки) из ферритного ковкого чугуна. Детали нагревают в индукторе токами высокой частоты до 1050° и выдерживают около 1 мин. Этого достаточно для насыщения поверхностного слоя (2—3 мм) углеродом до 0,7—0.8%, после чего дается закалка водой. [c.272]

В некоторых случаях требуется сообщить детали высокую поверхностную твердость и износостойкость при сохранении вязкой сердцевины. Это достигается поверхностной закалкой или химико-термической обработкой. Поверхностная закалка заключается в нагреве с большой скоростью поверхностного слоя металла до температуры выше интервала превращений и последующем быстром охлаждении. Этот метод применяется для закалки шеек коленчатых валов, зубьев шестерен, шпинделей, направляющих станков и других деталей, изготовляемых главным образом из углеродистых и низколегированных сталей. Нагрев деталей при поверх-но стной закалке, как правило, осуществляется при помощи токов высокой частоты. Может также применяться нагрев газовым пламенем или Электроконтактным шо собом по методу проф. Гевелинга. [c.11]

При поверхностной закалке сокращается время обработки деталей, что увеличивает производительность оборудования. Появляется возможность включения операций закалки и отпуска в общий поток обработки на металлорежущих станках и полной или частичной механизации и автоматизации производственных процессов. Повышение долговечности при поверхностном упрочнении объясняется следующим 1) в поверхностных упрочненных слоях создаются остаточные напряжения сжатия 2) прочность металла различна по глубине (максимальная прочность на поверхности) и соответствует условиям работы деталей при изгибе и кручении 3) поверхностные слои закаленных деталей, имея высо сие твердость, прочность и износостойкость, обеспечивают достаточную прочность всей детали. В современном машиностроении методы поверхностного термического упрочнения сочетаются с методом холодной пластической деформации (обкатка роликами, наклеп дробью), что приводит к увеличению напряжений сжатия в поверхностных слоях и увеличивает срок службы деталей. Нагрев при поверхностной закалке может производиться разными способами токами высокой и промышленной частоты, газовым пламенем (обычно ацетилено-кислородным) и в электролите. [c.84]

Несмотря на большое разнообразие методов поверхностной закалки, все они заключаются в нагреве только поверхностного слоя с последующей закалкой детали. Методы нагрева могут быть различными а) в расплавленных металлах или солях б) пламенем ацетилено-кпслородной или газовой горелки (так называемая пламенная закалка) в) в электролитах г) электротоком, индуктируемым в поверхностных слоях детали в этом случае ток высокой частоты индуктируется в поверхностных слоях закаливаемой детали (так называемая индукционная, [c.312]

Для достижений максимальной эффективности упрочнения деталей, работающих в условиях статических и динамических нагрузок, рекомендуется содержание углерода в цементованном слое поддерживать в пределах 0,80—1,05%. В случае применения сталей с 0,27—0,34% С глубину цементованного слоя следует назначать в пределах 0,5—0,7 мм. Для цементуемых сталей, содержащих 0,17—0,24% С, глубину цементованного слоя принимают от 1,0 до 1,25 мм. При этом следует иметь в виду, что сопротивление усталости деталей машин без концентраторов напряжений при малых глубинах слоя зависит от прочности сердцевины, при больших — от прочности поверхностного слоя. В этом случае повышение глубины упрочненного слоя оказывается полезным только до 10—20%) радиуса детали. При глубине слоя меньше этих значений сопротивление усталости повышается с увеличением прочности сердцевины. При наличии на поверхности деталей концентраторов напряжений сопротивление усталости повышается с увеличением остаточных напряжений сжатия, а глубина слоя должна быть очень малой (1—2% радиуса детали). Главным фактором, вызывающим увеличение предела выносливости при химико-термических методах обработки деталей, являются остаточные напряжения, возникающие в материале детали в процессе упрочнения. При поверхностной закалке т. в. ч. главное влияние на повышение предела выносливости и долговечности оказывает изменение механических характеристик материала поверхностного слоя. В еще большей степени это относится к упрочнению наклепом. [c.302]

Наиболее совершенным методом поверхностной закалки является нагрев деталей токами высокой частоты до температуры выше Ас и последующая закалка водой при помощи спрей-ера (см. т. 14, гл. IV, стр. 168). Время нагрева (3—6 сек.) зависит от размеров закаливаемой поверхности, требуемой глубины закалённого слоя, частоты тока и мощности установки. Во многих случаях целесообразно прекращение подачи охлаждающей воды до момента полного остывания закаливаемой детали. Это приводит к самоотпуску и освобождает от необходимости проведения специальной операции отпуска. [c.478]

Метод поверхностной закалки со сквозным (объёмным) прогревом детали выше Ас и последующим охлаждением в резко закаливающем охладителе с выдержкой в нём в течение незначительного времени применяется в массовом производстве для деталей цилиндрической формы из стали марок 40, 45,50 (коленчатые и распределительные валы автомобильных моторов, задние полуоси, промежуточные и карданные валы автомобилей). Глубина закалённого слоя 3—5 мм (при выдержке 10—40 сек. в охладителе — ЮО/о-ный водный )аствор NaOH температурой 30—35° С). 1оверхностная твёрдость =48—50. Непосредственно после закалки должен следовать отпуск деталей во избенгание образования трещин. [c.479]

Цементация — один из широко применяемых методов химикотермической обработки. Цементацией называют процесс науглероживания поверхностного слоя стальной детали. Применяют ее для получения твердого поверхностного слоя, хорошо сопротивляющегося износу, при мягкой сердцевине. Глубина цементованного слоя обычно достигает 0,5—2,0 мм. Процесс проводят в твердом карбюризаторе, в газовой и жидкой средах. После цементации детали подвергают последующей термической обработке (закалке и отпуску). [c.472]

Поверхностная закалка токами высокой частоты была впервые предложена в 1934 г. В. П. Вологдиным. В настоящее время она является одним из самых передовых и эффективных методов термической обработки. При нагреве токами высокой частоты деталь вводят в электромагнитное поле индуктора (фиг. 150,6), выполненного по форме закаливаемой детали. При прохождении через индуктор токов высокой частоты в детали индуктируются вихревые токи, сопровождаемые выделением большого количества тепла. Практически вихревые токи сосредоточиваются Б поверхностном слое детали глубиной ло 5 мм. Поэтому этот слой в течение 5—10сек. нагревается до закалочной температуры. Разогретый слой охлаждается водой, поступающей через расположенное рядом с индуктором полое кольцо. Чтобы индуктор не нагревался, его делают трубчатым и охлаждают циркулирующей водой. [c.224]

Одновр.еменный способ. Он применяется для закалки небольших деталей и осуществляется следующим образом. Закаливаемая деталь 1 (рис. 33, а) помещаетвя в индуктор 2, высота которого должна быть равна или больше размера обрабатываемого участка детали. На заданное время включается ток, затем деталь подвергается охлаждению в устройстве 3 (спрейер). Для того чтобы получить твердость, равномерную по всей поверхности, деталь в индукторе — при нагреве и при охлаждении— должна непрерывно вращаться, так как в месте присоединения токопроводящих шин к кольцу индуктора нагрев получается более слабым и равномерность распределения твердости может нарушиться. Одновременный способ успешно применяют в новом методе поверхностной закалки при глубинном нагреве деталей, изготовленных из сталей пониженной и регламентированной прокаливаемости. [c.56]

Кроме указанных, применяется также метод поверхностной закалки со сквозным (объёмным) нагревом детали выше Асз и последующим охлаждением в резко закаливающем охладителе (8—100/о-ный водный раствор ЙаОН с температурой 25—35 С) при выдержке в нём детали в течение строго нормированного времени (5—50 сек.) для получения поверхностного закалённого слоя требуемой глубины (2—3 и до 5 мм) с высокой твёрдостью. [c.967]

В атмосфере влажного воздуха железо окисляется, поэтому защитнодекоративным покрытием служить не может. Железнение относится к категории специальных покрытий и применяется в полиграфической промышленности для увеличения срока елужбы стереотипов, клише и печатных досок. Методом железнения восстанавливают раз.меры изношенных деталей сельскохозяйственных машин и трущихся деталей станков. Для повышения поверхностной твердости железненые детали подвергают цементации с последующей закалкой. [c.172]

Поверхностный нагрев пламенем газовой горелки. Поверхностная закалка стали путем пламенного нагрева заключается в том, что поверхность детали нагревают пламенем ацетиленокислородной горелки до температуры выше критической точкг Лсз и быстро охлаждают струей холодной воды (фиг. 64). Та кой метод поверхностной закалки основан на том, что ацетиле но-кислородное пламя имеет температуру 3100—3200° и благо даря чрезвычайно большому тепловому напору нагревает по верхность изделия до температуры закалки за очень коротки промежуток времени, в течение которого нижележащие слои стали не успевают прогреться до критической точки и потому не закаливаются. Газовая горелка движется с определенной скоростью над поверхностью стальной детали и нагревает ее. За горелкой с той же скоростью движется закалочная трубка, через которую подается вода для закалки. Скорость движения горелки ограничивается определенными условиями и при закалке на глубину 4—6 мм колеблется в пределах от 50 до 150 мм мин. Расстояние между горелкой и водяным душем колеблется от 5 до 40 мм, [c.152]

Наряду с конструктивными методами снижения нолп1нальных и местных напряжений существует обширный арсенал технологических способов упрочнения элементов машин (табл. 12). Наиболее распространенной является закалка деталей машин. Она обеспечивает общее упрочнение деталей, повышение их износостойкости, надежности прессовых соединений. В частности, ее разновидность — сорбитизацию — процесс с образованием структуры сорбита, эффективно используют для упрочнения крановых колес. В части увеличения усталостной прочности и износостойкости эффективны также поверхностная закалка, химико-термическая обработка, пластическое деформирование (наклеп) поверхностей и термомеханическая обработка (ТМО). Два первых процесса имеют ряд общих особенностей а) упрочнению подвергается неглубокий поверхностный слой 1материала деталей, а глубинные слон не претерпевают существенных превращений, благодаря чему металл сердцевины остается вязким, что обеспечивает высокую несущую способность детали при ударных нагрузках б) в упрочненном поверхностном слое возникают значительные сжимающие остаточные напряжения, что ослабляет влияние концентрации напряжений от внешней нагрузки и повышает сопротивление детали усталостному разрушению. [c.51]

Преимущества метода ТВЧ — высокая производительность, отсутствие обезуглероживания и окисления поверхности детали, возможность регулирования и контроля режима термической обработки, а также полной автоматизации всего процесса. Закалочные агрегаты можно устанавливать непосредственно в поточной линии механического цеха. Поэтому закалку ТВЧ применяют для деталей массового производства (пальцы, валики, шестерни и др.). Чтобы избежать возможного хрупкого разрушения зубьев шестерен, их изготавливают из специальных углеродистых сталей пониженной прокаливаемости 55ПП (0,55% С), содержащих меньше марганца ( 0,2%) и кремния (0,1—0,3%). При нагреве зубья шестерен нагреваются насквозь, но закаливается только поверхностный слой толщиной 1—2 мм. [c.260]

Н. В. Гевелингом, осуществляется электрическим током с использованием детали в качестве сопротивления. Закалка по методу Геве-линга обычно применяется для тел вращения (валов, шпинделей и др.). Схема установки для поверхностной закалки при электро-контактном нагреве приведена на фиг. 199. [c.232]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...